锂电池高效拔钉设备的制作方法

1.本发明涉及锂电池生产领域，具体涉及一种锂电池高效拔钉设备。


背景技术：

2.锂电池，是一类由锂金属或锂合金为负极材料、使用非水电解质溶液的电池。电池在注液后化成前需进行高温静置，在此过程中需对注液口插入临时胶钉处理，主要原因为：1.因电池在此过程中注液口一直处于开口状态，电池在转运过程中为防止异物、金属粉尘等进入电池内部，造成电池短路等其他不良；2.因静置环境为高温，防止电解液挥发；3.电解液挥发后对车间环境造成污染，需对静置车间进行排风处理，因整个车间属于高温环境，排风造成对车间温度及露点造成影响，产线无法连续性生产。基于以上3点，通常在注液后电池注液口插入临时胶钉，在化成前进行拔钉处理。以高度自动化工厂为例，高温静置及化成车间基本属于无人化车间，且此处车间属于高温车间，人员无法长时间停留，因此自动化拔钉装置取代人工操作是非常必要的。
3.现有技术中，例如公开号为cn209635388u的中国实用新型专利公开了一种全自动取钉机，适用于锂电池密封钉的取出，包括机架、固定于机架上的电池抓取机械手、位于电池抓取机械手下方的电池输送线，还包括设于电池抓取机械手上的取钉机构，所述取钉机构包括固定于电池抓取机械手上的升降气缸、固定于升降气缸驱动端的闭合气缸以及固定于闭合气缸驱动端的一组拔钉夹爪，所述一组拔钉夹爪的内侧均相对设置拔钉凹槽。现有技术中常见的拔钉设备生产效率普遍偏低，不能满足实际生产需求。


技术实现要素：

4.本发明所要解决的技术问题在于：
5.现有技术中锂电池拔钉效率低的技术问题。
6.本发明是通过以下技术手段实现解决上述技术问题的：
7.一种锂电池高效拔钉设备，包括机架，机架上设置有电池输送机构，电池置于电池输送机构上；
8.机架上设置有水平驱动机构，水平驱动机构的活动端设置拔钉机构，拔钉机构单次能够拔掉若干个胶钉；
9.所述电池输送机构上设置有锂电池拔钉后检测机构，锂电池拔钉后检测机构位于拔钉机构的下游，锂电池拔钉后检测机构能够检测电池上的胶钉是否被拔掉。
10.本发明中的锂电池高效拔钉设备在实际应用时，电池随电池输送机构移动，实现电池的输送移动，电池移动至拔钉工位时停止，水平驱动机构驱动拔钉机构移动至拔钉工位的电池上方，拔钉机构工作，将电池上的胶钉拔掉，并且拔钉机构单次能够拔掉若干个胶钉，随后，拔钉之后的电池继续随电池输送机构移动，直至移动至检测工位，检测工位的锂电池拔钉后检测机构检测电池上的胶钉是否被拔掉，避免因胶钉未被完全拔掉而流入下一工位导致电池报废，相对于现有技术，该拔钉设备整体拔钉效率较高，同时能够检测胶钉是
否被拔掉，避免流入下一工位导致电池报废。
11.优化的，所述拔钉机构包括上连接架，上连接架上竖直滑动安装有下连接架，上连接架上还设置有能够驱动下连接架升降的连接架驱动机构；
12.所述下连接架上设置有若干个胶钉夹持件。
13.实际动作时，连接架驱动机构驱动下连接架下降，胶钉夹持件张开即可夹持对应的胶钉，夹持完成后，下连接架上升即可拔掉胶钉，动作简单、可靠。
14.优化的，所述机架上还设置有落料斗，落料斗中设置刮板；
15.所述水平驱动机构能够驱动拔钉机构移动至落料斗上方，刮板能够拨掉拔钉机构上的胶钉。
16.拔钉机构携带拔掉的胶钉移动至落料斗的过程中，在刮板的作用下，可将胶钉拨掉，拔钉机构从落料斗返回时，可进行二次拨动，确保胶钉能够完全脱离拔钉机构，实现胶钉落料收集。
17.优化的，所述电池输送机构上放置有托盘，电池置于托盘中，托盘上设置定位孔；
18.所述电池输送机构上设置有两组阻挡定位机构，两组阻挡定位机构分别位于拔钉机构拔钉时的下方以及锂电池拔钉后检测机构下方；
