一种USB接口的制备方法及USB接口与流程

本公开涉及智能终端配件领域，特别涉及一种usb接口的制备方法及usb接口。

背景技术：

在手机、平板电脑等智能终端设备中均设置有usb(universalserialbus，通用串行总线)接口，usb接口既可以作为终端设备的充电接口，也能作为数据传输接口，对于提高智能终端设备的可操作性具有重要的意义。图1示出了相关技术中usb接口的结构示意图，usb接口包括端子1、绝缘体2、外壳，其中，端子1固定在绝缘体2上预设的端子槽内，而绝缘体2固定安装在外壳内。端子1包括顺次连接的接触段和固持段，接触段的接触面暴露，以与配套的usb公头接触。

目前，对于usb接口的制备，一般通过模内注塑工艺，使塑胶经一次注塑成型，形成具有端子槽的绝缘体，然后将端子压入绝缘体的端子槽内，随后在绝缘体外部安装外壳，即可形成usb接口。

然而，端子的接触段通过压入方式设置在端子槽内，长期使用易翘起，同时易引起端子退出或反折。

公开内容

本公开实施例所要解决的技术问题在于，提供了一种能够有效固定端子，防止端子退出或反折的usb接口的制备方法及usb接口。具体技术方案如下：

根据本公开实施例的第一方面，提供了一种usb接口的制备方法，所述制备方法包括：进行第一次模内注塑，形成第一绝缘件，所述第一绝缘件上形成有端子槽和第一塑胶流道；

将端子插入所述端子槽；

对插入所述端子的第一绝缘件进行第二次模内注塑，使塑胶通过所述第一塑胶流道形成第二绝缘件，所述第二绝缘件与所述第一绝缘件结合形成绝缘体，并包紧所述端子的接触段；

在所述绝缘体上安装外壳，得到所述usb接口。

可选地，所述第一绝缘件包括：固定部、与所述固定部前端连接的二次注塑部；

所述端子槽包括：形成在所述固定部中的通槽、形成在所述二次注塑部中的开槽；

所述端子的固持段插入所述通槽内，所述端子的接触段插入所述开槽内；

所述第一塑胶流道形成于所述二次注塑部。

可选地，所述端子的接触段插入所述开槽后，所述端子的接触段的后端底壁与所述开槽的底壁之间具有间隙；

将所述间隙作为所述第一塑胶流道。

可选地，所述二次注塑部包括：基板、设置在所述基板表面上的槽板；

多条所述开槽设置在所述槽板上；

所述基板位于所述槽板前侧和左、右两侧的板体作为所述第一塑胶流道。

可选地，位于左侧的所述开槽的左侧壁设置有零高度段；

位于右侧的所述开槽的右侧壁设置有零高度段；

所述端子的接触段插入位于左侧的所述开槽以及位于右侧的所述开槽后，所述端子的接触段的左侧部以及右侧部在所述零高度段处分别被暴露；

将所述端子的接触段被暴露的左侧部以及右侧部作为第二塑胶流道。

可选地，自所述端子的接触段的前端至后端，位于左侧和右侧之间的多个所述开槽的侧壁高度逐渐降低；

所述端子的接触段插入所述开槽后，所述端子的接触段的侧部被暴露，且暴露面积逐渐增大；

将所述端子的接触段被暴露的侧部作为第三塑胶流道。

可选地，所述端子的接触段的前端伸出至所述开槽外部。

可选地，所述usb接口为c型接口。

可选地，所述固定部上相对设置有上下两排所述通槽；

两个所述槽板相对设置在所述基板的上、下表面上，两个所述槽板上相对设置有上下两排所述开槽；

所述基板位于所述槽板前侧的板体上设置有塑胶过流孔。

根据本公开实施例的第一方面，提供了一种usb接口，由上述的任意一种制备方法制备得到。

本公开实施例提供的技术方案可以包括以下有益效果：

