一种连接器端子自动折弯及电检测设备的制作方法

本实用新型涉及汽车电子领域，具体涉及一种连接器端子自动折弯及电检测设备。

背景技术：

汽车电子是由铜材冲制而成的接触端子与电线电缆压接后形成的组件，汽车线束是汽车电路的网络主体，其在电路中连接各电器设备。在实际装车过程中，汽车线束往往需要折弯成L型、C型、U型等不同形状，因此，在加工汽车线束过程中，需要对汽车线束端子进行折弯。

传统的折弯方式，是人工折弯或者开发异形端子，手工折弯不但效率较低，而且折弯尺寸和折弯形状无法保证，随意性较大；开发异形端子的周期较长，成本较高，而且异形端子批量生产难度较大。并且，传统的折弯方式，连接器端子折弯工序完成后，再进行端子高压电检测，两个工序拉长了加工时间，降低了效率。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于克服现有技术存在的以上问题，提供一种连接器端子自动折弯及电检测设备，本实用新型能够完成连接器端子折弯和高压电检测，保证端子的品质和提高端子的加工效率。

为实现上述技术目的，达到上述技术效果，本实用新型通过以下技术方案实现：

一种连接器端子自动折弯及电检测设备，其包括机架和设置在所述机架上的总成，所述总成包括：

输送线总成，所述输送线总成设置在所述机架上，所述输送线总成将连接器端子在各个工位上输送，所述输送线总成上设有将连接器端子限位的端子夹具；

上料工位，操作人员在所述上料工位上放置待折弯端子或取下端子；

折弯工位，所述折弯工位至少一个，所述折弯工位包括基座，设置在所述基座上的基准刀组件、与所述基准刀组件配合的限位组件、折弯组件，所述限位组件将所述输送线总成输送过来的端子夹具限位，所述基准刀组件将所述端子夹具基准定位，所述折弯组件将所述基准刀组件基准定位的端子折弯；

检测工位，所述检测工位设置在所述折弯工位的一侧，经过所述折弯工位折弯后的端子被所述输送线总成输送至所述检测工位上，所述检测工位对所述端子进行高压电导通检测。

进一步包括，所述基准刀组件包括：第一气缸，由所述第一气缸驱动的基准刀，所述第一气缸驱动所述基准刀的在垂直方向移动，所述第一气缸驱动所述基准刀将所述端子夹具上的端子基准定位，所述基准刀设有倾斜的避让面，所述避让面与被折弯的PIN针接触，所述折弯组件与所述基准刀配合将PIN针折弯成90°。

进一步包括，所述限位组件包括第一限位件和第二限位件，所述第一气缸、第一限位件、第二限位件设置在同一垂直线上，所述第一限位件包括限位气缸和由所述限位气缸驱动的限位块，所述限位块上设有与所述端子夹具底部配合的凸起，所述输送线总成将所述端子夹具输送至所述折弯工位上，所述限位气缸驱动所述限位块，所述限位块上的凸起伸入所述端子夹具底部的导套中，对所述端子夹具限位；

所述第二限位件设置在所述第一限位件与所述基准刀组件之间，所述第二限位件包括侧推气缸和由所述侧推气缸驱动的限位爪，所述限位爪辅助所述端子夹具限位。

进一步包括，所述折弯组件包括：

折弯头，所述折弯头上设有与所述端子配合的折弯凹槽，所述折弯凹槽之间等间距设置，所述折弯头设置在固定板上，所述固定板由第二气缸驱动，所述第二气缸驱动所述固定板带动所述折弯头伸出所述折弯组件；

第三气缸，所述第三气缸驱动凸轮从动轴承，所述凸轮从动轴承设置在导槽板上，所述导槽板上设有90°的圆弧槽，所述凸轮从动轴承连接所述固定板，所述第三气缸驱动所述凸轮从动轴承在所述圆弧槽中移动，所述凸轮从动轴承在移动过程中通过所述固定板带动所述折弯头将端子折弯。

进一步包括，所述检测工位包括：第四气缸，所述第四气缸驱动第一检测头上下移动，通过所述第四气缸驱动所述第一检测头检测端子上部导通状况；第五气缸，所述第五气缸的气缸杆连接导套，所述导套连接至第二检测头，所述第五气缸水平设置，所述第五气缸驱动所述第二检测头在水平方向上检测端子的下部导通状况。

