一种光电复合插芯的制作方法

本实用新型涉及光电混合连接器技术领域，特别涉及一种光电复合插芯。

背景技术：

连接器是所有现代化仪器、设备、工程机械等中必不可少的连接节点元器件，其与光、电线缆装配成组件，进行设备、电源、终端仪器间的电气信号、光信号的互连与传输。随着信息化技术的飞速发展，光纤传输逐步成为高速信号传输的主要载体，传统的连接器也由纯电向纯光、光电复合形式发展。目前的光电混合连接器中，均采用光纤插芯与电气信号接触件独立排布的形式，对于芯数较多的连接器来说，其连接器径向尺寸较大，同时绝缘支撑件等结构件加工步骤较多，工艺效率也较低。而传统的电信号接触件均采用插针与插孔插配的形式进行信号连接及传输。传统的电插针基本为实心圆柱体结构，插孔采用弹性铜合金支撑向内收口的结构形式，实现插合的插拔力保持。其他还有线簧孔、贯簧孔等形式，成本较高。而单边弹性插孔，也将导致电气接触件的寿命受限，无法保持长寿命的弹性及插拔力。

技术实现要素：

本实用新型针对上述问题，提供一种光电复合插芯。

本实用新型的目的可以通过下述技术方案来实现：一种光电复合插芯，所述光电复合插芯由光电复合插针和光电复合插孔组成；所述光电复合插针包括第一标准光纤插芯和环形薄壁插针，所述环形薄壁插针呈环形薄壁状地包覆在第一标准光纤插芯外，环形薄壁插针的前端形成外扩接触点，环形薄壁插针的后端开设有第一电线装接口和第一光纤引出口；所述光电复合插孔包括第二标准光纤插芯和环形薄壁插孔，所述环形薄壁插孔呈环形薄壁状地包覆在第二标准光纤插芯外，环形薄壁插孔的前端形成用于光电复合插针前端插入的插孔，插孔沿环形薄壁插孔的轴向开设劈槽，插孔的内壁为用于与外扩接触点接触的内收接触点，环形薄壁插孔的后端开设有第二电线装接口和第二光纤引出口。

进一步地，所述第一电线装接口沿环形薄壁插针的轴向设置，所述第一光纤引出口沿环形薄壁插针的径向设置。

进一步地，所述第二电线装接口沿环形薄壁插孔的轴向设置，所述第二光纤引出口沿环形薄壁插孔的径向设置。

进一步地，所述环形薄壁插针的前端端面与第一标准光纤插芯的前端端面齐平。

进一步地，所述环形薄壁插针的前端在周向上向外形成外扩接触点。

与现有技术相比，本实用新型的优点在于：采用标准光纤插芯结合环形弹性电接触件的形式制成环形薄壁插针和环形薄壁插孔。环形薄壁插针和环形薄壁插孔均具有弹性抱紧力，提高了电插合接触的稳定性和使用寿命。环形薄壁插针和环形薄壁插孔均采用环形薄壁电接触件制成，环形薄壁电接触件符合电信号传输过程中的趋肤效应特性，满足电子在圆柱表面传输的均匀分布，避免实心圆柱插针的传统材料成本浪费，而且环形薄壁电接触件可以直接替代光纤插芯使用时必须配装的C形对准导向套管，实现光纤插芯的插合对准。其中，环形薄壁插孔采用弹性的劈槽结构，保证了光电复合插针插入时的导向性，引导两标准光纤插芯精确对准，保证光纤径向偏移量在合理范围内。本实用新型大大提高了光电连接器的装配效率，简化了装配工艺，降低了材料及人工成本，同时保证了光电复合传输插芯的整体性，大大减小连接器的体积和重量，结构简单并且能实现光电信号的独立稳定传输，对整机系统的设计和选型具有非常重要的意义和价值。

