用于电池模组的电池夹具的制作方法

本申请涉及电池技术领域，具体涉及一种电池夹具，其用于连接多个电池单体而形成电池模组。

背景技术：

锂离子可充电池是当前比能量最高，使用寿命最长的蓄电池，其技术已经成熟，生产量巨大，已走入人民生活的各个领域。现有的圆柱形锂离子电池模组一般包括全绝缘材质的且其上开设众多电池插装孔的电池夹具、分别嵌入各个电池插装孔中的众多电池串联片、同时嵌入各个电池插装孔中且与各个电池串联片接触连接的一张并联网、分别插设在各个电池插装孔中且与对应电池串联片相连(直接接触连接或焊接)的众多电池单体。实际应用时，这些电池单体依靠前述并联网相互并联，依靠前述串联片与插入电池夹具另一侧的电池单体实现串联，如此将多个电池模组组装在一起而形成大容量的锂离子电池。

但是锂离子电池模组的一些致命弱点并未从根本上彻底解决，如安全性，仍有起火爆炸的危险。从事该行业的工程技术人员正在采取多种措施消除这种危险。例如中国专利申请cn101369649a中提出了一种电池连接机构，用一种弹性连接片夹持圆柱电池的负极壳实现电连接,从而免除了对负极的焊接加工，消除了焊接热可能对电池核心构件造成的伤害。不仅提高了安全性，而且提高了电池组的加工性能和刚性，更适合于机械化操作。2012年河南科隆集团也提出了相似的专利，说明了此方法的有效性。但是此方法的弹簧片触点少，电阻仍嫌大。而且，向外扩展不方便，散热也不理想。

目前大多数企业做电池组装的方法依然是用薄金属连接片和电池的正负极焊接，达到串联和并联。连接片很薄，窄而长，导电能力差，连接电阻高，能耗大。而且能耗转为发热，促进电池温度上升。温度升高会缩短电池的使用寿命。更不要说负极焊接带来的潜在危险。

为了提高电池的散热能力也创造出很多很好的方法。例如张恒运等在中国专利申请cn201610144883.2中提出给电池加导热套筒和导热管，并用调温气体或液体将热量排出。使不同位置的电池在大电流充电时最高温度温差缩小到只有1.5℃.古焕隆等在中国专利申请cn2009102097104中提出在电池组内灌注导热胶，也有很好的效果。

王怀云在中国专利申请cn201220400944.4中提出，用薄金属板拉伸出多个电池插孔的并联框架，插孔周边带弹性爪固定电池负极，实现多电池并联。不仅连接方便且导热性良好。

用连接片焊接正负极做组合连接，连接电阻高。尤其是对负极焊接，焊接热传到电池内部，靠近焊接处有隔膜极板等核心构件，它们都怕热。若将它们烫伤，有可能在使用中发展成为内短路。而内短路有转化为热失控的危险，热失控是引起失火爆炸的重要原因。而且用连接片焊接的组件松散，操作中移动困难，大件更难于加工，不适合于机械化作业。

用弹簧片(带有弹爪的串联片)的方法去掉了负极焊接，但是用燕尾和燕尾槽向外扩展很麻烦，而且散热不太好。加导热套导热管和导热胶的散热效果很好，但这些附加件除了调温没有其他用处，提高了成本和复杂性。多孔并联框架既导电好又散热好，但是几十个孔同时冲压、拉伸，加工困难。而且由于结构限制，弹性爪很短，因此弹力很难控制，插入的电池也容易歪斜。

并联网虽然能够实现各电池的并联，但是其在装配时需要与电池串联片焊接固定，装配困难。此外，虽然并联网与电池单体接触连接，能够在一定程度上吸收并传递电池的热量，但是由于并联网非常薄，其传热速度非常慢。而且并联通常嵌入电池夹具内，其很难与外界散热机构的直接连接，并不能将热量导出。

技术实现要素：

本申请目的是：针对上述技术问题，本申请提出一种新型结构的电池夹具，其结构简单紧凑，装配方便，且具有优良的导电能力和散热能力。

本申请的技术方案是：一种用于电池模组的电池夹具，其上设置有若干用于插装电池单体的电池插装孔，所述电池夹具包括位于下层的一绝缘支架和位于上层的一导电支架，所述绝缘支架与所述导电支架紧挨布置且相互固定，所述绝缘支架上制有若干绝缘支架孔，所述导电支架上制有若干导电支架孔，所述绝缘支架孔和导电支架孔共同形成所述电池插装孔。