进一步包括，所述输送线总成包括：本体，所述本体顶部设有托滚组件，所述本体的一端设有电机，所述本体的另一端设有滚轴，所述本体的外周设有单根闭合的同步带，所述电机驱动所述同步带回转，所述端子夹具设置在所述同步带上，所述端子夹具随所述同步带回转。

进一步包括，所述端子夹具包括：夹具座、固定在所述夹具座上的第六气缸，所述第六气缸的气缸杆连接有盖爪，

所述第六气缸的气缸座的顶部设有夹具，连接器端子设置在所述夹具中，所述第六气缸驱动所述盖爪将所述连接器端子限位在所述夹具中。

本实用新型的有益效果是:

本实用新型的设备能够同时完成连接器端子折弯和高压电导通测试工序，并且设有多个折弯工位，可以根据实际折弯端子的排数开启折弯工位，该设备适应多排连接器端子折弯工艺，效率较高。

本实用新型的设备结构紧凑，能够同时完成折弯和电检测工艺，节省设备空间，相对降低人力成本。

并且本实用新型的设备设有基准刀组件，通过基准刀组件对待折弯的连接器端子基准定位，保证所有的端子的折弯位置一致，折弯角度一致，确保了产品质量。折弯头上设有等间距的折弯凹槽，折弯凹槽等间距能够保证折弯的端子的PIN针等间距且平行。

上述说明仅是本实用新型技术方案的概述，为了能够更清楚了解本实用新型的技术手段，并可依照说明书的内容予以实施，以下以本实用新型的较佳实施例并配合附图详细说明如后。本实用新型的具体实施方式由以下实施例及其附图详细给出。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例技术中的技术方案，下面将对实施例技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是图1的侧视图；

图3是本实用新型的折弯工位和检测工位的结构示意图；

图4是本实用新型的折弯组件的结构示意图；

图5是本实用新型输送线总成的结构示意图；

图6是图5中端子夹具的结构示意图；

其中，1-机架，2-总成，3-折弯组件，4-端子夹具，5-端子，20-输送线总成，21-上料工位，22-折弯工位，23-检测工位，24-第一限位件，25-第二限位件，241-限位气缸，242-限位块，251-侧推气缸，252-限位爪，220-基座，221-第一气缸，222-基准刀，223-避让面，231-第四气缸，232-第一检测头，233-第五气缸，234-导套，235-第二检测头，301-折弯头，302-固定板，303-第二气缸，304-第三气缸，305-凸轮从动轴承，306-导槽板，307-圆弧槽，201-本体，202-托滚组件，203-电机，204-滚轴，205-同步带，401-夹具座，402-第六气缸，403-盖爪，404-夹具。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

实施例

参照图1-6所示，本实施例中公开了一种连接器端子自动折弯及电检测设备，其包括机架1和设置在上述机架1上的总成2，上述总成2能够完成折弯和高压电检测的工作。

具体的，上述总成包括：输送线总成20，上料工位21，折弯工位22，检测工位23。

其中上述输送线总成20设置在上述机架1上，上述输送线总成20将连接器端子在各个工位上输送，上述输送线总成20上设有将连接器端子限位的端子夹具4。

在本实施例中，上述输送线总成20是一个闭合循环的同步带，主要如图5中所示，上述输送线总成20包括：本体201，上述本体201顶部设有托滚组件202，上述本体201的一端设有电机203，上述本体201的另一端设有滚轴204，上述本体201的外周设有闭合的同步带205，上述电机203驱动上述同步带205回转，上述端子夹具4设置在上述同步带205上，上述端子夹具4随上述同步带205回转。

本实施例中的同步带205是单根同步带，回转式的单根同步带205能够保证操作人员在同一个工位上上料或下料。上述同步带205能够精确定位，并且辅助限位组件精确限位。

上述输送线总成20的回转结构能够实现，上料工位21既能够满足上料，也能够满足下料，操作人员站在上料工位21上，上料后，站在此处，待加工检测完成的端子回转回来，再下料。

如图6所示，上述端子夹具4包括：夹具座401、固定在上述夹具座401上的第六气缸402，上述第六气缸402的气缸杆连接有盖爪403，上述第六气缸402的气缸座的顶部设有夹具404，端子5设置在上述夹具404中，上述第六气缸402驱动上述盖爪403将端子5限位在上述夹具404中。

操作人员在上述上料工位21上放置待折弯端子后，输送线总成20将端子5输送至折弯工位上，折弯工位22至少一个，在本实施例中，折弯工位22设置了3个，折弯工位22的使用状态根据需要折弯几排端子有关。