19.还包括控制单元，所述阻挡定位机构包括设置在电池输送机构上的升降挡板、伸缩定位销、感应器、托盘检测件；
20.托盘检测件能够检测托盘经过，控制单元能够控制升降挡板升起挡住托盘，感应器能够感应到托盘移动至拔钉机构下方或者锂电池拔钉后检测机构下方，控制单元能够控制伸缩定位销伸出插入托盘的定位孔中对其进行定位。
21.当托盘检测件检测到托盘即将进入拔钉工位或者检测工位时，控制单元可控制升降挡板升起待命，以防流入下游，随后，当感应器感应到托盘移动至拔钉机构下方或者锂电池拔钉后检测机构下方时，说明托盘移动到位，此时控制单元控制伸缩定位销伸出插入托盘的定位孔中对其进行定位，以便进行拔钉或者检测，定位精度较高。
22.优化的，所述升降挡板朝向托盘的一侧设置防撞条。
23.优化的，每组阻挡定位机构中至少设置两个伸缩定位销，托盘的定位孔位于托盘底部，伸缩定位销能够从托盘底部插入托盘的定位孔中。
24.优化的，还包括控制单元，所述锂电池拔钉后检测机构包括支架、报警单元，支架上设置有升降驱动件，升降驱动件的活动端连接有升降板；
25.所述升降板上竖直滑动设置有升降触发件，所述升降板上还设置有触发检测件；
26.升降触发件相对于升降板升起时，触发检测件能够检测到升降触发件并将信号传输至控制单元，控制单元能够控制报警单元报警。
27.拔钉处理后，升降驱动件带动升降板下降，若电池上存在未被拔掉的胶钉或者发生倾斜的胶钉，随着升降板的下降，胶钉会阻挡升降触发件下降，即升降触发件相对于升降板升起，触发检测件则检测到升降触发件并将信号传输至控制单元，控制单元控制报警单元报警，提示有胶钉未被拔掉，操作者则可进一步对未被拔掉的胶钉进行处理，以避免电池流入下一工序造成产品报废。其整体结构简单，灵敏可靠，可实现自动胶钉检测。
28.优化的，所述升降触发件包括竖直滑动安装在升降板上的升降柱，升降柱顶端设置有顶块；
29.所述升降柱与升降板之间设置有弹性体，弹性体能够对升降柱施加向下的力。
30.弹性体的设置能够确保被顶起后的升降柱在离开胶钉后能够顺利复位，为下一次检测做准备，动作可靠。
31.优化的，所述升降柱的下端设置有连接块，所述弹性体套设在升降柱上，弹性体的上下两端分别顶在升降板底部以及连接块顶部；
32.所述连接块底部设置有接触块，接触块的底面大于待检测的胶钉。
33.将接触块的底面设置成大于待检测的胶钉，扩大了接触块检测范围，更加易于压在未被拔掉的胶钉上，当发生偏差导致接触块偏离胶钉中心时，尺寸比较大的接触块也可检测到胶钉，提高了检测的可靠性。
34.优化的，所述触发检测件采用激光信号器，所述升降触发件相对于升降板升起时，能够阻挡激光信号器发射的光束。
35.本发明的优点在于：
36.1.本发明中的锂电池高效拔钉设备在实际应用时，电池随电池输送机构移动，实现电池的输送移动，电池移动至拔钉工位时停止，水平驱动机构驱动拔钉机构移动至拔钉工位的电池上方，拔钉机构工作，将电池上的胶钉拔掉，并且拔钉机构单次能够拔掉若干个胶钉，随后，拔钉之后的电池继续随电池输送机构移动，直至移动至检测工位，检测工位的锂电池拔钉后检测机构检测电池上的胶钉是否被拔掉，避免因胶钉未被完全拔掉而流入下一工位导致电池报废，相对于现有技术，该拔钉设备整体拔钉效率较高，同时能够检测胶钉是否被拔掉，避免流入下一工位导致电池报废。
37.2.实际动作时，连接架驱动机构驱动下连接架下降，胶钉夹持件张开即可夹持对应的胶钉，夹持完成后，下连接架上升即可拔掉胶钉，动作简单、可靠。
38.3.拔钉机构携带拔掉的胶钉移动至落料斗的过程中，在刮板的作用下，可将胶钉拨掉，拔钉机构从落料斗返回时，可进行二次拨动，确保胶钉能够完全脱离拔钉机构，实现胶钉落料收集。
