专利名称：微化汇集型磁性固位体的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种微化汇集型磁性固位体，它利用磁吸引力来固位，并可装卸自如。
近年来，一般为人们所熟知的磁性固位体的结构，主要以包容型和三明治型结构为主。
包容型结构的磁性固位体，如图21所示，由磁铁101和由磁性材料制成的壳状磁轭102构成。磁铁101与被吸附体106相对的面103上具有一磁极，背对吸引面的另一侧面104上具有另一磁极。壳状磁轭102包容磁铁地104及其四周的面，其外缘顶部与被吸附体106相对。可将从104面的磁极发出的磁力线，通过围在磁铁四周的磁轭102，和被吸附体106回到吸引面103上的磁极，完成其磁气回路，它发挥出比磁铁单体的磁吸引力更高的吸引作用。此类磁性固位体在日本专利公报(平1-303145，平2-29557，平2-29558)上有专门的论述。
三明治结构的磁性固位体，如图22所示，由N-S磁极与吸引面203平行的磁铁201，和位于其两侧，并将其夹住的一对耐腐蚀性磁性材料制成的磁轭202构成。从磁铁201发出的磁力线经磁轭202，进入吸附体206，再经另一侧磁轭202返回磁铁201形成使吸引面具有较高磁力作用的磁气回路。此类磁性固位体在日本专利公报(平4-227253)上有专门的论述。
上述这两类磁性固位体，由于具有上述闭合式磁气回路，如图23所示，即使采用同一成分的磁铁，并且整体的吸附面积和高度相同时，也比图中所示开式回路具有更强的磁力性能。
但是，现有的磁固位体也有其弱点，如图24所示，即当保持一定的断面，单纯增加其高度并超过一定高度时，磁吸引力达到饱和状态，而增加高度则不起更多的作用。这是因为，当磁力线的密度超过磁轭的饱和磁通密度时，磁轭内的磁力线达到饱和，增加高度并不能增加磁轭中的磁力线，从而磁吸引力也达到饱和状态。因此，当磁吸引力初步达到饱和状态时的高度为最经济适用的。
而另一面，当使用条件或用途对高度有严格要求时，如图24左侧所示，降低厚度，在磁轭远达不到饱和状态就降低高度，形成低效率的磁气回路，磁力不能满足要求的现象时有发生。
本发明鉴于解决上述问题，提供了一种微化汇集型磁性固位体，它具有超微薄的形状和充分强有力的磁吸引性能。
本发明的微化汇集型磁固位体为一侧面作为吸附面的片状磁固位体，此磁固位体是由第一磁性部件和第二磁性部件及底面部件构成。第一磁性部件为由磁铁或磁性材料制成的许多柱状体和只少一个壁状体形成，该柱状体或壁状体与其它柱状体或壁状体之间隔有一定距离，并且，其顶面构成吸附面。第二磁性部件为由磁铁或磁性材料制成的填充于第一磁性部件的柱状体或壁状体各侧面间空间的柱状体或壁状体，其顶面与第一磁性部件共同形成吸附面。底面部件为与第一磁性部件和第二磁性部件的顶面共同形成吸附面相背的底面上附着磁性材料。
本发明的微化汇集型磁固位体还具有如下特征
由磁铁制成的第一磁性部件或第二磁性部件位于吸附面一侧的面皆为相同的N或S磁极。与此同时，相反的面上也皆为相同的S或N磁极。
本发明的微化汇集型磁固位体采用最大磁能积大的希土类磁铁，磁性材料也以采用饱和磁通密度较大的材料为宜。
第一磁性部件和第二磁性部件的顶面覆盖以耐腐蚀的薄膜，表皮或薄板后再形成吸附面也可以。围住第一磁性部件周围各侧面的第二磁性部件，不一定非与其相接触，在它们之间可以为缝隙，也可以为非磁性材料。另外，第一磁性部件的顶面形状也可以采用如矩形，圆形及其它任意形状。同样，沿第一磁性部件的高度方向断面形状也可以改变，如采用斜坡状的部件等。更进一步地说，复数的第一磁性部件之间也不一定平行，在曲面的吸附面上垂直放置第一磁性部件也可以。
同样，吸附面也可由第一磁性部件或第二磁性部件制成的弯曲回转的壁状体的顶面来形成。为了提高吸附面的吸引力，可尽可能使其分部于顶面的任意部分。
