一种解决聚合物锂离子叠片电池极片边部掉粉的方法与流程

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一种解决聚合物锂离子叠片电池极片边部掉粉的方法与流程

本发明属于一种解决聚合物锂离子叠片电池极片边部掉粉的方法。



背景技术:

聚合物锂离子电池大多数均采用卷绕的工艺来制作,但是对于一些要求功率较大的电池,需要采用叠片的工艺来制作达到要求,但是叠片工艺采用的是冲片的方式来完成极片的制作,并且在叠的过程中,极片边部很容易出现掉粉,导致在电池制作过程中出现短路低压等一些异常现象,本专利的目的就在于解决此类问题,提高产品的直通率。

现有技术中,目前采用的是极片滚压后,用毛刷或者海绵将极片边部的粉进行清扫,目前工序流程见图1,其主要包括:正负极对辊、冲小片、扫粉和叠片步骤。其中,采用目前的技术进行清扫粉尘,只能保证当前工序极片无粉尘,但不能保证在后续的叠片工序中再次出现粉尘,粉尘刺穿隔离膜致使正负极短路,最终导致电池低压。



技术实现要素:

本发明所要解决的技术问题是提供一种解决聚合物锂离子叠片电池极片边部掉粉的方法。

本发明解决上述技术问题所采取的技术方案如下:

一种解决聚合物锂离子叠片电池极片部掉粉的方法,包括以下步骤:正负极对辊步骤、冲小片步骤、扫粉步骤和叠片步骤,在扫粉和叠片步骤之间,还包括将极片边部进行浸胶的步骤,包括:

预先配置浓度为50%~70%丁苯橡胶SBR、聚偏氟乙烯PVDF或者丙烯酸酯LA133 胶液分别倒入不锈钢托盘内,之后将已经完成对辊步骤的正负极片,进行正面和背面边部浸胶,浸胶后将极片85℃烘烤10min;

浸胶后要求正极片正面和背面的面边部浸胶高度为H尺寸要求为0.5mm~1mm浸胶厚度T尺寸要求为3~5um;

浸胶后要求负极片正面和背面的面边部浸胶高度为H尺寸要求为0.2mm~0.5mm浸胶厚度T尺寸要求为3~5um。

本发明的其它特征和优点将在随后的说明书中阐述,并且,部分地从说明书中变得显而易见,或者通过实施本发明而了解。本发明的目的和其他优点可通过在所写的说明书、权利要求书、以及附图中所特别指出的结构来实现和获得。

附图说明

下面结合附图对本发明进行详细的描述,以使得本发明的上述优点更加明确。其中,

图1是现有技术的流程示意图;

图2是本发明的方法的流程示意图;

图3a是本发明的方法的操作方法的立体示意图;

图3b是本发明的方法的操作方法的剖面示意图;

图4a是本发明的方法的正极片浸胶后的图;

图4b是本发明的方法的正极片的剖面图;

图5a是本发明的方法的正极片浸胶后的图;

图5b是本发明的方法的正极片的剖面图。

具体实施方式

以下将结合附图及实施例来详细说明本发明的实施方式,借此对本发明如何应用技术手段来解决技术问题,并达成技术效果的实现过程能充分理解并据以实施。需要说明的是,只要不构成冲突,本发明中的各个实施例以及各实施例中的各个特征可以相互结合,所形成的技术方案均在本发明的保护范围之内。

该发明专利适用于聚合物锂离子电池或软包装锂离子电池制造过程,所针对的是叠片锂离子电池的制造全过程。

按照新的工艺制作,工序流程见(参考图2),将滚压好的极片,在叠片工序前先将极片边部进行浸胶,浸胶的方法是将预先配置浓度为50%~70%SBR(丁苯橡胶)、PVDF或者LA133 胶液分别倒入不锈钢托盘内,之后将已经完成对辊工序的正负极片,进行CD面边部浸胶,浸胶后将极片85℃烘烤10min,具体浸胶方式见(参考图3);浸胶后要求正极片CD面边部浸胶高度为H尺寸要求为0.5mm~1mm浸胶厚度T尺寸要求为3~5um,

浸胶后要求负极片CD面边部浸胶高度为H尺寸要求为0.2mm~0.5mm浸胶厚度T尺寸要求为3~5um,具体尺寸参照图(4)

相对于现有技术来说,首先增加了浸胶工序后,胶包裹了边部易脱离的掉粉的位置,起到了稳固的作用,防止极片在叠片工序极片边部掉粉,同时也解决了极片边部出现毛刺,进而降低了电池低压及短路的比例,从而提高了电池的合格率。

需要说明的是,对于上述方法实施例而言,为了简单描述,故将其都表述为一系列的动作组合,但是本领域技术人员应该知悉,本申请并不受所描述的动作顺序的限制,因为依据本申请,某些步骤可以采用其他顺序或者同时进行。其次,本领域技术人员也应该知悉,说明书中所描述的实施例均属于优选实施例,所涉及的动作和模块并不一定是本申请所必须的。

最后应说明的是:以上所述仅为本发明的优选实施例而已,并不用于限制本发明,尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明,对于本领域的技术人员来说,其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改,或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内,所作的任何修改、等同替换、改进等,均应包含在本发明的保护范围之内。

再多了解一些
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