39.4.当托盘检测件检测到托盘即将进入拔钉工位或者检测工位时，控制单元可控制升降挡板升起待命，以防流入下游，随后，当感应器感应到托盘移动至拔钉机构下方或者锂电池拔钉后检测机构下方时，说明托盘移动到位，此时控制单元控制伸缩定位销伸出插入托盘的定位孔中对其进行定位，以便进行拔钉或者检测，定位精度较高。
40.5.拔钉处理后，升降驱动件带动升降板下降，若电池上存在未被拔掉的胶钉或者发生倾斜的胶钉，随着升降板的下降，胶钉会阻挡升降触发件下降，即升降触发件相对于升降板升起，触发检测件则检测到升降触发件并将信号传输至控制单元，控制单元控制报警单元报警，提示有胶钉未被拔掉，操作者则可进一步对未被拔掉的胶钉进行处理，以避免电池流入下一工序造成产品报废。其整体结构简单，灵敏可靠，可实现自动胶钉检测。
41.6.弹性体的设置能够确保被顶起后的升降柱在离开胶钉后能够顺利复位，为下一次检测做准备，动作可靠。
42.7.将接触块的底面设置成大于待检测的胶钉，扩大了接触块检测范围，更加易于压在未被拔掉的胶钉上，当发生偏差导致接触块偏离胶钉中心时，尺寸比较大的接触块也可检测到胶钉，提高了检测的可靠性。
附图说明
43.图1为本发明实施例中锂电池高效拔钉设备的立体图；
44.图2-5为本发明实施例中锂电池高效拔钉设备的立体图(隐藏部分零部件)；
45.图6为本发明实施例中锂电池拔钉后检测机构的示意图；
46.图7为图6中a的局部放大图；
47.图8为本发明实施例中升降触发件的剖视图；
48.图9为本发明实施例中拔钉机构的立体图；
49.图10为本发明实施例中阻挡定位机构的立体图；
50.图11、12为本发明实施例中拔钉机构的移动示意图；
51.图13为本发明实施例中伸缩定位销、感应器的安装示意图；
52.其中，
53.锂电池拔钉后检测机构-1；支架-11；支腿-111；固定板-112；升降驱动件-12；升降板-13；升降柱导套-131；升降触发件-14；升降柱-141；顶块-142；弹性体-143；连接块-144；接触块-145；触发检测件-15；光束-151；连接座-152；升降导向副-16；固定板导套-161；导柱-162；
54.电池-2；胶钉-21；
55.机架-3；侧门-31；
56.电池输送机构-4；
57.水平驱动机构-5；
58.拔钉机构-6；上连接架-61；下连接架-62；连接架驱动机构-63；胶钉夹持件-64；横板-611；纵板-612；肋板-613；导轨-614；下纵板-621；滑块-622；平板-623；连接板-624；下平板-625；下肋板-626；竖板-627；围板-628；落料斗-7；刮板-71；连接件-72；豁口-73；回收托盘-74；
59.阻挡定位机构-8；定位销驱动机构-80；升降挡板-81；伸缩定位销-82；感应器-83；防撞条-84；托盘检测件-85；连接架体-86；升降导套-87；升降导柱-88；升降挡板驱动机构-89；感应器连接板-831；
60.托盘-9。
具体实施方式
61.为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
62.如图1、2所示，一种锂电池高效拔钉设备，包括锂电池拔钉后检测机构1、机架3、电池输送机构4、水平驱动机构5、拔钉机构6、落料斗7、阻挡定位机构8、控制单元。
63.所述机架3的主要作用是为其余各零部件提供安装位置，机架3不限于特定形状，只要能够满足将各零部件按照要求安装、配合，并实现相应功能即可。如图1、2所示，本实施例中，所述机架3包括型材架体以及安装在架体上的蒙皮，机架3的中间靠左处设置有电池输送机构4，机架3的左右两侧均设置侧门31，底部四角设置支脚。
