弯式连接器的制作方法

本实用新型涉及弯式连接器。

背景技术：

弯式连接器多用于印制板与其他设备的转接，弯式连接器内的弯式接触件的一端用于与印制板导电连接，另一端用于与适配连接器插接。在弯式连接器的装配过程中，弯式接触件的第一折边插入连接器的绝缘体中并与绝缘体实现相对定位，然后通过压板沿弯式接触件的第二折边的延伸方向卡装在绝缘体上并实现对弯式接触件的固定。现有的弯式接触件如图1、2所示，其第一折边上一般设有凸台10和止转平面11，凸台10用于与绝缘体上的环槽挡止配合并保证在其插入绝缘体中时的插入深度，止转平面11用于与绝缘体上的环槽中的适配平面配合并避免接触件与绝缘体发生相对转动，保证第二折边朝向压板的插入方向方便压板的装配。

但是，这种弯式接触件在加工时工序较多，成本较高。如φ5的弯式接触件可能需要φ7的定位台阶，也就需要φ8的毛胚料进行加工，这样车削掉较多的坯料造成原料浪费。而且设置凸台使得弯式接触件的直径较大，这样在对接触件加工镀层时需要采用挂镀工艺加工镀层，这样就要在接触件上设置挂镀孔，不仅增加了加工挂镀孔的工序，而且电镀效率较低。

当然，现有技术中也存在一些弯式连接器，其弯式接触件通过灌胶固定在绝缘体中，或者直接注塑在绝缘体中，但是接触件通过灌胶固定的连接器胶液固化需要时间较长，接触件直接注塑的连接器加工过程较为麻烦。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种装配简单、加工成本较低的弯式连接器。

为实现上述目的，本实用新型弯式连接器的技术方案是：弯式连接器，包括绝缘体和弯式接触件，绝缘体上设有穿装弯式接触件的第一折边的插装孔，绝缘体上在插装孔的一端设有插装槽，插装槽的槽口朝向与插装孔的延伸方向垂直，插装槽中沿槽口插装有供弯式接触件的第二折边穿过的压板，所述弯式接触件的位于插装孔内的第一折边为外径一致的光面结构。

本实用新型的弯式连接器在装配时，首先将绝缘体定位放置在装配工装上，装配工装上在对应于绝缘体上的插装孔的位置设有定位台，在将弯式接触件的第一折边插装入插装孔中时，通过定位台能够对弯式接触件的插入深度进行定位，此时装配人员只需确定第二折边的朝向即可将压板装在绝缘体上，完成弯式连接器的装配。本实用新型的弯式连接器的弯式接触件的第一折边通过装配工装定位，不需要通过在其上设置凸台，减少了加工工序，而且这样在加工接触件时不需要直径较大的坯料，节省了原料；弯式接触件的外径较小，能够采用滚镀工艺进行电镀，不需要再设置挂镀孔，不仅提高了电镀效率，也省去了加工挂镀孔的工序，大大降低了加工成本。

进一步地，所述弯式接触件的第二折边也为外径一致的光面结构，简化了接触件的结构。

更进一步地，所述弯式接触件的第一折边的外径与第二折边的外径相等，这样在加工接触件时，选用外径尺寸一致的坯料即可，节省原料。

优选地，所述绝缘体上在插装槽内设有用于在第一折边插入插装孔中后对第二折边的朝向进行定位的定位槽。通过定位槽能够准确的对第二折边的朝向进行定位，便于第二折边与压板上的插孔对准，方便压板向绝缘体上的安装。

在选用定位槽时，可以将定位槽设置为槽口朝向与插装槽的槽口朝向相同的U形槽。

此外，压板的两端还设有倒钩，插装槽的两侧槽壁上设有与压板两端的倒钩卡接固定的卡扣，压板与绝缘体通过卡扣与倒钩的配合实现卡接固定，结构简单，装配方便。

进一步地，压板的朝向插装槽的侧面上还设有定位凸柱，插装槽的与槽口相对的槽底上设有在压板插装在所述插装槽内时与所述定位凸柱定位配合的定位孔。通过定位孔与定位凸柱的配合，进一步保证压板与绝缘体的相对定位，而且定位孔也能够对压板在第一折边的延伸方向上进行限位，进而通过压板对接触件在第一折边的延伸方向上限位，避免连接器在插合时接触件发生窜动。

在加工弯式接触件时，采用圆柱形接触件坯体在修整表面粗糙度后两端倒角并弯折成型，大大简化了接触件的加工工艺。

绝缘体上也可以不设置对第二折边的朝向进行定位的定位槽，此时需要在压板上的用于供第二折边穿过的插孔的朝向第二折边的一端孔沿处设有扩口导向结构，装配人员在将第一折边安装在插装孔中时，只需大致确定第二折边的朝向即可，通过扩口导向结构就能够将第二折边引导至压板上的插孔中，完成压板的安装。