本申请在上述技术方案的基础上，还包括以下优选方案：

还包括嵌于所述电池插装孔中的电池串联片1，所述电池串联片1与所述导电支架孔401的孔壁弹性接触连接。

所述绝缘支架孔和所述导电支架孔均为圆孔。

所述绝缘支架孔的轴线上端成型有一圈径向向内凸出的环形凸缘。

所述导电支架为金属材质，优选为铝制。

所述导电支架包括若干个呈矩阵分布且相互平行的金属管以及固定围设在所述金属管外围的侧围板，这些金属管焊接固定或烧结固定在一起。

所述导电支架为其上开设有若干通孔的铝板。

所述导电支架和绝缘支架的外轮廓均为矩形，且二者的外缘边平齐布置。所述导电支架在所述电池插装孔轴线方向的厚度尺寸不小于5mm。

所述导电支架与绝缘支架是通过固定销固定连接在一起的，所述导电支架和绝缘支架均分别开设有若干销孔，所述固定销固定塞嵌于所述导电支架和绝缘支架的销孔中，从而实现导电支架与绝缘支架的固定连接。

本申请的优点是：

1、本申请一改传统电池夹具的结构，将其设置成上下分布的绝缘支架和导电支架两层结构，电池串联片装入电池插装孔中后与导电支架自然接触而且接触面积大，从而借助导电支架实现模组中各个电池的并联连接，而且导电支架不同于传统的并联网，其具有较大的厚度，与电池及电池串联片的接触面积较大，可迅速吸收并传递电池的热量。同时，在电池温度较低时，导电支架也能够将外界加热设备的热量迅速传输至电池。

2、该电池夹具中带有强度较高的金属材质的并联条，其抗冲击震动能力强。

3、导电支架和每个电池单体连接不仅有好的导电性，且导热好。通过金属导电支架可以将中间电池的热量迅速的传递到最末端，并且末端有散热引出片，可以和其他散热机构连接，提高了散热能力。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本申请实施例一中电池模组的总装图；

图2为本申请实施例一中电池模组的分解图；

图3为本申请实施例一中绝缘支架的局部放大图；

图4为本申请实施例一中大容量锂离子电池的结构结构示意图；

图5为本申请实施例二中电池模组的总装图；

图6为本申请实施例二中电池模组的分解图；

图7为本申请实施例二中电池串联片和ptc元件的结构示意图；

其中：1-电池串联片，2-电池单体，3-绝缘支架，301-绝缘支架孔，301a-环形凸缘，4-导电支架，401-导电支架孔，5-固定销，6-ptc元件。

具体实施方式

以下结合具体实施例对上述方案做进一步说明。应理解，这些实施例是用于说明本申请而不限于限制本申请的范围。实施例中采用的实施条件可以根据具体厂家的条件做进一步调整，未注明的实施条件通常为常规实验中的条件。

本文中所说的上、下、左、右等指示方位的字词仅是针对所示结构在对应附图中位置而言。本文中为部件所编序号本身，例如“第一”、“第二”等，仅用于区分所描述的对象，不具有任何顺序或技术含义。而本申请所说“连接”、“联接”，如无特别说明，均包括直接和间接连接(联接)。

实施例一：

图1至图4示出了本申请这种电池夹具在一电池模组中的一个具体应用例，该电池模组为圆柱形的锂离子电池模组，其与传统电池模组相同的是，也包括电池夹具(行业内也称电池连接支架)，电池夹具上制有呈矩阵分布的众多电池插装孔，每个电池插装孔中均嵌设有一个电池串联片1，而且每个电池插装孔中均插设一颗圆柱形的锂离子电池单体2。具体的，本实施例中，电池单体2的负极端插设在电池夹具的电池插装孔中，并且与电池插装孔中的电池串联片1相连接。

本实施例的关键改进在于上述电池夹具采用了一种全新的结构形式，如图1，其主要由位于下层的一绝缘支架3和位于上层的一导电支架4构成，绝缘支架3与导电支架4紧挨布置且相互固定。绝缘支架3上制有呈矩阵分布的众多绝缘支架孔301，导电支架4上制有呈矩阵分布的众多导电支架孔401。绝缘支架孔301和导电支架孔401共同形成上述的电池插装孔，电池串联片1与导电支架孔401的孔壁弹性接触连接，如此使得经过电池串联片1的电流能够流向导电支架4。

电池串联片1与导电支架4上导电支架孔401的孔壁接触连接，而电池串联片1又与对应的电池单体2相连，如此使得连接在同一导电支架4中的各个电池单体借助导电支架4并联连接，从而省去了传统的并联网结构。并且，由于导电支架4为金属材质且具有一定的厚度，其具有很好的导热和散热能力，能够快速吸收并向外传递各电池单体2的热量，从而大大提高了该电池模组的散热性能。