64.电池输送机构4的作用是输送电池2，如图1所示，所述电池输送机构4上放置有托盘9，电池2置于托盘9中，每个托盘9中放置两行八列共计16个电池2。本实施例中，所述电池输送机构4能够向前输送电池2，电池输送机构4可采用传送带、传送链等输送方式，本实施例中，所述电池输送机构4采用滚筒输送机，滚筒输送机向前输送电池2，并由控制单元控制。
65.如图3、4所示，机架3上设置有水平驱动机构5，具体的，本实施例中，所述水平驱动机构5采用直线滑台，如同步带型或者滚珠丝杆型，直线滑台安装在机架3顶部中间位置，其运动方向沿左右方向，水平驱动机构5的活动端设置拔钉机构6，即拔钉机构6安装在直线滑台的滑台上。
66.拔钉机构6单次能够拔掉若干个胶钉21，具体的，如图9所示，所述拔钉机构6包括上连接架61，上连接架61包括与滑台连接的横板611，以及安装在横板611下方的纵板612，横板611与纵板612之间设置一对肋板613。
67.如图9所示，上连接架61上竖直滑动安装有下连接架62，具体的，所述纵板612前侧设置一对竖直的导轨614。
68.如图9所示，所述下连接架62包括下纵板621，下纵板621的后侧设置四个滑块622，分别与两个导轨614滑动配合。所述下纵板621的下方设置平板623，平板623下方通过一对纵向设置的连接板624连接一下平板625，连接板624与下平板625之间设置下肋板626，所述下平板625前后两侧各设置一竖板627，竖板627上安装有若干个胶钉夹持件64。
69.本实施例中，如图9所示，所述胶钉夹持件64采用气动夹爪，夹爪的内侧设置防滑纹，气动夹爪的开合方向垂直于电池输送机构4的输送方向。每个竖板627安装四个气动夹爪，共计八个，即单次能够拔掉八个胶钉。
70.如图9所示，上连接架61上还设置有能够驱动下连接架62升降的连接架驱动机构63，具体的，连接架驱动机构63采用气缸或者电动推杆，本实施例中采用气缸，气缸安装在横板611前侧底部，其活塞杆向下连接在平板623上，即可实现驱动升降。
71.进一步的，如图5所示，所述下平板625的四周设置围板628，胶钉夹持件64位于围板628内侧。
72.如图5所示，所述机架3上还设置有落料斗7，落料斗7位于电池输送机构4右侧，位于水平驱动机构5的右端下方，落料斗7上大下小，落料斗7的前后两侧各通过一连接件72与机架3连接，连接件72上设置有长度方向沿竖直方向的长孔，螺钉穿过长孔与机架3连接，以便调节落料斗7高度位置，满足实际需求。落料斗7的前后壁上均设置有长度方向沿左右方向的长孔，螺钉穿过长孔与连接件72连接，以便调节落料斗7的左右位置。
73.如图5所示，落料斗7中设置刮板71，刮板71为两端折弯的[形，刮板71的两端设置有长度方向沿竖直方向的长孔，落料斗7的前后壁上设置有长度方向沿左右方向的长孔，通过螺栓螺母连接刮板71与落料斗7之间的长孔，进而实现刮板71上下左右位置的调节，刮板71的长度方向沿前后方向，其侧面位于竖直面内，落料斗7的左右两侧壁顶部设置豁口73，所述刮板71的顶部低于落料斗7的顶部边缘，且高于豁口73。进一步的，所述刮板71的数量不小于胶钉夹持件64的列数，胶钉夹持件64为两行四列。本实施例中，所述刮板71设置四个，相邻两个刮板71之间的间距等于相邻两列胶钉夹持件64之间的间距。
[0074]
如图11、12所示，所述水平驱动机构5能够驱动拔钉机构6移动至落料斗7上方，刮
板71能够拨掉拔钉机构6上的胶钉21，具体的，拔钉机构6向右移动时，经过豁口73上方进入落料斗7，拔钉机构6松开胶钉，刮板71拨动胶钉，返程时再次拨动。
[0075]
进一步的，如图5所示，所述落料斗7下方排料口处设置回收托盘74，用以盛放拔掉的胶钉。
[0076]