当第一磁性部件为磁铁，第二磁性部件为磁性材料时，将第二磁性部件与底面部件制成一体，在吸附面上设置有可固定第一磁性部件1的多数个凹陷部的板状体。也可以将第二磁性部件制为有多数通孔的孔板，将第一磁性部件1装入通孔中，在孔板的一侧面接有底孔穴的底板。
还可以为由第一磁性部件的一部分形成的一个柱状部或壁状部的一部分与第二磁性部件2的一部分形成的一个磁性块在平面上复数排列成的结构。更进一步的说，由当第一磁性部件为磁铁，由第一磁性部件的一部分形成的一个柱状体或壁状体与第二磁性部件的一部分和底面部件的一部分形成断面一致的第二磁性块，多数个这种第二磁性块在平面上排列起来形成微化汇集型磁固位体。
磁性块之间的固定方式为，采用电焊，激光焊将磁性块之间连接起来，多数个磁性块存在时，可以除吸附面以外，在其余的外围面包上外套来固定，这种外壳的材料以耐腐蚀性材料为隹。
本发明所述微化汇集型磁固位体，可以除去吸附面以外，在其余的整体外表面上覆盖上耐腐蚀材料形成的外壳。而且，在第一磁性部件与第二磁性部件之间设置非磁性材料层也可以。
本发明所述板状微化汇集型磁固位体与以往的磁固位体相对比，可以将整体厚度微薄到极限。例如厚度在2.0mm，0.2mm以下都可以做到。
本发明对被吸附体没有加以限制，通常使用的是磁性材料制成的薄板，采用其它的结构或材料也可以。例如将本发明的微化汇集型磁固位体作为被吸附体也可以。这时，由于两个微化汇集型磁固位体在吸附面相互吸引，比通常的方式更具有磁吸引力。
另外，被吸附体可以使用极为微薄的磁性材料片，以往采用薄片达不到的磁吸引力，也可以达到。这是因为，被吸附体的厚度由构成被吸附体的磁性材料的饱和磁通量密度来决定，它可以与底面部件的厚度一样。
本发明所述微化汇集型磁固位体可以分别将第一磁性部件，第二磁性部件和底面部件组装起来，也可以先将磁性部件制为一体，再与磁铁制成第一磁性部件组装起来。
另外，本发明所述微化汇集型磁固位体的制作过程为
其一，在磁性材料制成的板材表面上，做出多数凹陷或至少一个槽部的工序，其二，在其凹陷或槽部埋入磁铁的材料的工序，其三，将该磁铁的表面削平，使之与介于其间的板材处于同一平面的工序，其四，充磁工序，使磁铁露出表面的一侧有相同的磁极N极或S极，而在相反一侧为S极或N极。
详细的说，首先，在由磁性材料制成的底面板表面上由磁性材料或磁铁制出相互间隔有一定间隙的多数个柱状体或至少一个断面一定的壁状体，其次，在多数个柱状体或至少一个壁状体的间隔空间里埋入柱状体或壁状体的另一方材料，再将该表面削平，使磁铁与介于其间的磁性材料处于同一平面，最后，充磁工序，使磁铁露出表面的一侧有相同的磁极N极或S极，而在相反一侧为S极或N极。
因此，将本发明所述的微化汇集型磁固位体的吸附面与被吸附体相接触时，从吸附面的各磁铁表面发出的磁力线穿过被吸附体的内部传入吸附面的磁性材料中，最后，回到各磁铁的另一磁极一侧。这种包含磁固位体和被吸附体的闭合磁气回路结构，在吸附面发生磁吸引作用。与以往结构相比，本发明的磁固位体为在一平面上细密地布置了无数个微化的小闭合磁气回路集合体。
这种回路虽然每一个微化磁气回路的磁吸引力很小，但沿一平面将其排列组合起来，则可得到强大的磁吸引力。同时，在第一磁性部件和第二磁性部件的高度极低，被吸附体的厚度薄时，使磁性材料在达到饱和磁通密度下使用。
因此，本发明所述微化汇集型磁固位体，通过设置彼此之间间隔一定距离的第一磁性部件，采用高度低的磁铁可以使磁铁的磁场强度发挥，在其周围形成接近饱和的磁力线回路。这样，虽然整体高度低，但仍可以发挥不次于以往结构的磁吸引力。并且大幅度提高单位体积下的磁吸引力。
另外，由于每一个第一磁性部件的磁力线少，达到饱和磁通密度所需被吸附体厚度微薄也能满足。再有，耐腐蚀外壳不仅可以将磁铁从腐蚀性环境里隔绝出来，也可以起到将整体固定住的效果。
以下，对附图加以简要的说明
图1实施例1的微型汇集型磁性固位体的斜示图。
图2实施例1的微型汇集型磁性固位体的局部斜示图。
图3实施例1的微型汇集型磁性固位体的局部断面示意图。