本公开实施例提供的usb接口的制备方法，在形成绝缘体时，通过第一次模内注塑形成第一绝缘件，其上具有用于插端子的端子槽，以及用于第二次模内注塑的塑胶流道。然后对插入端子的第一绝缘件进行第二次模内注塑，使塑胶通过该塑胶流道进行注塑成型，形成与第二绝缘件。由于第二绝缘件在塑胶流道处注塑成型，其与第一绝缘件结合，形成一体化结构的绝缘体。同时，由于第二绝缘件在插入端子后注塑成型，能够将端子的接触段包紧，以对其进行有效固定，防止因长期使用易翘起，并引起端子退出或反折的问题。而且，该方法仅通过两次模内注塑过程即可形成绝缘体，工艺简单，相比采用多次模内注塑过程，产品不良率大幅下降，且利于降低成本。

应当理解的是，以上的一般描述和后文的细节描述仅是示例性的，并不能限制本公开。

附图说明

此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，示出了符合本公开的实施例，并与说明书一起用于解释本公开的原理。

图1是根据相关技术示出的usb接口的局部结构剖面图；

图2是根据一示例性实施例示出的一种usb接口的制备方法的流程图；

图3-1是根据一示例性实施例示出的，第一绝缘件的结构示意图；

图3-2是根据一示例性实施例示出的，第一绝缘件与端子的连接示意图；

图3-3是根据一示例性实施例示出的，绝缘体与端子的连接示意图。

附图标记分别表示：

1-端子，

2-绝缘体，

201-第一绝缘件，201a-固定部，201b-二次注塑部，

201b1-基板，201b2-槽板，

2011-端子槽，2011a-通槽，2011b-开槽，

2012-第一塑胶流道，

202-第二绝缘件。

具体实施方式

为使本公开的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下面结合实施方式和附图，对本公开做进一步详细说明。在此，本公开的示意性实施方式及其说明用于解释本公开，但并不作为对本公开的限定。

第一方面，图2是根据一示例性实施例示出的usb接口的制备方法的流程图，该制备方法包括以下步骤：

步骤101、进行第一次模内注塑，形成第一绝缘件201，第一绝缘件201上形成有端子槽2011和第一塑胶流道2012。其中，第一绝缘件201的结构可参见图3-1。

步骤102、将端子1插入端子槽2011。此时，第一绝缘件201与端子1的连接关系可参见图3-2。

步骤103、对插入端子1的第一绝缘件201进行第二次模内注塑，使塑胶通过第一塑胶流道2012形成第二绝缘件202，第二绝缘件202与第一绝缘件201结合形成绝缘体2，并包紧端子1的接触段。

此时，所形成的绝缘体2与端子1的连接关系可参见图3-3。

步骤104、在绝缘体2上安装外壳，制备得到usb接口。

本公开实施例提供的usb接口的制备方法，在形成绝缘体2时，通过第一次模内注塑形成第一绝缘件201，其上形成有用于插端子1的端子槽2011，以及用于第二次模内注塑的第一塑胶流道2012。通过对插入端子1的第一绝缘件201进行第二次模内注塑，使塑胶通过该第一塑胶流道2012注塑成型，形成第二绝缘件202。由于第二绝缘件202在第一塑胶流道2012处注塑成型，其能够与第一绝缘件201一体成型，形成绝缘体2，并且与端子1的接触段结合，来将端子1的接触段包紧，以对其进行有效固定，防止端子1因长期使用易翘起，并引起退出或反折的问题。

此外，利用本公开实施例提供的方法，仅通过两次模内注塑过程即可形成绝缘体2，工艺简单，相比采用多次模内注塑过程来形成绝缘体2，产品不良率大幅下降，且利于降低成本。

本领域技术人员可以理解的是，上述的使用第二绝缘件202包紧端子1的接触段，指的是：第二绝缘件202包紧端子1的接触段的周缘，仅仅使其与usb插头相接触的接触面暴露(参见图3-3)。

usb接口的外壳为本领域所常见的，根据智能终端设备的要求不同，其可以设置成多种规格类型的，举例来说，可以选用长方体形结构的金属外壳，通过点焊的方式套装在与其结构相适配的绝缘体2上。

