一种新能源汽车电池包壳体的制作方法

本实用新型用于电池包技术领域，特别是涉及一种新能源汽车电池包壳体。

背景技术：

电池包作为新能源汽车动力来源，一般位于汽车地板之下，由于车辆在运行过程中容易遇到极端情况，路面积水、雨水、雾水、粉尘等容易侵入电池包，从而引起电池包内部电池短路甚至爆炸等危险，所以电池包需要良好的密封结构使电池包具有良好的密封性能，从而防止雨水、雾气、粉尘等进去电池包从而造成电池包损坏甚至危险。

电池包壳体的密封主要是上盖和底壳之间的连接密封，在现有的密封技术中，很多电池壳体上盖中间并没有连接过孔，所以这种形式只需考虑上盖和底壳外圈的密封，在上盖和底壳外圈的密封形式大致可以分为三种密封结构，第一种为是上盖和底壳采用激光焊接或者搅拌摩擦焊进行密封，该种密封方式的缺点在于：(1)要求上盖和底板均为金属材质；(2)密封后无法拆卸，对电池包无法维护；(3)激光焊接等过程中容易发生炸火火飞溅从而带来安全隐患。第二种为硅橡胶发泡密封垫，通过上下壳体结合面压紧实现密封，但此方法存在如下缺点：(1)上盖和底壳之间间隙大小无限位从而无法保证密封垫压缩量，容易导致压缩量不够密封不良或者压缩量过大，缩短使用寿命，同时上壳体和下壳体之间孔位匹配也困难；(2)硅橡胶密封垫一般采用板块状材料切拼接而成，接缝处密封性差。第三种为采用密封垫加硬质垫圈的形式，硬质垫圈起到限位作用，螺栓穿过硬质垫圈压紧密封垫密封，但该方法有如下缺点：(1)密封垫需要整体开模注塑成型，且需要后续安装硬质垫圈，成本较高，密封结构固定后难以更改，流程繁琐；(2)对于大尺寸的电池包密封，该密封垫的硬质垫圈与上盖和下壳之间孔位匹配较难；(3)开模之后壳体上盖和底板的密封结构即固定，不利于产品密封性能的优化和迭代。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种新能源汽车电池包壳体，其可以满足多种结构的电池包的密封，不受上盖和底壳材质限制，一体成型无不良接头，且无需开模，流程简单，生产节拍较快；装配后能保证IP67密封效果且可拆卸维护。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：一种新能源汽车电池包壳体，包括底壳、上盖和锁紧结构，所述底壳内部具有电池包容腔，所述上盖与底壳配合以盖住所述电池包容腔，所述底壳外圈设有上盖连接部，所述上盖外圈设有与上盖连接部对应的底壳连接部，所述底壳连接部上设有限位凸台，上盖连接部和底壳连接部之间在限位凸台的一侧设有至少一圈密封胶，所述密封胶的高度高于所述限位凸台，所述锁紧结构可锁紧上盖连接部和底壳连接部并压缩所述密封胶。

进一步作为本实用新型技术方案的改进，所述锁紧结构包括布置在上盖连接部和底壳连接部上的螺孔以及可安装在所述螺孔内以锁紧上盖连接部和底壳连接部的螺钉。

进一步作为本实用新型技术方案的改进，所述螺孔布置的距离为100～150mm。

进一步作为本实用新型技术方案的改进，所述底壳为铝合金成型件，所述上盖为SMC成型件，所述底壳的上盖连接部的粗糙度≤Ra3.2。

进一步作为本实用新型技术方案的改进，所述密封胶包括双组份聚氨酯密封胶。

进一步作为本实用新型技术方案的改进，所述底壳的电池包容腔中设有压条，所述压条上设有拉铆螺母，所述上盖在对应压条的位置设有过孔，并通过穿过所述过孔的螺栓与压条固定连接。

进一步作为本实用新型技术方案的改进，所述拉铆螺母为盲孔拉铆螺母。

进一步作为本实用新型技术方案的改进，所述螺栓外侧于上盖和压条之间设有密封圈。

进一步作为本实用新型技术方案的改进，所述上盖内侧设有密封圈凹槽，所述密封圈为设在所述密封圈凹槽中的硅橡胶O型圈。

本实用新型的有益效果：本实用新型中，电池壳体上盖和底壳外圈贴合面采用密封胶压缩变形进行密封，该密封胶可采用自动点胶机一体成型，无不良接头，装配密封不受上壳和底壳材质限制，且无需开模，流程简单，生产节拍较快，且能满足不同尺寸规格的电池包壳体的密封需求。