图4磁吸引力与整体高度的比例关系。
图5第一磁性部件的个数与整体体积的单位体积下的磁吸引力的关系图。
图6实施例5的微化汇集型磁性固位体的斜示图。
图7实施例6的微化汇集型磁性固位体的斜示图。
图8图7中的V111-V111断面的示意图。
图9实施例7的微化汇集型磁性固位体的斜示图。
图10图9中的X-X断面的示意图。
图11实施例8的微化汇集型磁性固体位的斜示图。
图12图1 1中的X11-X11断面的示意图。
图13实施例6～8的其它状态下的示意图。
图14实施例9的微化汇集型磁性固位体的分解斜示图。
图15实施例9的微化汇集型磁性固位体中的任意一单体部分及其中的第一磁性部件的分解斜示图。
图16实施例10的微化汇集型磁性固位体的斜示图。
图17实施例11的微化汇集型磁性固位体的水平断面示意图。
图18实施例11的微化汇集型磁性固位体的纵断面的示意图。
图19实施例12的微化汇集型磁性固位体的水平断面示意图。
图20壳状磁轭的磁铁防腐蚀措施示意图。
图21以往的包容型结构磁性固位体的结构示意图。
图22以往的三明治结构磁性固位体的结构示意图。
图23各种结构的磁性固位体的磁吸引力的比较示意图。
图24以往各种结构的磁性固位体的高度与磁吸引力的比较示意图。
以下，参考各实施例的示意图对本发明的最隹实施方案加以说明。其中，实施例2～4为通过设定数学模型来计算的结果，与设想值近似相同。
实施例1(第一磁性部件个数为N＝4＝2×2)
本发明实施例1所述微化汇集型磁性固位体10如图1所示，包含有2行，2列共4个磁铁，其中一面与被吸附体9接触的吸附面4的板状磁固位体，它的结构为由磁铁制成的第一磁性部件11～14和由磁性材料制成的第二磁性部件2及背面部件3所构成。
此微化汇集型磁固位体10的具体结构为，由磁铁形成的第一磁性部件11～14，相互间隔配置并且其中一方端面41～44(图中未示)组成吸附面4的一部分。第二磁性部件2由磁性材料制成，将第一磁性部件11～14的端面41～44相互交错，包覆于第一磁性部件11～14的各个侧面，与其共同构成板状吸附面4。由磁性材料制成的底面部件3位于吸附面4的相反一侧。这里，由磁铁形成的第一磁性部件11～14的位于吸附面4一侧的端面41～44的磁极均有相同的磁极S，而相反一侧则均为另一磁极N。
从另一角度看，本实施例的第一磁性部件11～14为磁铁，第二磁性部件2及底面部件3由磁性材料制成一体，其吸附面4一侧，为具有可镶嵌第一磁性部件11～14的有底孔穴21～24的板状20的微型汇集型磁固位体。
本实施例1的微化汇集型磁固位体10的外形尺寸为长，宽均为3mm，高度为0.7mm。因此，形成吸附面4的面积为9mm，厚度为0.7mm的板状微型汇集型磁固位体。同时，为了计算出本实施例的磁吸引力，被吸附体9被设定为长，宽相同，厚度为0.35mm的磁性平板。
为便于说明，将本实施例的微型汇集型磁固位体10，沿纵向按第一磁性部件的行数2等分，横向也2等分，分割成如图2所示的立方体，在此立方体的图上显示含第一磁性部件11和在吸附面4上，与其相吸引接触的被吸附体9的一部分。此立方体由磁铁形成的第一磁性部件11和由磁性材料制成一体的第二磁性部件2和底面部件3构成。并且，第二磁性部件2和底面部件3为一具有可镶嵌一个第一磁性部件11的有底空穴21的磁性单体8。因此，本实施例所述的微型汇集型磁固位体10也可视为有磁性单体8按横向2行，纵向2列，共4个在平面上排列成一整体。
上述磁性单本8，第一磁性部件11及被吸附体9的外形尺寸如图3所示。磁性单体8，长宽均为1.5mm，高度为0.7mm的立方体，其中包含的有底空穴21或第一磁性部件11的尺寸，长宽均为1.1mm，高度为0.4mm的立方体。因此可看出，在第一磁性部件11的四周有厚度为0.2mm的第二磁性部件2，而在第一磁性部件11被对吸附面41的一侧面，接有厚度为0.3mm的背面部件3。