配合使用注塑模具进行模内注塑工艺，以形成usb接口的绝缘体2为本领域所常见的，其中，注塑模具与待形成的绝缘体2的结构相适配，通过在注塑模具内注入流动塑胶，塑胶充满注塑模具内的空隙，并在此注塑成型，将注塑模具取下后，即可形成期望结构的绝缘体2。

举例来说，cn204732590u公开了使用模内注塑工艺形成usb接口的绝缘体2；李成凯在《模具》(2014年第10期)公开了《usb插头注塑模设计》；钱小玲在《丝网印刷》，2015(8):10-12公开了《imd模内注塑产品及工艺》；本公开实施例在此对具体的模内注塑工艺过程不再赘述。

图3-1根据一示例性实施例示出的，第一绝缘件201的结构示意图，第一绝缘件201包括：固定部201a、与固定部201a前端连接的二次注塑部201b；

端子槽2011包括：形成在固定部201a中的通槽2011a、形成在二次注塑部201b中的开槽2011b；

端子1的固持段插入通槽2011a内，端子1的接触段插入开槽2011b内；

第一塑胶流道2012形成于二次注塑部201b。

其中，上述通槽2011a和开槽2011b可以理解为沿纵向设置，并且，两者一一对应连通，根据usb协会规定，端子槽2011可以为平行相对的多条，例如12条等。

本公开实施例通过在第一绝缘件201的固定部201a中设置通槽2011a，使端子1的固持段插入并固定在其中。如附图3-1所述，该通槽2011a前后连通而四周封闭。

为了使注塑模具稳固地插入其中，并且，使端子1的固持段受力均匀，该通槽2011a设置成高强度的凸字形结构，包括上部细槽和下部宽槽。端子1的宽度与下部宽槽相适配，以能够通过摩擦固定的方式固定在该下部宽槽内。上部细槽的宽度小于端子1的宽度，以确保其底部能够抵住端子1的固持段，使其受力均匀。

通过在第一绝缘件201的二次注塑部201b中设置开槽2011b，使端子1的接触段插入并固定在开槽2011b内。该开槽2011b具有向上的开口，以暴露端子1的接触段的接触面，同时，该开槽2011b的后端与通槽2011a连接。

在二次注塑部201b上形成有第一塑胶流道2012，在进行第二次模内注塑时，流动的塑胶在第一塑胶流道2012上注塑成型，形成的第二绝缘件202与二次注塑部201b上的端子1的接触段结合在一起，实现对端子1的接触段的有效固定。

对于第一塑胶流道2012在二次注塑部201b上的形成位置，一方面，要求塑胶在其上流动并形成期望结构的第二绝缘件202；另一方面，要求所形成的第二绝缘件202能够包紧端子1的接触段，使其被有效固定。基于此，就第一塑胶流道2012的位置给予如下限定：

图3-2是根据一示例性实施例示出的，第一绝缘件201与端子1的连接示意图，作为优选，当端子1的接触段插入开槽2011b后，端子1的接触段的后端底壁与开槽2011b的底壁之间具有间隙，将该间隙作为第一塑胶流道2012。

在进行第二次模内注塑时，使该间隙作为第一塑胶流道2012，塑胶流过该间隙，并在该间隙处被注塑成型，同时与端子1的接触段的后端底壁以及与第一绝缘件201的固定部201a结合在一起，进而实现对端子1接触段的有效固定。

该间隙可以理解为沿横向设置，例如其可以设置成底部连通的横向槽。进一步地，为了便于使开槽2011b与通槽2011a一一对应，该横向槽中设置有多个起定位作用的第一凸台(可以理解的是，该第一凸台与端子1的接触段底壁并不接触，以确保塑胶流过)，多个第一凸台之间形成两端分别与开槽2011b和通槽2011a对应连通的塑胶槽。