附图说明

图1为现有技术的弯式接触件第一视角的结构示意图；

图2为现有技术的弯式接触件第二视角的结构示意图；

图3为本实用新型的弯式接触件的结构示意图；

图4为本实用新型的弯式连接器的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的实施方式作进一步说明。

本实用新型的弯式连接器的具体实施例，如图3、4所示，包括绝缘体3、压板4以及弯式接触件2。绝缘体3为矩形，其上设有插装孔30，插装孔30内安装弯式接触件2。具体地，弯式接触件2包括第一折边21和第二折边22，插装孔30用于供弯式接触件2的第一折边21插入。绝缘体3上在插装孔30的一端设有插装槽，第二折边22位于该插装槽内。插装槽具有相对的两侧槽壁31以及位于两侧槽壁31之间的后侧槽壁32从而形成朝向与插装孔30的延伸方向相垂直的槽口，该槽口用于供压板4沿垂直于插装孔30的方向装入插装槽内。压板4上设有插孔41，在压板4装入插装槽内时，第二折边22从压板4上的插孔41中伸出。

弯式接触件2的第一折边21和第二折边22均为外径一致的光面结构，且两者的外径相等，在装配式，首先将绝缘体3定位放置在装配工装上，装配工装上在对应于绝缘体3上的插装孔30的位置设有定位台，在将弯式接触件的第一折边21插装入插装孔30中时，通过定位台能够对弯式接触件的插入深度进行定位，此时装配人员只需确定第二折边22的朝向即可将压板4装在绝缘体3上，完成弯式连接器的装配。

本实用新型的弯式连接器的弯式接触件的第一折边通过装配工装定位，不需要通过在其上设置凸台，减少了加工工序，不需要多次重新装夹，节省工时费，而且这样在加工接触件时不需要直径较大的坯料，节省了原料；弯式接触件的外径较小，能够采用滚镀工艺进行电镀，不需要再设置挂镀孔，不仅提高了电镀效率，也省去了加工挂镀孔的工序，大大降低了加工成本。

此外，压板4的两端还设有倒钩42，插装槽的两侧槽壁上设有与压板两端的倒钩42卡接固定的卡扣，在将压板4装入插装槽中时，通过倒钩42与卡扣的卡接固定实现压板与绝缘体的固定装配。

压板4的朝向插装槽的侧面上设有定位凸柱，插装槽的与槽口相对的槽底32上设有在压板4插装在插装槽内时与定位凸柱定位配合的定位孔33，通过定位孔与定位凸柱的配合，进一步保证压板与绝缘体的相对定位，而且定位孔也能够对压板在第一折边的延伸方向上进行限位，进而通过压板对接触件在第一折边的延伸方向上限位，避免连接器在插合时接触件发生窜动。

由于弯式接触件的第一折边21上没有止转平面，在将弯式接触件的第一折边21插入到插装孔30中后，需要确定第二折边22的朝向以便于与压板4上的插孔41对准，方便压板4的安装。本实施例中，绝缘体3上在插装槽内设有用于在第一折边21插入插装孔30中后对第二折边22的朝向进行定位的定位槽34，定位槽设置在插装槽的槽底、插装孔的孔沿处，为槽口朝向与插装槽的槽口朝向相同的U形槽，通过定位槽34能够准确的对第二折边的朝向进行定位。

在其他实施方式中，绝缘体3的插装槽内可以不设置定位槽34，此时，最好在压板3上的插孔41的朝向第二折边22的一端孔沿处设置扩口导向结构（图中为显示），例如为喇叭口结构，这样装配人员在将第一折边安装在插装孔中时，只需大致确定第二折边的朝向即可，通过扩口导向结构就能够将第二折边引导至压板上的插孔中，完成压板的安装。

本实施例中，弯式接触件2由圆柱形接触件坯体在修整表面粗糙度后，对第一折边21和第二折边22的两个自由端倒角，然后弯折成型，相比于现有的弯式接触件，加工简单，成本较低。

上述实施方式中，弯式接触件的第一折边和第二折边的外径相等，在其他实施例中，根据弯式接触件的具体使用需求，第一折边和第二折边的外径可以不等；上述实施方式中，第一、第二折边均为外径一致的光面结构，且为实心杆状，即为插针结构，在其他实施方式中，第一、第二折边中的至少一个可以为用于供适配插针接触件插入的插孔结构。

上述实施方式中，定位槽为槽口朝向与插装槽的槽口朝向相同U形槽，在其他实施方式中，可以在绝缘体的插装槽的槽底上、插装孔的孔沿处设置平行相对的限位凸块，通过两个限位凸块分别对第二折边的两侧进行挡止限位，以对第二折边的朝向定位。

上述实施方式中，弯式接触件的第一折边的整段均为光面结构且直径一致，在其他实施方式中，第一折边的位于插装孔内的部分可以为直径一致的光面结构，露在插装孔外的一端可以直径略小，以便于用于与印制板上的焊接孔焊接。