由于这种结构，由磁铁的第一磁性部件11的N极发出的磁力线m，互相排斥沿背面部件3向四周延伸，并在第二磁性部件2内的磁通量接近饱和状态，在吸附面4放出，流入被吸附体9内。同样，在流入被吸附体9内的磁力线m，一方面受周围磁性单体的磁力线的排斥，另一方面又受第一磁性部件11的S极的吸引，穿过被吸附体9，再次通过吸附面4，流回第一磁性部件11的S极一端，完成其磁力线回路。
这样，本实施例中的磁性单体8及其它磁性单体具有的第一磁性部件11～14，各自形成围绕其周围磁力线回路m。由于这种磁力线回路在吸附面4上放出接近磁性材料的饱和磁通量的磁力线，最大限度的发挥磁力作用。因此，本实施例所述微型汇集型磁固位体10，虽然高度可尽可能低，被吸附体的厚度也可以尽可能的薄，但仍可以发挥不低于以往高度下的磁吸引力。
另外，图1，图2中，为了区别微型汇集型磁固位体10和被吸附体9，将两者之间隔开一定距离，在实际应用时，以两者相接触为隹。
本实施例所述微型汇集型磁固位体10和被吸附体9的各结构尺寸，磁性能，使用材料等如表1所示。同时，包含有第一磁性部件1，由第二磁性部件2及背面部件3构成的磁性单体的外形尺寸也有表示。(各磁性单体的结构相同，其中的有底空穴的尺寸，与第一磁性部件1的尺寸相同。)
见表1(实施例1(第一磁性部件的个数N＝4＝2×2)的诸要素)
这样，本实施例所述微化汇集型磁固位体10，高度为0.7mm下，其磁吸引力为330克，这时的被吸附体9厚度为0.35mm，将微化汇集型磁固位体10与被吸附体9的高度合起，整体高度也只有1.05mm。
其次，本实施例所述微化汇集型磁固位体10的体积为6.30(mm3)，单位体积下的磁力为52.4(gf/mm3)，另外，包括被吸附体9的体积为9.45(mm3)，这时的单位体积下的磁力为34.9(gf/mm3)
实施例2(第一磁性部件的个数N＝16＝4×4)
本实施例所述微化汇集型磁固位体(图略)，具有内含按横向4行，纵向4列，共16个磁铁的磁性单体，在平面上排列成一整体与被吸附体相吸引的板状结构。由16个由磁铁制成的第一磁性部件和磁性材料制成的第二磁性部件和背面部件构成。
本实施例所述微化汇集型磁固位体的具体结构为，由磁铁形成的16个第一磁性部件，相互间隔配置并且其中一方端面组成吸附面的一部分，第二磁性部件由磁性材料制成，在具有第一磁性部件的端面相互交错，包覆于第一磁性部件的各个侧面，与其共同构成板状吸附面。由磁性材料制成的底面部件位于吸附面的相反一侧。这里，由磁铁形成的第一磁性部件的位于吸附面一侧的端面的磁极均有相同的磁极S，而相反一侧则均为另一磁极N。
从另一角度看，本实施例的16个第一磁性部件为磁铁，第二磁性部件及底面部件由磁性材料制成一体，其吸附面一侧，为具有可镶嵌16个第一磁性部件的有底空穴的板状微化汇集型磁固位体。
本实施例的微化汇集型磁固位体的外形尺寸为长，宽均为3mm，高度为0.35mm，因此，形成与实施例1相同的吸附面积为9mm2的正方形，而厚度则减少一半为0.35mm的更薄的板状微化汇集型磁固位体。同时，为了计算出本实施例的磁吸引力，被吸附体被设定为长，宽相同，厚度为0.175mm的磁性平板。
为便于说明，将本实施例的微化汇集型磁固位体，沿纵向按第一磁性部件的行数4等分，横向也4等分，分割成立方体，此立方体与实施例1相同，由磁铁形成的第一磁性部件和由磁性材料制成一体的第二磁性部件和底面部件构成。并且，第二磁性部件和底面部件为一具有可镶嵌一个第一磁性部件的有孔穴的磁性单体。因此，本实施例所述的微化汇集型磁固位体也可视为由磁性单体按横向4行，纵向4列，共16个在平面上排列成一整体。
上述磁性单体，第一磁性部件及被吸附体的外形尺寸如下所示。长宽均为0.75mm，高度为0.35mm的立方体，其中包含的有底孔穴或第一磁性部件的尺寸，长宽均为0.55mm，高度为0.2mm的立方体。因此可看出，在第一磁性部件11的四周有厚度为0.1mm的第二磁性部件，而在第一磁性部件背对吸附体面的一侧面，接有厚度为0.15mm的背面部件。