附图说明

图1为光电复合插针的结构示意图。

图2为光电复合插孔的结构示意图。

图3为光电复合插针和光电复合插孔分离状态的结构示意图。

图4为光电复合插针和光电复合插孔插合状态的结构示意图。

图中标注如下：

1光电复合插针

101第一标准光纤插芯

102环形薄壁插针

103外扩接触点

104第一电线装接口

105第一光纤引出口

2光电复合插孔

201第二标准光纤插芯

202环形薄壁插孔

203内收接触点

204劈槽

205第二电线装接口

206第二光纤引出口。

具体实施方式

以下结合附图详细说明本实用新型的具体实施方式，使本领域的技术人员更清楚地理解如何实践本实用新型。尽管结合其优选的具体实施方案描述了本实用新型，但这些实施方案只是阐述，而不是限制本实用新型的范围。

一种光电复合插芯，其由光电复合插针1和光电复合插孔2组成。

参见图1，所述光电复合插针1包括第一标准光纤插芯101和环形薄壁插针102，所述环形薄壁插针102呈环形薄壁状地包覆在第一标准光纤插芯101外，环形薄壁插针102的前端端面与第一标准光纤插芯101的前端端面齐平，环形薄壁插针102的前端在周向上向外形成外扩接触点103，用于实现电气信号的稳定接触和传输，环形薄壁插针102的后端开设有第一电线装接口104和第一光纤引出口105，第一电线装接口104沿环形薄壁插针102的轴向设置，第一光纤引出口105沿环形薄壁插针102的径向设置，光电独立传输结构互不干涉。

参见图2，所述光电复合插孔2包括第二标准光纤插芯201和环形薄壁插孔202，所述环形薄壁插孔202呈环形薄壁状地包覆在第二标准光纤插芯201外，环形薄壁插孔202的前端形成用于光电复合插针1前端插入的插孔，插孔沿环形薄壁插孔202的轴向开设劈槽204，插孔的内壁为用于与外扩接触点103接触的内收接触点203，用于实现电气信号的稳定接触和传输，劈槽204结构使插孔壁具有弹性，保证了光电复合插针1插入时的导向性，引导第一标准光纤插芯101端面与第二标准光纤插芯201端面的精确对准，保证光纤径向偏移量在合理范围内，环形薄壁插孔202的后端开设有第二电线装接口205和第二光纤引出口206，第二电线装接口205沿环形薄壁插孔202的轴向设置，第二光纤引出口206沿环形薄壁插孔202的径向设置，光电独立传输结构互不干涉。

其中，所述第一标准光纤插芯101和第二标准光纤插芯201均采用标准2.5光纤插芯。

图3所示为光电复合插针1和光电复合插孔2的分离状态。

图4所示为光电复合插针1和光电复合插孔2的插合状态，环形薄壁插针102的前端插入环形薄壁插孔202前端的插孔内，外扩接触点103与内收接触点203接触，第一标准光纤插芯101端面与第二标准光纤插芯201端面精确对准并接触，可以实现光电信号的复合传输。

环形薄壁插针102和环形薄壁插孔202均采用环形薄壁电接触件制成。环形薄壁插针102和第一标准光纤插芯101及环形薄壁插孔202和第二标准光纤插芯201均采用模具压冲的工艺形式，进行光纤插芯与环形薄壁电接触件的整体制备，保证其结合的一致性，使光纤插芯能够精确对准。而且，环形薄壁插针102和环形薄壁插孔202分别对内部光纤插芯形成紧密包覆，大大减小了径向尺寸和体积，节省了结构空间，同时为应用的整机设计提供更充足的结构空间。其中，环形薄壁电接触件采用铍青铜镀金制备，并在成形后进行热处理定型，可以直接替代光纤插芯使用时必须配装的C形对准导向套管，保证光纤插针插入的导向性和插合对准性。

应当指出，对于经充分说明的本实用新型来说，还可具有多种变换及改型的实施方案，并不局限于上述实施方式的具体实施例。上述实施例仅仅作为本实用新型的说明，而不是对本实用新型的限制。总之，本实用新型的保护范围应包括那些对于本领域普通技术人员来说显而易见的变换或替代以及改型，且以所附权利要求为准。