一种绝缘子成型模具的制作方法

本实用新型涉及注塑模具技术领域，特别是一种绝缘子成型模具。

背景技术：

现有的绝缘子产品大都包括大伞裙和小伞裙，大伞裙和小伞裙沿产品的长度方向依次间隔排列。对于上述的绝缘子，通产采用注塑的方式进行生产，在模具注塑的过程中，由于大伞裙与小伞裙至产品的轴线的距离不同，模具的大伞裙和小伞裙远离产品的轴线处的压力不均衡，容易导致产品的成型质量不好，并且漏胶的情况较为严重。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是：提供一种绝缘子成型模具，以解决现有技术中所存在的一个或多个技术问题，至少提供一种有益的选择或创造条件。

本实用新型解决其技术问题的解决方案是：

一种绝缘子成型模具，包括第一模板和第二模板，所述第一模板设置有第一分型面以及第一型腔，所述第一型腔包括若干第一大伞裙腔以及若干第一小伞裙腔，所述第一大伞裙腔的直径大于第一小伞裙腔的直径；所述第一模板和第二模板之间设置有第一轴线，所述第一大伞裙腔的轴线以及第一小伞裙腔的轴线均与第一轴线重合，所述第一大伞裙腔以及第一小伞裙腔沿第一轴线直线间隔排列；所述第二模板设置有第二分型面以及第二型腔，所述第一分型面和第二分型面相对设置，所述第二型腔包括若干第二大伞裙腔以及若干第二小伞裙腔，所述第二大伞裙腔与第一大伞裙腔的形状与位置一一对应，所述第二小伞裙腔与第一小伞裙腔的形状与位置一一对应；所述第一分型面上开设有若干第一凹坑和若干第二凹坑，所述第一凹坑设置于第一大伞裙腔的径向上远离第一轴线的位置，所述第二凹坑设置于第一小伞裙腔的径向上远离第一轴线的位置，所述第一凹坑和第二凹坑平行于第一轴线排列，所述第一凹坑通过泄压隙与对应的第一大伞裙腔相连通，所述第二凹坑通过泄压隙与对应的第一小伞裙腔相连通。

通过上述方案，在使用本模具对绝缘子进行注塑时，凹坑可以平衡整个型腔内的注塑压力，使得注塑的效果更好。

作为上述技术方案的进一步改进，所述第一模板由若干第一单元块构成，若干所述第一单元块平行于第一轴线直线阵列分布，若干所述第一单元块形成第一型腔；所述第二模板由若干第二单元块构成，若干所述第二单元块平行于第一轴线直线阵列分布，若干所述第二单元块形成第二型腔。

作为上述技术方案的进一步改进，所述第一凹坑与对应的第一大伞裙腔之间设置有第三凹坑，所述第三凹坑与第一凹坑沿对应的第一大伞裙腔的径向分布，所述第一大伞裙腔、第三凹坑和第一凹坑依次通过泄压隙连接。

作为上述技术方案的进一步改进，所述第一分型面上开设有溢胶槽，所述溢胶槽沿第一型腔的轮廓边沿设置。

本实用新型用于注塑模具技术领域。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单说明。显然，所描述的附图只是本实用新型的一部分实施例，而不是全部实施例，本领域的技术人员在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他设计方案和附图。

图1是本实用新型实施例的第一模板的整体结构示意图；

图2是图1中a部分的局部放大示意图；

图3是本实用新型的实施例的第二模板的整体结构示意图。

图中，100、第一模板；110、第一单元块；120、第一大伞裙腔；130、第一小伞裙腔；140、第一凹坑；150、第二凹坑；160、第三凹坑；170、溢胶槽；180、泄压隙；200、第二模板；210、第二单元块；220、第二大伞裙腔；230、第二小伞裙腔；300、第一轴线。

具体实施方式

以下将结合实施例和附图对本实用新型的构思、具体结构及产生的技术效果进行清楚、完整地描述，以充分地理解本实用新型的目的、特征和效果。显然，所描述的实施例只是本实用新型的一部分实施例，而不是全部实施例，基于本实用新型的实施例，本领域的技术人员在不付出创造性劳动的前提下所获得的其他实施例，均属于本实用新型保护的范围。另外，文中所提到的所有联接/连接关系，并非单指构件直接相接，而是指可根据具体实施情况，通过添加或减少联接辅件，来组成更优的联接结构。本发明创造中的各个技术特征，在不互相矛盾冲突的前提下可以交互组合。

参照图1至图3，一种绝缘子成型模具，包括第一模板100和第二模板200。第一模板100和第二模板200之间设置有第一轴线300。第一轴线300平行于该绝缘子成型模具的长度方向设置。第一模板100设置为定模，第二模板200设置为动模。

第一模板100由若干第一单元块110构成，若干第一单元块110平行于第一轴线300直线阵列分布；第一模板100设置有第一分型面以及第一型腔，第一型腔由若干第一单元块110上设置的槽体构成，第一型腔包括若干第一大伞裙腔120以及若干第一小伞裙腔130，第一大伞裙腔120的直径大于第一小伞裙腔130的直径；第一大伞裙腔120的轴线以及第一小伞裙腔130的轴线均与第一轴线300重合，第一大伞裙腔120以及第一小伞裙腔130沿第一轴线300直线间隔排列。