由于这种结构，与实施例1相同，本实施例中的16个第一磁性部件，各自形成围绕其周围磁力线回路。由于这种磁力线回路在吸附面上放出接近磁性材料的饱和磁通量的磁力线，最大限度的发挥磁力作用。因此，本实施例所述微化汇集型磁固位体，虽然高度更低，被吸附体的厚度也更薄，但仍可以发挥不低于以往高度下的磁吸引力。
本实施例所述微化汇集型磁固位体和被吸附体的各结构尺寸，磁性能，使用材料等如表2所示。同时，磁性单体的外形尺寸也有表示。
这样，本实施例所述微化汇集型磁固位体，高度为0.35mm下，其磁吸引力的计算值为325克，这时的被吸附体厚度为0.175mm，将微化汇集型磁固位体与被吸附体的高度合起，整体高度也只有0.525mm。
其次，本实施例所述微化汇集型磁固位体的体积为3.15(mm3)，单位体积下的磁力为103(gf/mm3)，另外包括被吸附体的体积为4.73(mm3)，这时的单位体积下的磁力为68.8(gf/mm3)。见表2\(实施例2(第一磁性部件的个数N＝16＝4×4)的诸要素)实施例3(第一磁性部件的个数N＝256＝16×16)
本实施例所述微化汇集型磁固位体(图略)，具有内含按横向16行，纵向16列，共256个磁铁的磁性块，在平面上排列成一整体与被吸附体相吸引的板状结构。由256个由磁铁制成的第一磁性部件和磁性材料制成的第二磁性部件和背面部件构成。
本实施例所述微化汇集型磁固位体的具体结构为，由磁铁形成的256个第一磁性部件，相互间隔配置并且其中一方端面组成吸附面的一部分。第二磁性部件由磁性材料制成，在具有第一磁性部件的端面相互交错，包覆于第一磁性部件的各个侧面，与其共同构成板状吸附面。由磁性材料制成的底面部件位于吸附面的相反一侧。这里，由磁铁形成的第一磁性部件的位于吸附面一侧面的端面的磁极均有相同的磁极S，而相反一侧则均为另一磁极N。
从另一角度看，本实施例的256个第一磁性部件为磁铁，第二磁性部件及底面部件由磁性材料制成一体，其吸附面一侧，为具有可镶嵌256个第一磁性部件的有底孔穴的板状微型汇集型磁固位体。
本实施例的微化汇集型磁固位体的外形尺寸为长，宽均为3mm，高度为0.0875mm。因此，形成与实施例1，2相同的吸附面积为9mm2的正方形，而厚度则再减少一半为0.0875mm的更薄的板状微化汇集型磁固位体。同时，为了计算出本实施例的磁吸引力，被吸附体被设定为长宽相同，厚度为0.04375mm的磁性平板。
为便于说明，将本实施例的微化汇集型磁固位体，沿纵向按第一磁性部件的行数16等分，横向也16等分，分割成256个立方体，此立方体与实施例1相同，由磁铁形成的第一磁性部件和由磁性材料制成一体的第二磁性部件和底面部件构成。并且，第二磁性部件和底面部件为一具有可镶嵌一个第一磁性部件的有底孔穴的磁性块。因此，本实施例所述的微化汇集型磁固位体也可视为由磁性块按横向16行，纵向16列，共256个在平面上排列成一整体。
上述磁性单体，第一磁性部件及被吸附体的外形尺寸如下所示。长宽均为0.1875mm，高度为0.0875mm的立方体，其中包含的有底孔穴或第一磁性部件的尺寸，长宽均为0.1375mm，高度为0.05mm的立方体。由此可看出，在第一磁性部件11的四周有厚度为0.025mm的第二磁性部件，而在第一磁性部件背对吸附面的一侧面，接有厚度为0.0375mm的背面部件。可以看出，此磁性块及其有底孔穴的尺寸，可参考实施例1的图2，图3的说明，即为实施例1中的各个尺寸的1/8。
由于这种结构，与实施例1相同，本实施例中的256个第一磁性部件，各自形成围绕其周围磁力线回路。由于这种磁力线回路在吸附面上放出接近磁性材料的饱和磁通量的磁力线，最大限度的发挥磁力作用。因此，本实施例所述微化汇集型磁固位体，虽然高度更低，被吸附体的厚度也更薄，但仍可以发挥不低于以往高度下的磁吸引力。