此外，通过设置多个第一凸台，还能够对流动的塑胶进行均匀分流，使形成的第二绝缘件202质地均匀，利于提高其强度，而且，多个第一凸台还可以作为抓紧机构，显著提高第二绝缘件202与第一绝缘件201的结合力度。

进一步地，为了确保形成的第二绝缘件202包紧该端子1的接触段，如附图3-1所示，该二次注塑部201b包括：基板201b1、设置在基板201b1表面上的槽板201b2；

多条开槽2011b设置在槽板201b2上；

基板201b1位于槽板201b2前侧和左、右两侧的板体作为第一塑胶流道2012。

可以理解的是，基板201b1的宽度和长度均大于槽板201b2的宽度和长度，这样当槽板201b2设置在基板201b1表面上时，基板201b1上的前侧和左、右两侧均不会被槽板201b2所覆盖。本公开实施例通过将该基板201b1位于槽板201b2前侧和左、右两侧的板体作为第一塑胶流道2012，能够使塑胶在这些位置处注塑成型，进而确保所形成的第二绝缘件202能够包紧端子1的接触段的侧部和前端，同时，还能使第二绝缘件202与第一绝缘件201的二次注塑部201b一体化形成绝缘体2。

进一步地，位于左侧的开槽2011b的左侧壁设置有零高度段；

位于右侧的开槽2011b的右侧壁设置有零高度段；

端子1的接触段插入位于左侧的开槽2011b以及位于右侧的开槽2011b后，端子1的接触段的左侧部以及右侧部在所述零高度段处分别被暴露；

将端子1的接触段被暴露的左侧部以及右侧部作为第二塑胶流道。

本公开实施例上述的位于左侧和位于右侧，分别指的是位于槽板201b2最左侧和位于槽板201b2最右侧。

本公开实施例通过将开槽2011b位于最左侧和最右侧的侧壁设置成具有零高度段，如此，当端子1的接触段插入位于左侧的开槽2011b以及位于右侧的开槽2011b后，端子1的接触段的左侧部以及右侧部将在零高度段处被暴露，形成第二塑胶流道。在进行第二次模内注塑时，塑胶流过该第二塑胶流道，并在此处注塑成型，进而与上述的端子1的接触段侧部完全结合，进一步实现对端子1的接触段的有效固定。

可选地，沿着开槽2011b的长度方向，该零高度段可以在开槽2011b的侧壁上间隔设置为多段；或者，如附图3-2所示，仅仅将开槽2011b中部至后端位置处的侧壁高度为零。

进一步地，如附图3-2所示，自端子1的接触段的前端至后端，位于左侧和右侧之间的多个开槽2011b的侧壁高度逐渐降低；

端子1的接触段插入开槽2011b后，端子1的接触段的侧部被暴露，且暴露面积逐渐增大；

将端子1的接触段被暴露的侧部作为第三塑胶流道。

本公开实施例通过设置如上所述的第三塑胶流道，使塑胶在此处被注塑成型，与端子1的接触段的侧部结合在一起，并且，由前至后，第二绝缘件202与端子1的接触段的结合力度越来越大，进一步确保了对端子1接触段的有效固定，防止其退出或反折。

其中，位于最左侧的端子1的接触段的右侧部，以及位于最右侧的端子1的接触段的左侧部同样地被暴露，且暴露面积逐渐增大，以作为第三塑胶流道。

上述的“开槽2011b的侧壁高度逐渐降低”，可以理解为：相邻两个开槽2011b之间的第二凸台的上表面自前而后逐渐向下倾斜。

对应的第一凸台与第二凸台之间通过向下倾斜的过渡凸台相接，过渡凸台作为抓紧机构，利于提高所形成第二绝缘件202和第一绝缘件201的结合力度。

综上，作为优选，本公开实施例提供了这样一种方法，通过将端子1的接触段的后端底壁与开槽2011b的底壁之间，以及基板201b1位于槽板201b2前侧和左、右两侧的板体作为第一塑胶流道2012；将最左侧和最右侧的端子1的接触段被暴露的左侧部和右侧部分别作为第二塑胶流道；将位于最左侧和最右侧之间的端子1的接触段被暴露的侧部作为第三塑胶流道。上述两种类型的第一塑胶流道2012彼此连通，第二塑胶流道和第三塑胶流道均与上述两种类型的第一塑胶流道2012连通。