第一分型面上开设有若干第一凹坑140、若干第二凹坑150和若干第三凹坑160。第一凹坑140设置于第一大伞裙腔120的径向上远离第一轴线300的位置，第二凹坑150设置于第一小伞裙腔130的径向上远离第一轴线300的位置，第一凹坑140和第二凹坑150平行于第一轴线300排列，第一凹坑140通过泄压隙180与对应的第一大伞裙腔120相连通，第二凹坑150通过泄压隙180与对应的第一小伞裙腔130相连通。

第三凹坑160设置于第一凹坑140与第一大伞裙腔120之间，第三凹坑160与第一凹坑140沿对应的第一大伞裙腔120的径向分布，第一大伞裙腔120、第三凹坑160和第一凹坑140依次通过泄压隙180连接。

第一分型面上开设有溢胶槽170，溢胶槽170沿第一型腔的轮廓边沿设置。

第二模板200由若干第二单元块210构成，若干第二单元块210平行于第一轴线300直线阵列分布。第二模板200设置有第二分型面以及第二型腔，第一分型面和第二分型面相对设置，第二型腔由第二单元块210上设置的槽体构成。第二型腔包括若干第二大伞裙腔220以及若干第二小伞裙腔230，第二大伞裙腔220与第一大伞裙腔120的形状与位置一一对应，第二小伞裙腔230与第一小伞裙腔130的形状与位置一一对应。

在其他实施例中，第二分型面上可以设置有与第一分型面上相同的凹坑。

以上对本实用新型的较佳实施方式进行了具体说明，但本发明创造并不限于所述实施例，熟悉本领域的技术人员在不违背本实用新型精神的前提下还可作出种种的等同变型或替换，这些等同的变型或替换均包含在

本技术：
权利要求所限定的范围内。

技术特征：

1.一种绝缘子成型模具，其特征在于：包括第一模板(100)和第二模板(200)，所述第一模板(100)设置有第一分型面以及第一型腔，所述第一型腔包括若干第一大伞裙腔(120)以及若干第一小伞裙腔(130)，所述第一大伞裙腔(120)的直径大于第一小伞裙腔(130)的直径；所述第一模板(100)和第二模板(200)之间设置有第一轴线(300)，所述第一大伞裙腔(120)的轴线以及第一小伞裙腔(130)的轴线均与第一轴线(300)重合，所述第一大伞裙腔(120)以及第一小伞裙腔(130)沿第一轴线(300)直线间隔排列；所述第二模板(200)设置有第二分型面以及第二型腔，所述第一分型面和第二分型面相对设置，所述第二型腔包括若干第二大伞裙腔(220)以及若干第二小伞裙腔(230)，所述第二大伞裙腔(220)与第一大伞裙腔(120)的形状与位置一一对应，所述第二小伞裙腔(230)与第一小伞裙腔(130)的形状与位置一一对应；所述第一分型面上开设有若干第一凹坑(140)和若干第二凹坑(150)，所述第一凹坑(140)设置于第一大伞裙腔(120)的径向上远离第一轴线(300)的位置，所述第二凹坑(150)设置于第一小伞裙腔(130)的径向上远离第一轴线(300)的位置，所述第一凹坑(140)和第二凹坑(150)平行于第一轴线(300)排列，所述第一凹坑(140)通过泄压隙(180)与对应的第一大伞裙腔(120)相连通，所述第二凹坑(150)通过泄压隙(180)与对应的第一小伞裙腔(130)相连通。

2.根据权利要求1所述的一种绝缘子成型模具，其特征在于：所述第一模板(100)由若干第一单元块(110)构成，若干所述第一单元块(110)平行于第一轴线(300)直线阵列分布，若干所述第一单元块(110)形成第一型腔；所述第二模板(200)由若干第二单元块(210)构成，若干所述第二单元块(210)平行于第一轴线(300)直线阵列分布，若干所述第二单元块(210)形成第二型腔。

3.根据权利要求1所述的一种绝缘子成型模具，其特征在于：所述第一凹坑(140)与对应的第一大伞裙腔(120)之间设置有第三凹坑(160)，所述第三凹坑(160)与第一凹坑(140)沿对应的第一大伞裙腔(120)的径向分布，所述第一大伞裙腔(120)、第三凹坑(160)和第一凹坑(140)依次通过泄压隙(180)连接。

4.根据权利要求1所述的一种绝缘子成型模具，其特征在于：所述第一分型面上开设有溢胶槽(170)，所述溢胶槽(170)沿第一型腔的轮廓边沿设置。

技术总结
本实用新型公开了一种绝缘子成型模具，包括第一模板和第二模板，第一分型面上开设有若干第一凹坑和若干第二凹坑，第一凹坑设置于第一大伞裙腔的径向上远离第一轴线的位置，第二凹坑设置于第一小伞裙腔的径向上远离第一轴线的位置，第一凹坑和第二凹坑平行于第一轴线排列，第一凹坑通过泄压隙与对应的第一大伞裙腔相连通，第二凹坑通过泄压隙与对应的第一小伞裙腔相连通。在使用本模具对绝缘子进行注塑时，凹坑可以平衡整个型腔内的注塑压力，使的注塑的效果更好。本实用新型用于注塑模具技术领域。

技术研发人员：黄炽南;阎胜强;黄北海;黎泽清;蔡世勇
受保护的技术使用者：佛山华胜伟业精密模具有限公司
技术研发日：2020.10.23
技术公布日：2021.08.03