一种多芯导线绞合机的制作方法

本发明涉及导线生产设备技术领域，尤其涉及的是一种多芯导线绞合机。

背景技术：

电缆及生活中常用的电线采用多股导线绞合线作为线芯，这样的结构不仅能使电缆或电线的柔软性大大增加，还能使电线弯曲时的曲度不集中于一处，而是分布在每股导线上，每股导线的直径越小，弯曲时产生的弯曲应力也就越小，因而在允许弯曲半径的情况下不会发生塑性变形，多股导线外包裹的绝缘层也不致损坏，同时弯曲时每股导线间能够滑移，各层方向相反扭绞，使得整个导体内外收到的拉力和压力分解，这就是采用多股导线绞合形式线芯的原因。日常生活中，电线被切断后或电线破损，此时，多条导线处于分散状态，需要手工将其重新绞合后焊接。根据以上情况，对于加工导线的工人来说，每天需要手工操作绞合上千根导线接头，使剥出的线芯呈“麻花”状，此类操作对手指存在伤害，影响工作效率。

因此，应该提供一种新的技术方案解决上述问题。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种多芯导线绞合机，该多芯导线绞合机设置简单，结构精巧，使用安全，明显提高工作效率。

为了达到上述目的，本发明的技术方案如下：

一种多芯导线绞合机，包括加工底座和至少一个转动件，其中，所述加工底座设置有至少一个通孔，所述转动件可拆卸式设置在所述通孔内，所述转动件与所述通孔之间预留有间隙；

还包括第一光滑面和第一粗糙面，所述第一光滑面设置在所述通孔上，所述第一粗糙面设置在所述转动件表面，所述第一光滑面和所述第一粗糙面之间形成用于绞合导线的加工空间；

所述加工底座表面设置有缺口，所述缺口设置在所述通孔上方，所述缺口与所述通孔相连通。

所述的多芯导线绞合机，其中，所述通孔形状与所述转动件形状相同，所述转动件为滚轮结构。

所述的多芯导线绞合机，其中，所述缺口设置有上宽段和下窄段，所述下窄段与所述通孔呈相切式设置。

所述的多芯导绞合机，其中，还包括控制器和动力装置，所述动力装置与所述控制器电连接，所述动力装置与所述转动件传动连接，所述动力装置用于为所述转动件提供转动动力。

所述的多芯导绞合机，其中，所述加工底座上设置有连接件，所述转动件表面设置有轴承结构，所述连接件一端连接在所述加工底座上，所述连接件另一端与所述轴承结构紧配形成车轮轴结构。

所述的多芯导绞合机，其中，所述第一粗糙面为硬质橡胶材料层，所述加工底座使用耐磨金属材料制作。

本发明有益效果：本发明中的通孔与转动件具有不同表面粗糙度且相适配安装，通孔与转动件之间形成加工空间和相对转动即可实现多条导线间的绞合，本结构设置简单，结构精巧，使用安全，明显提高工作效率。

附图说明

图1是本发明的主视结构图。

图2是本发明的俯视结构图。

图3是本发明的待绞合多芯导线结构示意图。

图4是本发明的绞合完成后多芯导线结构示意图。

图5是本发明的动力装置工作原理示意图。

图中标号：1、加工底座；2、转动件；3、通孔；4、第一光滑面；5、第一粗糙面；6、绝缘层；7、待绞合加工段；8、连接件；9、缺口；10、斜边；11、直角边；12、控制器；13、动力装置；14、轴承结构。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案及效果更加清楚、明确，以下参照附图并举实例对本发明进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

请参阅图1，本发明提供一种多芯导线绞合机，包括加工底座1和至少一个转动件2，加工底座1设置有通孔3，转动件2设置在通孔3内，通孔3与转动件2具有不同的表面粗糙度。本发明中设置以上结构的目的在于模拟人手工对处于分散状态的多芯导线进行受力不断的搓合，实现多芯导线绞合后呈“麻花”状的技术效果，本发明中的通孔3与转动件2具有不同表面粗糙度且相适配安装，通孔3与转动件2之间相对转动，且通孔3与转动件2之间留有间隙形成加工空间，即可实现多芯导线间的绞合。本文所述的“适配安装”意为：通孔3与转动件2具有相同的形状，主要目的在于使绞合运动中的多芯导线保持相同的受力大小和运动轨迹，且通孔3与转动件2之间的间隙宽度需对分散状态的多芯导线形成挤压状态。使多芯导线保持相同的受力大小和运动轨迹的目的在于使绞合完成后的多芯导线绞合形状规则，防止导线局部段因受不同力和不同的运动轨迹发生不规则变形或折断现象，影响加工效率和质量。另一方面，在实际应用中，转动件2的外径可调，以满足不同宽度和直径的多芯导线组合来使用。值得补充的是，物体表面粗糙度具有多值多等级之分，本发明创造中的物体表面粗糙度区别在于：加工过程中所选用材料及其制作工艺决定其表面粗糙度水平，例如物体表面粗糙度为ra0.005，则该物体表面光洁度非常高，具有相当于镜面效果,以上为本领域技术人员的公知常识，本文不再赘述。