在进行第二次模内注塑时，使塑胶同时在上述第一塑胶流道2012、第二塑胶流道以及第三塑胶流道处被注塑成型，形成第二绝缘件202。如此不仅能确保与端子1的接触段紧密结合，将其包紧，防止端子1退出或反折；而且，还能确保所形成的第二绝缘件202与第一绝缘件201具有强结合力度，利于获得高强度的绝缘体2。

进一步地，为了防止端子1前端翘起，该端子1的接触段的前端伸出至开槽2011b外部，在此基础上进行第二次模内注塑时，形成的第二绝缘件202能够将该伸出至开槽2011b前部的端子1的接触段前端紧密结合，有效防止了端子1的前端翘起。

利用本公开实施例提供的方法可以制备多种类型的usb接口，基于c型接口(即type-c型)具有高速、供电能力强、支持正反插等优点，可以用来制备一种c型接口。

当利用本公开实施例提供的方法制备c型usb接口时，第一绝缘件201的固定部201a上相对设置有上下两排通槽2011a；

二次注塑的两个槽板201b2相对设置在基板201b1的上、下表面上，两个槽板201b2上相对设置有上下两排开槽2011b；

基板201b1位于槽板201b2前侧的板体上设置有塑胶过流孔。

通过使第一绝缘件201的固定部201a上设置相对的上下两排通槽2011a，而与固定部201a前端连接的二次注塑部201b上同样设置有相对的上下两排开槽2011b，以使两排端子1对称地上下分布，以实现正反插。

并且，使基板201b1位于槽板201b2前侧的板体上设置有塑胶过流孔，以在第二次模内注塑过程中使塑胶通过，确保顺利形成均一化结构的第二绝缘件202，且使第二绝缘件202与第一绝缘件201彼此抓紧，形成一体化结构的绝缘体2。

作为一种示例，在基板201b1位于槽板201b2前侧的板体上对称设置两个塑胶过流孔；并且该塑胶过流孔为条形孔。

第二方面，本公开实施例提供了一种usb接口，由上述的任意一种方法的制备方法制备得到。

作为一种示例，如图3-3所示，该usb接口包括：由第一绝缘件201和第二绝缘件202一体化构成的绝缘体2，设置在绝缘体2的端子槽2011内的端子1，且端子1的接触段与第二绝缘件202通过模内注塑结合在一起，仅仅使其上表面作为接触面而暴露。

可以理解的是，该usb接口的绝缘体2能够将端子1的接触段包紧，以对其进行有效固定，防止因长期使用易翘起，以及防止端子1退出或反折的问题。

本公开实施例提供的usb接口可用于手机、平板电脑等智能终端设备中，本公开实施例在此对其不作具体限定。

在本公开实施例中，对usb接口的类型不作限定。例如，usb接口可以是a型usb插头、b型usb插头或者c型usb插头中的任意一种。

作为优选，该usb接口为c型接口。

本领域技术人员在考虑说明书及实践这里公开的公开后，将容易想到本公开的其它实施方案。本申请旨在涵盖本公开的任何变型、用途或者适应性变化，这些变型、用途或者适应性变化遵循本公开的一般性原理并包括本公开未公开的本技术领域中的公知常识或惯用技术手段。说明书和实施例仅被视为示例性的，本公开的真正范围和精神由下面的权利要求指出。

应当理解的是，本公开并不局限于上面已经描述并在附图中示出的精确结构，并且可以在不脱离其范围进行各种修改和改变。本公开的范围仅由所附的权利要求来限制。