附图说明

下面结合附图对本实用新型作进一步说明：

图1是本实用新型实施例上盖结构示意图；

图2是本实用新型实施例密封胶压缩前结构示意图；

图3是本实用新型实施例密封胶压缩后结构示意图；

图4是本实用新型实施例上盖与压条连接处结构示意图。

具体实施方式

参照图1至图4，其显示出了本实用新型之较佳实施例的具体结构，以下将详细说明本实用新型各部件的结构特点。

本实用新型提供了一种新能源汽车电池包壳体，包括底壳1、上盖2和锁紧结构3，所述底壳1内部具有电池包容腔，用于容纳电池包，所述上盖2与底壳1配合以盖住所述电池包容腔，所述底壳1外圈设有上盖连接部11，上盖连接部11可采用凸缘或翻边或折边形成，所述上盖2外圈设有与上盖连接部11对应的底壳连接部，所述底壳连接部上设有限位凸台21，上盖连接部11和底壳连接部之间在限位凸台21的一侧设有至少一圈密封胶4，所述密封胶4的高度高于所述限位凸台21，限位凸台21起到外圈密封胶压缩变形时的限位作用，所述锁紧结构3可锁紧上盖连接部11和底壳连接部并压缩所述密封胶4。使用时，通过自动化点胶设备在上盖限位凸台21边缘打至少一圈密封胶4，密封胶4的高度高于限位凸台21，使得上盖2和底壳1通过锁紧结构3压紧贴合后密封胶4的变形量在30％～50％，达到比较好的密封效果。

本实用新型中，电池壳体上盖2和底壳1外圈贴合面采用密封胶4压缩变形进行密封，该密封胶4可采用自动点胶机一体成型，无不良接头，装配密封不受上壳和底壳材质限制，且无需开模，流程简单，生产节拍较快，且能满足不同尺寸规格的电池包壳体的密封需求。

锁紧结构3可采用螺纹紧固件、弹性夹紧件固定夹具等，作为本实用新型优选的实施方式，所述锁紧结构3包括布置在上盖连接部11和底壳连接部上的螺孔以及可安装在所述螺孔32内以锁紧上盖连接部11和底壳连接部的螺钉31。底壳连接部的螺孔32开设在所述限位凸台21上，螺钉31锁紧后，限位凸台21抵住上盖连接部11，同时压紧密封胶4，使密封胶4的变形量在30％～50％。

其中，所述螺孔32布置的距离为100～150mm，即保证上盖2和底壳1的连接强度，保证上盖2和底壳1贴合面密封胶的压缩变形量，也能保证密封效果。

底壳1和上盖2可采用多种材质成型，例如金属、塑料、复合材料等，作为本实用新型优选的实施方式，所述底壳1为铝合金成型件，所述上盖2为SMC成型件，即上盖2采用SMC工艺整体模压成型，中间布置有加强筋，起到刚度加强作用，底壳1采用铝合金型材和板材焊接而成，所述底壳1的上盖连接部11采用龙门铣或者打磨焊缝的方式保证贴合面的粗糙度≤Ra3.2。

所述密封胶4采用双组份聚氨酯密封胶进行密封，该密封胶通过添加填料调节胶的流动性，使得该胶高宽比达到1:2，阻燃级别达到V0，耐老化达到10年，多次压缩回弹后依然能保持尺寸不变。该密封胶可采用自动点胶机通过编程控制可以打出任意形状的密封胶条，可以满足多种结构的电池包的密封，不受上盖2和底壳1材质限制，一体成型无不良接头，且无需开模，流程简单，生产节拍较快；装配后能保证IP67密封效果且可拆卸维护。

为了保证上盖2和底壳1的一体化，有利于提高整体刚度，所述底壳1的电池包容腔中设有压条51，所述压条51上设有拉铆螺母52，作为本实用新型优选的实施方式，拉铆螺母52优选采用盲孔拉铆螺母。所述上盖2在对应压条51的位置设有过孔50，并通过穿过所述过孔的螺栓53与压条51固定连接。

所述螺栓53外侧于上盖2和压条51之间设有密封圈54。所述上盖2内侧设有密封圈凹槽，所述密封圈54为设在所述密封圈凹槽中的硅橡胶O型圈。硅橡胶O型圈通过压缩变形保证密封，压缩量在30％～50％起到较好的密封效果。

本实用新型具有以下效果：

1.装配密封不受上盖和下壳材质限制。

2.无不良接头，通过控制压缩量起到良好的密封效果。

3.无需开模，流程简单，生产和装配节拍较快。

4.该种密封方式不受电池包壳体尺寸规格限制。

当然，本发明创造并不局限于上述实施方式，熟悉本领域的技术人员在不违背本实用新型精神的前提下还可作出等同变形或替换，这些等同的变型或替换均包含在本申请权利要求所限定的范围内。