一种动力电池箱体的非折边式箱盖总成的制作方法

本发明涉及动力电池箱体，特别涉及一种动力电池箱体的非折边式箱盖总成。

背景技术：

目前，动力电池系统采用的电池箱体一般采用钢材或铝材钣金、冲压、折弯、焊接或铆接制造，以利于批量加工生产。对电池箱的结构要求主要在机械强度和环境防护两方面：机械强度方面涉及材料、零件结构本身和装配体的机械强度，以满足抵抗外部冲击、振动的使用需要；环境防护方面主要考虑箱体防水和防尘性能。现有加工生产方案不易解决铝板大角度折弯产生裂纹、铝板折边后结合处焊接困难的问题。此外，常见电池箱盖四边折弯后在外部上紧固螺栓的方案，未考虑拧入箱体内部螺栓尾的裸露螺纹，锋利边缘将会对电池系统内电芯、高压电缆、低压线束造成安全隐患。本技术方案旨在解决上述困难，利用平板箱盖和所述联接臂结构，实现减少箱体外部干涉问题、机械强度高、防尘防水、制造方便、结构紧凑、成本低廉的优点。

技术实现要素：

本发明方案旨在解决上述困难，提供一种动力电池箱体的非折边式箱盖总成，利用平板箱盖和所述联接臂结构，实现减少箱体外部干涉问题、机械强度高、防尘防水、制造方便、结构紧凑、成本低廉。

本发明主要由下述的技术方案实现：

一种动力电池箱体的非折边式箱盖总成，包括矩形箱体、通过螺栓密封覆盖固定在所述箱体开口处的平板箱盖，所述平板箱盖为平面金属板材，边缘不折弯；所述的箱体开口处内壁设置有通过螺栓分别连接所述箱体和平板箱盖的紧固联接臂，使平板箱盖的边缘固定覆盖在紧固联接臂上。

进一步地，所述的紧固联接臂的整体呈矩形四边形，包括两个相互平行的纵向紧固联接臂和两个相互平行的横向紧固联接臂，所述纵向紧固联接臂和横向紧固联接臂上均设置有螺栓孔。

进一步地，所述的纵向紧固联接臂上沿长度方向均匀设置有若干错开一定位置的竖向螺栓孔和横向螺栓孔，穿入横向螺栓孔的螺栓连接使横向紧固联接臂以悬臂梁方式固定在箱体内壁上，穿入竖向螺栓孔的螺栓连接用于平板箱盖的竖向压紧。

进一步地，所述的横向紧固联接臂上沿长度方向均匀设置有若干错开一定位置的竖向螺栓孔和横向螺栓孔，穿入横向螺栓孔的螺栓连接使横向紧固联接臂以悬臂梁方式固定在箱体内壁上，穿入竖向螺栓孔的螺栓连接用于平板箱盖的竖向压紧。

进一步地，所述的竖向螺栓孔为阶梯孔，由上至下包括同轴的螺母沉孔和螺栓通孔。

进一步地，所述的紧固联接臂的上表面比箱体边缘低1-3mm。

进一步地，所述的平板箱盖的边缘与紧固联接臂之间还设置有形状相匹配的密封垫圈。

进一步地，所述平板箱盖下表面边缘开有用于定位放置密封垫圈的凹槽，便于确保良好的防水防尘性能。

进一步地，所述的凹槽的横截面形状为半圆形或矩形。

进一步地，所述箱体的开口处均匀设置有若干与所述横向螺栓孔相配合的箱体横向螺栓孔，所述平板箱盖上均匀设置有若干与所述竖向螺栓孔相配合的箱盖竖向螺栓孔。

相比现有技术，本发明所提供的技术方案避免了常见动力电池箱体箱盖折边处留缝需重新焊接、螺栓上紧后箱体内部裸露螺栓尾部锋利螺纹、箱盖密封不良等问题，具有减少箱体外部干涉问题、机械强度高、防尘防水、制造方便、结构紧凑、成本低廉的优点。

附图说明

为了更加清晰地说明本发明的实施例及现有的技术方案，以下附图作为对本发明实施例及现有技术方案的补充描述；显然，下述附图仅仅是本发明的实施例，对于从事本技术领域的人员来说，在其非创造性劳动条件下，将可根据下述附图获得其他技术附图。

图1为本动力电池箱体的非折边式箱盖总成实施例的爆炸结构示意图；

图2为图1中的平板箱盖俯视图；

图3为图1中平板箱盖仰视图；

图4为图3中b-b向剖视示意图；

图5为图1中密封垫圈结构示意图；

图6为紧固联接臂结构示意图；

图7为图6中a处的螺栓沉孔与通孔局部放大示意图；

图8为本动力电池箱体的非折边式箱盖总成装配示意图（省略平板箱盖）；

图9为本动力电池箱体的非折边式箱盖总外观立体示意图；

图中：1-平板箱盖、2-密封垫圈、3-纵向紧固联接臂、4-横向紧固联接臂、5-箱体、6-箱盖竖向螺栓孔、7-横向螺栓孔、8-竖向螺栓孔、8.1-螺母沉孔、8.2螺栓通孔、9-箱体横向螺栓孔、10-凹槽。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明的技术方案进行完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本发明的一种实施例，而非全部的实施例。基于本发明中的实施例，从事本技术领域的人员在没有做出创造性劳动条件下所获得的所有其他实施例，都属于本发明的保护范围。