上述折弯工位22包括基座220，设置在上述基座220上的基准刀组件、与上述基准刀组件配合的限位组件、折弯组件3，上述限位组件将上述输送线总成20输送过来的端子夹具4限位，上述基准刀组件将上述端子夹具基准定位，上述折弯组件3将上述基准刀组件基准定位的端子折弯。

具体的如图3中所示，上述基准刀组件包括：第一气缸221，由上述第一气缸221驱动的基准刀222，上述第一气缸221驱动上述基准刀222的行程为垂直方向。

上述第一气缸221驱动上述基准刀222将上述端子夹具4上的端子基准定位，上述基准刀222设有倾斜的避让面223，上述避让面223与被折弯的PIN针接触，上述折弯组件与上述基准刀222配合将PIN针折弯成90°。

上述限位组件包括第一限位件24和第二限位件25，上述第一气缸221、第一限位件24、第二限位件25设置在同一垂直线上，上述第一限位件24包括限位气缸241和由上述限位气缸241驱动的限位块242，上述限位块242上设有与上述端子夹具4底部配合的凸起，上述输送线总成20将上述端子夹具4输送至上述折弯工位22上，上述限位气缸241驱动上述限位块242，上述限位块242上的凸起伸入上述端子夹具4底部的导套中，对上述端子夹具4限位。

上述第二限位件25设置在上述第一限位件24与上述基准刀组件之间，上述第二限位件25包括侧推气缸251和由上述侧推气缸251驱动的限位爪252，上述限位爪252辅助上述端子夹具4限位。

在本实施例中，上述同步带205配合上述第一限位件24和第二限位件25精准限位，待同步带205带动端子夹具4到位之后，第一限位件24先对端子夹具4限位，然后第二限位件25辅助限位，放置在折弯过程中，因为折弯力，端子夹具倾斜，使端子夹具4固定不动，保证折弯质量和精度。

具体的，如图4中所示，上述折弯组件3包括折弯头301，上述折弯头301上设有与上述端子5配合的折弯凹槽，折弯凹槽等间距设置，当折弯头301在外力作用下折弯端子，上述折弯凹槽与端子上的每个PIN针配合，上述折弯头301设置在固定板302上，上述固定板302由第二气缸303驱动，上述第二气缸303驱动上述固定板302带动上述折弯头301伸出上述折弯组件3。

折弯头上设有等间距的折弯凹槽，折弯凹槽等间距能够保证折弯的端子的PIN针等间距且平行。

折弯组件3的折弯外力是由第三气缸304提供的，上述第三气缸304驱动凸轮从动轴承305，上述凸轮从动轴承305设置在导槽板306上，上述导槽板306上设有90°的圆弧槽307，上述凸轮从动轴承305连接上述固定板302，上述第三气缸304驱动上述凸轮从动轴承305在上述圆弧槽307中移动，上述凸轮从动轴承305在移动过程中通过上述固定板302带动上述折弯头301将端子5折弯。

上述折弯工位上的动作流程：输送线总成20将端子夹具4输送至折弯工位22上后，先用第二限位件24将夹具限位，然后第一限位件25辅助侧推一下，将位置正对准折弯组件3；第一气缸221驱动的基准刀222下降，基准定位；然后第二气缸303将折弯头301推出来，然后第三气缸304通过凸轮从动轴承305在圆弧槽307中移动，带动折弯头301作折弯动作，折弯后，循着上述轨迹退回原来位置。

端子5折弯完成后，被输送至检测工位23上，上述检测工位23设置在上述折弯工位22的一侧，上述检测工位23对上述端子5进行高压电导通检测。

如图3中的检测工位23所示，上述检测工位23包括：第四气缸231，上述第四气缸231驱动第一检测头232上下移动，通过上述第四气缸231驱动上述第一检测头232检测端子上部导通状况；

底部检测的动力来自第五气缸233，上述第五气缸233的气缸杆连接导套234，上述导套234连接至第二检测头235，上述第五气缸233水平设置，上述第五气缸233驱动上述第二检测头235在水平方向上检测端子的下部导通状况。

本实施例中的装置能够同时完成连接器端子折弯和高压电导通测试工序，并且设有多个折弯工位，可以根据实际折弯端子的排数开启折弯工位，该装置适应多排连接器端子折弯工艺，效率较高。并且本实施例的装置设有基准刀组件，通过基准刀组件对待折弯的连接器端子基准定位，保证所有的端子的折弯位置一致，确保了产品质量。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。