一种电池箱体的密封保障方法与流程

本发明属于箱体领域，尤其是涉及一种电池箱体的密封保障方法。

背景技术：

随着电动汽车的越来越普及，对于电动汽车安全性的要求也被广泛关注，动力电池作为电动车的重要组成部分，对其安全性的研究势在必行。目前的动力电池箱体上下箱体的密封，主要依靠上下箱体间的密封垫，多数电池厂家选用的密封垫材质和结构较相似，但是现有密封垫在两个螺栓间或箱体拐角处的压缩量无法控制，存在箱体密封失效的风险。为了更好的保证电动车及使用者的安全，有必要在现有基础上通过各种途径增强动力电池箱的密封防护。

现有动力电池的箱体密封主要依靠箱体1与上盖2之间的密封垫3进行密封，即通过对密封垫3的压缩，使得箱体1和上盖2之间完全被密封垫3填充，消除箱体1和上盖2的制造误差达到密封目的，如图1所示。电池箱体的密封性取决于密封垫3能否被压缩到合适的范围，对于靠近螺栓部位的密封垫3可被有效压缩，两个螺栓中间部位的密封垫3无法控制压缩量，会有密封失效的风险，特别是箱体拐角处，密封垫3如图2所示、箱体1如图3和图4所示，其中图2至图4中的圆圈为密封垫3和箱体1的压缩量无法控制的地方。箱体1间使用的密封垫3，当密封垫3的压缩量在30～50％之间时可以保证箱体1良好的密封性，压缩率为压缩减小尺寸与原有尺寸的比值。现有结构因为螺栓紧固会导致上盖2变形，靠近螺栓处密封垫3受到的压紧力较大，压缩量较大，但是上盖2受力变形，无法保证两个螺栓中间和箱体1的拐角处密封垫3的压缩量。同一型号动力电池在装配后，密封垫3的压缩量相同，箱体1变形量是一致的，因此找到一种方式对密封垫3的压缩量进行控制，适用于所有动力电池。

技术实现要素：

有鉴于此，本发明旨在提出一种电池箱体的密封保障方法，以提供一种通用性强、密封效果好、能有效保证电池箱体密封性的密封保障方法。

为达到上述目的，本发明的技术方案是这样实现的：

一种电池箱体的密封保障方法，包括对电池箱体相邻螺栓中间部位的密封垫和箱体拐角处的密封垫进行压缩量测量，所述密封垫压缩前的厚度设为a，压缩后的厚度设为b；

当所述密封垫压缩后的厚度b＝(50％-60％)a时，所述密封垫的测量点符合密封要求；

当b＜50％a时，通过增大螺栓间距的方式对该点密封垫的压缩量进行调节，使该点的密封垫压缩量符合密封要求；

当b＞60％a时，通过减小螺栓间距或者在箱体上用点胶补偿的方法调节该处密封垫的压缩量，使该点的密封垫压缩量符合密封要求。

进一步的，所述压缩量测量的方式为：使用游标卡尺分别对箱体该点的法兰面和上盖进行厚度测量，分别得到数值m、n，在电池箱体装配好后再对该点进行厚度测量得到数值c，则该点密封垫压缩后的实际厚度b＝c-m-n。

进一步的，所述点胶补偿的方法为：使用自动点胶机控制点胶位置和点胶补偿量。

进一步的，所述点胶补偿方法中使用的胶的材质与所述密封垫的材质相似，均为自发泡硅胶。

进一步的，采用所述点胶补偿方法时需要点胶的实际量为(b-50％a)α/β～(b-60％a)α/β，其中自发泡硅胶有自身的膨胀率α和压缩比β，膨胀率α是指自发泡硅胶在自由状态下可膨胀的比例，压缩比β是指在外力情况下自发泡硅胶的压缩比例。

相对于现有技术，本发明所述的电池箱体的密封保障方法具有以下优势：

(1)本发明所述的电池箱体的密封保障方法，现有的电池箱体结构均可使用，通用性强，方法简单易行，推广使用价值高。

(2)本发明所述的电池箱体的密封保障方法，使用点胶机控制点胶位置和点胶补偿量，数值更加精准，大大提高了工作效率，降低了企业生产成本。

附图说明

构成本发明的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1为本发明背景技术所述的现有电池箱体密封结构的示意图；

图2为本发明背景技术所述的密封垫的结构示意图；

图3为本发明背景技术所述的箱体正常部位的结构示意图；

图4为本发明背景技术所述的箱体拐角处的结构示意图；

图5为本发明实施例所述的箱体正常部位补偿点位置的结构示意图；

图6为本发明实施例所述的箱体拐角处补偿点位置的结构示意图。

附图标记说明：

1-箱体；2-上盖；3-密封垫；4-补偿胶。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”等的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以通过具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。

一种电池箱体的密封保障方法，如图5和图6所示，包括对电池箱体相邻螺栓中间部位的密封垫和箱体拐角处的密封垫进行压缩量测量，所述密封垫压缩前的厚度设为a，压缩后的厚度设为b；

当所述密封垫压缩后的厚度b＝(50％-60％)a时，所述密封垫的测量点符合密封要求；为了保证箱体密封性，认为b＜50％a或b＞60％a的部位不符合密封要求，需要对这些测试点的箱体进行处理。

当b＜50％a时，密封垫在该测量点的压缩过量，会导致回弹性变差，通过增大螺栓间距的方式对该点密封垫的压缩量进行调节，使该点的密封垫压缩量符合密封要求；在螺栓紧固后，上盖会发生一定的形变，靠近螺栓处的变形较大，越远离螺栓的位置上盖变形越小，因此增大螺栓间距会使得螺栓间的密封垫压缩量变小。

当b＞60％a时，密封垫在该测量点的压缩量不足，会出现箱体密封失效，通过减小螺栓间距或者在箱体上用点胶补偿的方法调节该处密封垫的压缩量，使该点的密封垫压缩量符合密封要求。

所述压缩量测量的方式为：使用游标卡尺分别对箱体该点的法兰面和上盖进行厚度测量，分别得到数值m、n，在电池箱体装配好后再对该点进行厚度测量得到数值c，则该点密封垫压缩后的实际厚度b＝c-m-n。

所述点胶补偿的方法为：使用自动点胶机控制点胶位置和点胶补偿量，补偿胶4的位置示意图如图5和图6。

所述点胶补偿方法中使用的胶的材质与所述密封垫的材质相似，均为自发泡硅胶。

采用所述点胶补偿方法时需要点胶的实际量为(b-50％a)α/β～(b-60％a)α/β，其中自发泡硅胶有自身的膨胀率α和压缩比β，膨胀率α是指自发泡硅胶在自由状态下可膨胀的比例，压缩比β是指在外力情况下自发泡硅胶的压缩比例。在密封垫压缩量不足时候，即b＞60％a时，需要对该点进行点胶补偿，补偿到b＝(50％～60％)a后为合格；因此b-50％a～b-60％a为需要补偿量，为所点胶压缩后的量，(b-50％a)/β～(b-60％a)/β为所点胶不压缩的量，考虑自发泡硅胶的膨胀率α，得到(b-50％a)α/β～(b-60％a)α/β为需要点胶的实际量。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。