本实施例所述微化汇集型磁固位体和被吸附体的结构尺寸，磁性能，使用材料等如表3所示。同时，磁性块的外形尺寸也有表示。
这样，本实施例所述微型汇集型磁固位体，高度为0.0875mm下，其磁吸引力的计算值为288克，这时的被吸附体厚度为0.04375mm，将微化汇集型磁固位体与被吸附体的高度合起，整体高度也只有0.013125mm。
其次，本实施例所述微化汇集型磁固位体的体积为(0.7875mm3)，单位体积下的磁力为366(gf/mm3)，另外，包括被吸附体的体积为1.18125(mm3)，这时的单位体积下的磁力为244(gf/mm3)，实施例4(第一磁性部件的个数N＝10,000＝100×100)
本实施例所述微化汇集型磁固位体(图略)，具有内含按横向100行，纵向100列，共10,000个磁铁的磁性块，在平面上排列成一整体与被吸附体相吸引的板状结构。由10,000个由磁铁制成的第一磁性部件和磁性材料制成的第二磁性部件和背面部件构成。见表3(实施例3(第一磁性部件的个数N＝256＝16×16)的诸要素)
本实施例所述微化汇集型磁固位体的具体结构为，与前面所述各例的基本思想一样，由磁铁形成的10,000个第一磁性部件，使它们的磁极相互间保持平行的第二磁性部件和底面部件构成。这里，由磁铁形成的第一磁性部件的位于吸附面一侧的端面的磁极均有相同的磁极S，而相反一侧则均为另一磁极N。
从另一角度看，本实施例的10,000个第一磁性部件为磁铁，第二磁性部件及底面部件由磁性材料制成一体，其吸附面一侧，为具有可镶嵌10,000个第一磁性部件的有底孔穴的板状微型汇集型磁固位体。
本实施例的微型汇集型磁固位体的外形尺寸为长，宽均为3mm，高度为0.014mm。因此，形成与实施例1，2相同的吸附面积为9mm2的正方形，而厚度仅有0.014mm的极其微薄的板状微型汇集型磁固位体。同时，为了计算出本实施例的磁吸引力，被吸附体被设定为长，宽相同，厚度为0.007mm的磁性平板。
为便于说明，将本实施例的微化汇集型磁固位体，横向，纵向各平分100等分，从而分割成10,000个立方体，此立方体与实施例1结构相同，作用一致，只是尺寸相对缩小而以。因此，本实施例所述的微型汇集型磁固位体也可视为由磁性单位按横向100行，纵向100列，共10,000个在平面上排列成一整体。
上述磁性块，第一磁性部件及被吸附体的外形尺寸如下表所示。长宽均为0.03mm，高度为0.014mm的立方体，其中包含的有底孔穴或第一磁性部件的尺寸，长宽均为0.022mm，高度为0.008mm的立方体。因此可看出，在第一磁性部件11的四周有厚度为0.004mm的第二磁性部件，而在第一磁性部件背对吸附面的一侧面，接有厚度为0.006mm的背面部件。可以看出，此磁性块及其有底孔穴的尺寸，可参考实施例1的图2，图3的说明，即为实施例1中的各个尺寸的1/50。
由于这种结构，与实施例1相同，本实施例中的10,000个第一磁性部件，各自形成围绕其周围磁力线回路。由于这种磁力线回路在吸附面上放出接近磁性材料的饱和磁通量的磁力线，最大限度的发挥磁力作用。因此，本实施例所述微型汇集型磁固位体，高度极其微薄，被吸附体也被极其微薄，吸引力虽比以往稍降，但仍可以发挥较高磁吸引力。
本实施例所述微化汇集型磁固位体和被吸附体的各结构尺寸，磁性能，使用材料等如表4所示。同时，磁性单体的外形尺寸也有表示。
见表4(实施例4(第一磁性部件的个数N＝10,000＝100×100)的诸要素)
这样，本实施例所述微化汇集型磁固位体，高度为0.014mm下，其磁吸引力的计算值为116克，这时的被吸附体厚度为0.007mm，将微化汇集型磁固位体与被吸附体的高度合起，整体高度也只有0.126mm。
其次，本实施例所述微化汇集型磁固位体的体积为0.7875(mm3)，单位体积下的磁力为极高的920(gf/mm3)，另外，包括被吸附体的体积为0.189(mm3)，这时的单位体积下的磁力为614(gf/mm3)。比较例(磁铁个数N＝1)