盛放电池2的托盘9上设置定位孔；如图4所示，所述电池输送机构4上设置有两组阻挡定位机构8，两组阻挡定位机构8分别位于拔钉机构6拔钉时的下方以及锂电池拔钉后检测机构1下方。其中，拔钉机构6拔钉时的下方区域为拔钉工位，锂电池拔钉后检测机构1下方区域为检测工位。
[0077]
综合参考图4、10，所述阻挡定位机构8包括设置在电池输送机构4上的升降挡板81、伸缩定位销82、感应器83、托盘检测件85。
[0078]
托盘检测件85能够检测托盘9经过，控制单元能够控制升降挡板81升起挡住托盘9。本实施例中，所述感应器83可采用接近传感器等现有技术进行检测，感应器83能够感应到托盘9移动至拔钉机构6下方或者锂电池拔钉后检测机构1下方，控制单元能够控制伸缩定位销82伸出插入托盘9的定位孔中对其进行定位。
[0079]
具体的，所述托盘检测件85可采用接近传感器等现有技术进行检测，如图5所示，本实施例中，托盘检测件85采用对射型光电开关，对射型光电开关安装在电池输送机构4的两侧上，用以检测经过的托盘9，其中，托盘9进入拔钉工位处设置一个托盘检测件85，进入检测工位处设置一个托盘检测件85，托盘9经过时能够将信号传输至控制单元。
[0080]
如图10所示，所述阻挡定位机构8包括设置在电池输送机构4底部的连接架体86，连接架体86的两端设置有长度方向沿前后方向的长孔，其通过长孔安装在电池输送机构4底部，连接架体86设置有一对升降导套87，升降导套87中滑动安装有升降导柱88，所述升降挡板81安装在两个升降导柱88的顶端，所述连接架体86上竖直设置有升降挡板驱动机构89，升降挡板驱动机构89采用气缸或者推杆电机，其活动端向上穿过连接架体86连接至升降挡板81底部，用以驱动升降挡板81升降。
[0081]
如图10所示，所述升降挡板81包括三段，从下至上依次为水平段、倾斜段、竖直段，可通过折弯形成，倾斜段向后侧上方倾斜，升降挡板81位于两滚筒之间，以便升降。
[0082]
如图10所示，所述升降挡板81朝向托盘9的一侧设置防撞条84。所述防撞条84设置在竖直段后侧，采用橡胶条或者橡胶板制成，可通过螺钉连接或者粘接的方式与竖直段安装。
[0083]
如图4所示，每组阻挡定位机构8中至少设置两个伸缩定位销82，本实施例中设置两个，托盘9的定位孔位于托盘9底部，托盘9为长方体开口形状，每个托盘9底部对角处分别设置一个定位孔，伸缩定位销82能够从托盘9底部插入托盘9的定位孔中。
[0084]
具体的，本实施例中，电池输送机构4底部设置有定位销驱动机构80，如图10所示，定位销驱动机构80可安装在所述连接架体86上，也可单独设置连接架体，仅用于安装定位销驱动机构80。
[0085]
如图13所示，定位销驱动机构80采用导向气缸或者推杆电机，伸缩定位销82竖直安装在定位销驱动机构80的活动端，能够驱动伸缩定位销82纵向伸缩，以插入托盘9底部的定位孔，实现对托盘9定位，进而准确进行拔钉或者检测，伸缩定位销82顶端为圆锥形。
[0086]
进一步的，如图13所示，所述定位销驱动机构80的活动端设置有感应器连接板
831，感应器连接板831可通过冲压折弯形成，所述感应器83安装在感应器连接板831上。
[0087]
本实施例中，如图11所示，拔钉机构6首先运动至托盘9的左半部分上方，对左侧的八个胶钉21进行拔钉操作，拔钉之后，移动至落料斗7上方进行落料，然后移动至托盘9的右半部分上方，即如图12所示的状态，对右侧的八个胶钉21进行拔钉操作，拔钉之后，移动至落料斗7上方进行落料。拔钉完成后，电池输送机构4带动托盘9向锂电池拔钉后检测机构1运行，运行到位后，锂电池拔钉后检测机构1对拔钉后的电池2进行检测，若所有胶钉21均被拔掉，则电池输送机构4带动托盘9继续向下一工序运转；若检测有未被拔掉的胶钉21，则需人工去除或者电池输送机构4带动托盘9返回拔钉工位重新进行拔钉操作，确保所有胶钉均被拔掉再进入下一工序。