如图1至9所示，所示，一种动力电池箱体的非折边式箱盖总成，包括矩形箱体5、通过螺栓密封覆盖固定在所述箱体5开口处的平板箱盖，所述平板箱盖1为平面金属板材，边缘不折弯，这种箱盖的技术方案从不折边的角度，避免了金属板材在折弯过程中出现裂纹的问题。常用于制造动力电池箱体的钢材或者铝材，易在折弯过程中因形变过大，导致实际挤压强度超出材料许用强度极限，易使形变最大处出现裂纹或者发生断裂。裂纹细微不易察觉，破坏箱体的防水防尘性能，安全隐患较大。同时，若采取折弯板材边缘的方案，板材四角的结合处需要采用焊接技术重新焊合，技术复杂程度高，对焊接质量要求高，成本较大；所述的箱体5开口处内壁设置有通过螺栓分别连接所述箱体5和平板箱盖1的紧固联接臂，使平板箱盖1的边缘固定覆盖在紧固联接臂上。

如图1、图6所示，所述的紧固联接臂的整体呈矩形四边形，包括两个相互平行的纵向紧固联接臂3和两个相互平行的横向紧固联接臂4，所述纵向紧固联接臂3和横向紧固联接臂4上均设置有螺栓孔，为了保证联接臂本身的机械强度，同时加强电池箱体防冲击、抗机械振动的性能，所述纵向紧固联接臂3和横向紧固联接臂4上螺栓孔的数目和分布间距按照材料的机械强度和箱体结构的刚度选取；可见，紧固联接臂不仅实现了动力电池箱盖的定位和竖向压紧，而且有利于提高电池箱系统结构的刚度和安全可靠性。

所述的纵向紧固联接臂3上沿长度方向均匀设置有若干错开一定位置的竖向螺栓孔8和横向螺栓孔7，穿入横向螺栓孔7的螺栓连接使横向紧固联接臂3以悬臂梁方式固定在箱体5内壁上，穿入竖向螺栓孔8的螺栓连接用于平板箱盖1的竖向压紧。所述的横向紧固联接臂4上沿长度方向均匀设置有若干错开一定位置的竖向螺栓孔8和横向螺栓孔7，穿入横向螺栓孔7的螺栓连接使横向紧固联接臂4以悬臂梁方式固定在箱体5内壁上，穿入竖向螺栓孔8的螺栓连接用于平板箱盖1的竖向压紧。

如图7所示，所述的竖向螺栓孔8为阶梯孔，由上至下包括同轴的螺母沉孔8.1和螺栓通孔8.2，螺母沉孔8.1放置螺母用于螺栓连接，通孔8.2的设置可用于容纳裸露的螺栓尾部，包裹裸露的锋利螺纹，以减少机械振动中螺纹与线束、其他设备碰撞擦破的安全隐患；

根据图1、图8所示，纵向紧固联接臂3、横向紧固联接臂4在箱体5内部，所述的紧固联接臂的上表面比箱体5边缘低1-3mm，以便在安装密封垫圈2时平板箱盖1有足够的向下位移，以容纳密封垫圈2形变后的体积转移，提供合适的压紧力。

如图1、4、5所示，所述的平板箱盖1的边缘与紧固联接臂之间还设置有形状相匹配的密封垫圈2，所述密封垫圈2采用橡胶材料可以确保密封垫圈2合理变形，填充箱体（5）与平板箱盖1之间的间隙，实现良好的密封以达到防水防尘的安全指标；同时，所述平板箱盖1下表面边缘开有用于定位放置密封垫圈2的凹槽12，便于确保良好的防水防尘性能。所述的凹槽12的横截面形状为半圆形或矩形，本实施例凹槽12采用的横截面形状为半圆形，凹槽形状可根据密封垫圈配合选取。

如图1和图9所示，如图所述箱体5的开口处均匀设置有若干与所述横向螺栓孔相配合的箱体横向螺栓孔9，所述平板箱盖1上均匀设置有若干与所述竖向螺栓孔8相配合的箱盖竖向螺栓孔6。

本实施例的装配过程为：

首先安装纵向紧固联接臂3和横向紧固联接臂4，通过横向螺栓孔7和箱体横向螺栓孔9上紧螺栓，将紧固联接臂固定在箱体内壁上获得定位，所述紧固联接臂上表面比箱体5边缘低1-3mm(见图8)；然后再将密封垫圈2和平板箱盖1从箱体5上部对齐放置，安装竖直方向的所有紧固螺栓及垫片，即完成本实施例的装配操作(见图9)。

本发明提供的动力电池箱体的非折边式箱盖总成，其技术方案具有机械强度高、防尘防水性能优、制造方便、结构紧凑、成本低廉的优点。

以上详细介绍了本发明所提供的动力电池箱体的非折边式箱盖总成及其装配方案，并应用具体的实施例对该技术方案的原理进行详尽的阐释，其中实施例仅用于帮助理解本发明的技术原理和思想。应再次指出，在不脱离本发明原理的前提下，可对本发明进行若干的改进，而这些改进纳入本发明权利要求的保护范围。