为了更加明确本发明所述微化汇集型磁固位体的效果，制作了采用以往的技术的磁固位体与之加以比较。
用以往的技术制作的磁固位体的断面如图21所示，设定其为由一个磁铁101和除吸附面以外，将磁铁的四周完全包住的磁轭102为主要部件组成，其外形尺寸为磁固位体的本体高度为1.4mm，长宽均为3mm。各部件尺寸为假定前述各例的只含有一个由一磁铁和磁性块构成的立方体时而定，吸附面面积为与前述各例相同的9mm3，被吸附体106的厚度也一样设定为0.7mm。
上述结果计算出的磁吸引力为335克，而此磁固位体的体积为12.6mm3，单位体积下的磁力仅为26.6(gf/mm3)，另外，包括被吸附体的体积为18.9(mm3)，这时的单位体积下的磁力为17.7(gf/mm3)。
综合以上结果，将上述采用以往技术的磁固位体与本发明所述实施例1～4的第一磁性部件(磁铁)的个数，磁固位体的高度H，体积V及其磁吸引力，和单位体积下的磁力的关系用表5加以说明。
如表5所示，第一磁性部件(磁铁)的个数N汇集的越多，其高度H及体积V与N的平方根呈反比例聚减下降，与之相比，磁力F的下降则不是太明显，这就是随着第一磁性部件(磁铁)的个数N汇集，单位体积下的磁力F/V急剧上升的原因。
通过采用这种微化汇集型磁固位体，可以提供既微薄又具有强大磁力的磁固位体。见表5(以往技术的磁固位体与实施例1～4的诸要素一览表)
参考起见，考虑到上述各例中的被吸附体的厚度t的影响，将磁固位的高度H和被吸附体的厚度t加在一起得到整体体积V’和单体积下的磁吸引力F/V’，它们的影响见表6。
见表6(以往技术的磁固位体与含被吸附体的实施例1～4的诸要素一览表)
从表6可以看出，将被吸附体的厚度影响也考虑在内时，也与前述各例所呈现象近于相似。即随着第一磁性部件(磁铁)的个数N汇集的越多，其整体高度(H+t)及体积V’与N的平方根呈反比例聚减下降，而与之相比，磁力F的下降则不太明显，从而导致单位体积下的磁力F/V’急剧上升，具体参照图4，图5。
在图4中，当第一磁性部件(磁铁)的个数N增加，整体高度(H+t)减小，即当N＝100，整体高度(H+t)为以往的1/10为至时，磁力的下降仍不明显，而在此基础上，再将第一磁性部件(磁铁)的个数N继续增加，整体高度继续微薄的话，磁力将有可能急剧下降。这里，上述各例的磁固位体的高度均为整体高度(H+t)的2/3。同样，对高度H也具有同样倾向。
另外，从图5可以看出，第一磁性部件(磁铁)的个数N增加至100个为止时，将被吸附体考虑在内的单位体积下的磁力F/V’与磁铁个数N的平方根成比例增加，当N＝100时，F/V’基本趋平滑，但仍随N的增加而增大。由于整体体积V’是磁固位体体积V的1.5倍，因此，F/V的变化趋势与F/V’基本相似。
综合上述结果，本发明提供了一种通过将第一磁性部件的磁铁微化至100个左右汇集起来，而厚度微薄至原厚度的1/10程度时，磁固位体的磁吸引力也基本保持不变的微化汇集型磁固位体。
这里对本发明中未作限制的被吸附件加以简要说明。
上述各例被吸附体的厚度t，均设定为磁固位体高度的一半。这是因为这以足够满足发挥各状态下最大磁吸引力的需要。当然也可以比之更薄，虽然这会使磁吸引力有所下降。但是，当被吸附体采用比第二磁性部件具有更大的饱和磁通量的磁性材料时，则不一定如此。
同样，将被吸附体也采用此汇集型微型磁固位体。这时，只需将第一磁性部件的上下磁极相反布置即可。它将会比被吸附体为一磁性材料时更有磁吸引力。
以上，从例1例4可以看出，与以往技术的磁固位体相比，本发明的优越性是显而易见的。以下，介绍几种有实用性的例子，以表明本发明(广泛的适用范围)。实施例5。
本实施例所述微化汇集型磁固位体10如图6所示，具有内含按横向11行，纵向6列，共66个磁性单体，在平面上排列成一整体与被吸附体相吸引的板状结构，具体由66个由磁铁制成的四方状体的第一磁性部件11～166和磁性材料制成的第二磁性部件2和背面部件3构成。