上述导电支架4和绝缘支架3的外轮廓均近似呈矩形，且二者的外缘边平齐布置，使得多个这种结构的电池模组串并联组合在一起而构成大容量电池时，相邻两电池模组依靠导电支架4相互支撑，保证大容量电池的结构稳定性。实际应用时可将导电支架4与外界散热机构(比如电池箱的箱体内壁、或者换热器的换热面)相连，以将其吸收的热量向外传递出去。

为了进一步提升该电池模组的散热性能，最好将电池单体2与导电支架孔401的孔壁相接触，而且最好保证导电支架4的在所述电池插装孔轴线方向的厚度尺寸不小于5mm。

上述绝缘支架3为塑料材质，其整体注塑而成。导电支架4为导热性能好的金属材质，本例具体为铝制。本实施例中，所述导电支架4包括多个呈矩阵分布且相互平行的金属管(铝管)，这些金属管焊接固定(或烧结固定)在一起，而且在这些金属管的外围固定有一圈侧围板，该圈侧围板形成导电支架4的矩形外轮廓。

而且，本实施例中，电池串联片1与电池单体2并不是直接连接在一起的，而是在二者之间设置有ptc元件6，电流必须经过该ptc元件6才能由电池单体2流向电池串联片1，以对电池进行过流保护。当某个电池单体2出现故障而产生大电流时，与之相连的ptc元件6及时断开该电池单体2，避免发生安全事故。

本实施例中，上述ptc元件6焊接在电池串联片1和电池单体2之间。

电池单体2为圆柱形结构，故而本实施例将电池夹具上的电池插装孔设置成圆孔结构，以更好地插设电池单体2。自然，构成电池插装孔的绝缘支架孔301和导电支架孔401也为圆孔结构。

为了防止电池串联片1受到电池单体2的轴向抵压力而脱离电池插装孔，本实施例中，绝缘支架3上绝缘支架301的孔壁处形成有一圈径向向内凸起的环形凸缘301a，该环形凸缘301a用于对电池单体和电池串联片进行限位，防止电池串联片1受到电池单体2的轴向抵压力而脱离电池插装孔。

装配完成后，在图1中，电池串联片1和电池单体2分别位于环形凸缘301a的轴向两侧，电池串联片1和电池单体2通过焊接在二者之间的ptc元件6固定连接。

实际应用时，可配置多个图1所示的电池模组，将其中一个电池模组上各电池单体2的下端(负极端)插入另一个电池模组上电池夹具的上部、并与该另一个电池模组上电池夹具中的电池串联片连接，如此实现两电池模组的串联连接。多个图1所示的电池模组串并联组合在一起而构成大容量锂离子电池。

比如，图4示出了一种大容量锂离子电池(或称大容量锂离子电池组)的结构，其包括三个图1所示的电池模组，这三个电池模组上下插接而相互串联，并在两端设置并联体，从而形成大容量电池。

实施例二：

图5至图7示出了本申请这种电池夹具应用在另一电池模组中的一个具体应用例，本实施例中电池模组的结构与实施例一中电池模组的结构基本一致，主要不同在于以下几点：

第一，本实施例中导电支架4与实施例一中导电支架的结构形式不同，本例中的导电支架4是一块其上开设有若干通孔(这些通孔构成所说的导电支架孔)的铝板，而并非用多个金属管排布在一起在焊接或烧结固定形成。该导电支架4可通过铝材铸造而成。相比于实施例一，本实施例这种结构的导电支架4整体性更强，结构强度更高。缺点在于用材较多，重量大。

第二，本实施例中，导电支架4与绝缘支架3是通过固定销5固定连接在一起的。具体地，导电支架4和绝缘支架3上开设有多个孔径较小的销孔(图中未标注)，固定销5固定塞嵌于导电支架4和绝缘支架3的销孔中，从而实现导电支架4与绝缘支架3的固定连接。该固定销5通常采用具有一定变形能力的塑料材质或橡胶材质。

第三，对比图2和图7，本实施例中电池串联片1的结构形式与实施例一中电池串联片有所不同。

需要说明的是，本申请这种电池夹具在实际应用时，也可以不配合电池串联片而单独使用，只需将电池的极端插入电池插装孔中，并保证电池极端与导电支架孔401直接电接触连接，从而实现各电池间的并联连接。上下层电池均插入电池插装孔中并且正负极端直接接触，而实现上下层电池的串联连接。

上述实施例只为说明本申请的技术构思及特点，其目的在于让人们能够了解本申请的内容并据以实施，并不能以此限制本申请的保护范围。凡根据本申请主要技术方案的精神实质所做的等效变换或修饰，都应涵盖在本申请的保护范围之内。