在进一步的实施例中，通孔3上设置有第一光滑面4，转动件2表面设置有第一粗糙面5，第一光滑面4和第一粗糙面5之间形成用于绞合导线的加工空间。根据以上结构形成的加工方法对本结构作进一步的说明：实际应用中的待加工多芯导线外包裹有绝缘层6（如图3），而待加工多芯导线的一端为没有绝缘层6包裹的朝各方向分散支出的导线，本文称之为待绞合加工段7，操作者将待绞合加工段7置于通孔3与转动件2之间的间隙处，同时操作者手持绝缘层6处的多芯导线，并使转动件2转动，待绞合加工段7受摩擦力的作用下随转动件2的运动轨迹运动，转动件2转动于各方向时可对待绞合加工段7中的各条导线施加作用力，且该作用力的大小相等，方向相同。同时，待绞合加工段7亦受第一光滑面4的挤压，第一光滑面4对多芯导线的作用力方向与第一粗糙面5对多芯导线的作用力方向相反。在通孔3与转动件2的共同作用下，使人手持部分相对于待绞合加工段7为静止不动的状态。综上所述，实现多芯导线绞合呈“麻花”状的技术效果，如图4所示。第一粗糙面5为硬质橡胶材料层，加工底座1使用金属材料制作，使用金属材质制作加工底座1和通孔3，该金属材料选用不锈钢材料制作，可利用其特性为本结构提供清洁和光洁度高的加工面，即第一光滑面4，且其材质耐磨，硬度大，价格也较便宜，可为本结构提供稳定强度的作用力，而选用粗糙度适中的硬质橡胶材料可起到防磨损导线的作用。

本实用例中，根据上述内容，通孔3形状与转动件2形状相同，则满足上述技术需求的结构以圆形转动件2为最优选择，即将转动件2设置为滚轮结构，相应的通孔3亦为圆形。将转动件2设置成圆形，并将其套装于圆形通孔3内，达到适配的技术效果。多芯导线的待绞合加工段受摩擦力的作用下随转动件2的运动轨迹而运动，即多芯导线随转动件2做圆周转动动作，以实现导线绞合的技术效果。实际应用中，需要将转动件2稳固设置在通孔3内，并实现多外径转动件2的更换，则需在加工底座1上设置有连接件8。具体的，转动件2一侧外壁上的圆心处设置安装槽（图中未标出），安装槽内安装有轴承结构14，连接件8一端连接在加工底座1上，连接件8另一端与轴承结构14紧配形成车轮轴结构。

本实用例中，加工底座1设置有缺口9，缺口9设置在通孔3上方，缺口9与通孔3相连通，缺口9设置有上宽段和下窄段，下窄段与通孔呈相切式设置。设置上宽段可方便使用者将分散状态的多芯导线快速地置于缺口9内，而不用刻意的去将多芯导线对准缺口9后放入，提高工作效率。在实际应用中，可将缺口9设置呈“直角梯形”状，通孔3对应设置在缺口9的斜边10位置处，缺口9的直角边11在竖直方向上与通孔3呈“相切”状态。根据上述结构，在实际使用中，操作者可将多芯导线从直角边11垂直送入正在转动的转动件2与通孔3的间隙处，利用转动件2的转动动作，将多芯导线自然卷入进加工空间，加工完毕，操作者只需将多芯导线从间隙处拉拽出即可。该设置方式实现了多芯导线灵活放置于间隙处进行绞合加工的技术效果。缺口9处设置斜边10的目的在于，待绞合加工段7可快速地从缺口宽度大的位置放入至缺口宽度小的位置，再由缺口宽度小的位置处对待绞合加工段7中的各导线依宽度差进行规整挤压，使待绞合加工段7的各导线趋近于平直和平行的状态，实现初步的集束操作，而后很自然的由转动件2将其卷入间隙进行绞合加工。若采用直上直下式的缺口结构，需先人工对待绞合加工段7进行初步规整，以便于将其送入缺口处，防止分散和不规则支出的导线卷入转动件2处，该类结构就失去了模拟人手工操作的意义。

在进一步的实施例中，如图2，本结构中还包括控制器12和动力装置13，动力装置13与控制器12电连接，动力装置13与转动件2传动连接，动力装置13用于为转动件2提供转动动力。实际应用中，动力装置13可选用伺服电机用来驱动转动件2转动固定次数和频率，以到达精准加工的技术要求。控制器12可控制伺服电机的转动速度和及其以上运动状态。值得提醒的是，本机构中，为达到一次成型制作和不损坏绞合完成后的多芯导线的目的，需使转动件2做单方向的转动，防止绞合完成后的多芯导线被反向转动的作用力打散或折断，甚至还有可能被重新输送至缺口9位置，影响工作效率和使用安全性。另一方面，本结构适宜在转动件2高速旋转的情况下对多芯导线实现绞合作业，在多芯导线受挤压的状态下，高速旋转可增多转动件2相对于多芯导线的转动圈数，这样对多芯导线的作用力增多，可增加导线间绞合紧固性，选用伺服电机的目的在于该种类电机转动平稳快速，工作效率高，非常适用于本作业环境中。如图5，转动件2做顺时针运动，此时可将多芯导线卷入做绞合加工，若转动件2反转，则会将多芯导线输送出间隙部位。

以上对本发明进行了详细的介绍，对本领域普通技术人员来说，可以根据上述说明加以改进或变换，而所有这些改进和变换都应属于本发明所附权利要求的保护范围。