[0088]
如图1所示，所述电池输送机构4上设置有锂电池拔钉后检测机构1，锂电池拔钉后检测机构1位于拔钉机构6的下游，锂电池拔钉后检测机构1能够检测电池2上的胶钉21是否被拔掉。
[0089]
具体的，如图6所示，所述锂电池拔钉后检测机构1包括支架11、升降驱动件12、升降板13、升降触发件14、触发检测件15、升降导向副16、报警单元17。
[0090]
如图6所示，支架11上设置有升降驱动件12，升降驱动件12的活动端连接有升降板13；所述升降板13上竖直滑动设置有升降触发件14，所述升降板13上还设置有触发检测件15；升降触发件14相对于升降板13升起时，触发检测件15能够检测到升降触发件14并将信号传输至控制单元，控制单元能够控制报警单元报警。
[0091]
本实施例中，所述控制单元采用plc，plc为现有技术，升降驱动件12、报警单元17均由控制单元控制，报警单元17可通过声音、图像、文字等方式展现报警信息，例如采用警报器、报警灯、蜂鸣器或者通过显示屏显示报警信息等。
[0092]
具体的，如图6所示，所述支架11包括两条竖直设置的支腿111以及架设在两支腿111之间的固定板112；支腿111截面为直角u形，固定板112为长方形板状结构。所述支腿111固定在电池输送机构4两侧，实现对被输送的电池2的检测。
[0093]
如图6所示，所述升降驱动件12设置在固定板112上。所述升降驱动件12采用气缸或者推杆电机，升降驱动件12竖直安装在固定板112中间上方，其活动端向下穿过固定板112。
[0094]
如图6所示，所述升降板13与支架11之间设置有升降导向副16。所述升降导向副16采用导柱导套引导机构、导轨滑块引导机构或者导槽滑块引导机构。具体的，当采用导柱导套引导机构时，所述固定板112上按照矩形分布设置有四个固定板导套161，升降板13上竖直设置有四根导柱162，所述导柱162与对应的固定板导套161滑动配合。
[0095]
采用导轨滑块引导机构时，可在支架11上竖直设置两根导轨，在升降板13上设置有滑块，滑块与导轨滑动配合，进而实现导向目的。
[0096]
采用导槽滑块引导机构时，可在支架11上开设沿竖直方向的导槽，如燕尾槽等，升降板13上设置有滑块，滑块滑动安装在导槽中。
[0097]
如图6所示，所述升降触发件14设置若干个，升降触发件14阵列分布在升降板13上。升降触发件14的具体数量根据要检测的电池2以及胶钉21数量来定，本实施例中设置两行八列共计16个升降触发件14。
[0098]
具体的，如图7、8所示，所述升降板13上设置有升降柱导套131，升降触发件14包括
竖直滑动安装在升降板13上的升降柱141，升降柱141为圆柱形，升降柱141与对应的升降柱导套131滑动配合，升降柱141顶端通过螺钉安装有圆形的顶块142，顶块142位于升降柱导套131上方。
[0099]
如图7、8所示，所述升降柱141与升降板13之间设置有弹性体143，弹性体143可采用弹簧、橡胶套等，弹性体143能够对升降柱141施加向下的力。
[0100]
具体的，如图7、8所示，所述升降柱141的下端通过螺钉安装有圆形的连接块144，所述弹性体143套设在升降柱141上，弹性体143的上下两端分别顶在升降板13的升降柱导套131底部以及连接块144顶部，弹性体143具有初张力。
[0101]
如图7、8所示，所述连接块144底部通过螺钉安装有圆形的接触块145，接触块145的底面大于待检测的胶钉21。
[0102]
如图6所示，所述触发检测件15采用激光信号器，所述升降板13上设置有连接座152，连接座152为l形板状结构，连接座152垂直向下的边上设置一对长孔，长孔的长度方向沿竖直方向，连接座152通过螺钉穿过该长孔安装在升降板13上，所述激光信号器安装在连接座152顶面，可通过长孔实现激光信号器高度的调节，以满足不同高度的检测需求。所述激光信号器及其收发的光束151中心远高于胶钉，且均位于升降板13上方，胶钉21位于升降板13下方，大大减弱了浆液喷出对其产生的影响。
[0103]
如图6所示，所述激光信号器可收发光束，所述升降触发件14相对于升降板13升起时，能够阻挡激光信号器发射的光束151。激光信号器的数量根据实际需求设置，光束151可通过若干个顶块142的上方，本实施例中，每行两端的四个顶块142的两侧各设置一激光信号器，光束151能够穿过四个顶块142中心上方。
[0104]
进一步的，如图6、7所示，本实施例中，所述顶块142的直径大于胶钉21直径，优选大于1.5倍胶钉21直径，使得光束151检测到顶块142的概率远大于检测到胶钉的概率，检测更为可靠。
[0105]
工作原理：
[0106]
本发明中的锂电池高效拔钉设备在实际应用时，电池2随电池输送机构4移动，实现电池的输送移动，电池2移动至拔钉工位时停止，水平驱动机构5驱动拔钉机构6移动至拔钉工位的电池2上方，拔钉机构6工作，将电池2上的胶钉拔掉，并且拔钉机构6单次能够拔掉若干个胶钉21，随后，拔钉之后的电池2继续随电池输送机构4移动，直至移动至检测工位，检测工位的锂电池拔钉后检测机构1检测电池2上的胶钉21是否被拔掉，避免因胶钉未被完全拔掉而流入下一工位导致电池报废，相对于现有技术，该拔钉设备整体拔钉效率较高，同时能够检测胶钉是否被拔掉，避免流入下一工位导致电池报废。
[0107]
实际动作时，连接架驱动机构63驱动下连接架62下降，胶钉夹持件64张开即可夹持对应的胶钉，夹持完成后，下连接架62上升即可拔掉胶钉，动作简单、可靠。
[0108]
拔钉机构6携带拔掉的胶钉移动至落料斗7的过程中，在刮板71的作用下，可将胶钉拨掉，拔钉机构6从落料斗7返回时，可进行二次拨动，确保胶钉能够完全脱离拔钉机构6，实现胶钉落料收集。
[0109]
当托盘检测件85检测到托盘9即将进入拔钉工位或者检测工位时，控制单元可控制升降挡板81升起待命，以防流入下游，随后，当感应器83感应到托盘9移动至拔钉机构6下方或者锂电池拔钉后检测机构1下方时，说明托盘9移动到位，此时控制单元控制伸缩定位
销82伸出插入托盘9的定位孔中对其进行定位，以便进行拔钉或者检测，定位精度较高。
[0110]
拔钉处理后，升降驱动件12带动升降板13下降，若电池2上存在未被拔掉的胶钉21或者发生倾斜的胶钉21，随着升降板13的下降，胶钉21会阻挡升降触发件14下降，即升降触发件14相对于升降板13升起，触发检测件15则检测到升降触发件14并将信号传输至控制单元，控制单元控制报警单元17报警，提示有胶钉21未被拔掉，操作者则可进一步对未被拔掉的胶钉21进行处理，以避免电池2流入下一工序造成产品报废。其整体结构简单，灵敏可靠，可实现自动胶钉检测。
[0111]
弹性体143的设置能够确保被顶起后的升降柱141在离开胶钉21后能够顺利复位，为下一次检测做准备，动作可靠。
[0112]
将接触块145的底面设置成大于待检测的胶钉21，扩大了接触块145检测范围，更加易于压在未被拔掉的胶钉21上，当发生偏差导致接触块145偏离胶钉21中心时，尺寸比较大的接触块145也可检测到胶钉21，提高了检测的可靠性。
[0113]
以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。