本实施例所述微化汇集型磁固位体的具体结构为，由磁铁形成的66个第一磁性部件11-166，相互间隔配置并且其中一方端面组成吸附面的一部分。第二磁性部件2由磁性材料制成，在具有第一磁性部件11～166的端面相互交错，包覆于第一磁性部件11～166的各个侧面，与其共同构成板状吸附面4。由磁性材料制成的底面部件3位于吸附面的相反一侧。这里，由磁铁形成的第一磁性部件11～166的位于吸附面一侧的端面的磁极均有相同的磁极S或N，而相反一侧则均为另一磁极N或S。
从另一角度看，本实施例的66个第一磁性部件为磁铁，第二磁性部件及底面部件由磁性材料制成一体，其吸附面4一侧，为具有可镶嵌66个第一磁性部件的有底孔穴21～266的板状微型汇集型磁固位体。
本实施例的微化汇集型磁固位体10的外形尺寸为长4mm，宽均为3mm，高度为0.2mm，四周为倒角。与此吸附面4相吸附的被吸附体9是与吸附面4形状相同，厚度为0.1mm的磁性体平板。由此可知，本发明可提供极薄的磁固位体10和被吸附体9。例6
本实施例所述微化汇集型磁固位体如图7所示，为一面是吸附面的平面六角形板的磁固位体。
由磁铁形成的复数(19)个第一磁性部件11～119，相互间隔配置并且其中一方端面组成吸附面的一部分。第二磁性部件2由磁性材料制成，在具有第一磁性部件11～119的端面相互交错，包覆于第一磁性部件11～119的各个侧面，与其共同构成板状吸附面4。由磁性材料制成的底面部件3位于吸附面的相反一侧。这里，由磁铁形成的第一磁性部件11～119的位于吸附面一侧的端面41～419的磁极均有相同的磁极S或N，而相反一侧则均为另一磁极N或S。
从另一角度看，如图7及图8所示，本实施例的第二磁性部件2及底面部件3由磁性材料制成一体，其吸附面4一侧，为具有可镶嵌园柱状第一磁性部件11～119的有底圆孔穴21～219的六角形板状微型汇集型磁固位体20。
本实施例所述微化汇集型磁固位体10的特征为，板状体20为六角形，第一磁性部件11～119及有底孔穴21～219均为圆柱形，还有，第一磁性部件11～119以任意3个都可以构成正三角形的排列规则为特征。例如图7所示，选择吸附侧面4上的3个第一磁性部件11，14，15，每个部件的中心都为正三角形T的一顶点。通过采用这种排列方式，可以最大限度的提高被吸附面4上的第一磁性部件11～119的密度，从而大幅度提高薄型化和单位体积下的磁吸引力，并且，保持这种排列方式，而采用六角形以外形状制作微型汇集型磁固位体也可以。
在板状体20的吸附面4一侧设置有这种排列方式的有底孔穴21～219的制作，可采用以为大家所熟知的NC精密钻孔机即可，因此，这种超薄型磁固位体10，制作简单，磁吸引力强，在接近圆形的小空间内也可以使用。
此磁固位体的被吸附体形式不限，通常可使用磁性材料的薄板，也可以采用其它中列的被吸附体如使用与本例的将磁极相反布置的磁固位体可以得到更高的磁吸引力。实施例7
本实施例所述磁固位体10与上述实施例6一样，如图9所示，吸附面4一侧为六角形平面薄板。有磁铁组成的第一磁性部件11～119任意3个之间构成正三角形而排列，第二磁性部件2中的有底孔穴21～219的排列也与实施例6一样。
与实施例6所不同的，构成板装体20的第二磁性部件2与底面部件3是分别制作的，即如图10所示，本例所述微化汇集型磁固位体10的板状体20，由具有通孔51～519的孔板5和与孔板5的一侧面50相接触构成有底孔穴的底板6。孔板5和底板6都由磁性材料制成，两者外围的结合面由电子焊或激光焊接为一体，形成板状体20。因此，各焊接部位w，如图9和10所示，均在薄六面体状的板状体20外围。
由这种构造形成的本实施例的微化汇集型磁固位体10，可由如下方法制作。首先，使用钻孔机，在固定好的六角形磁性材料的板上，使用NC精密钻孔机转出通孔51～519，此后将六角形磁性材料的板切削成薄片而形成孔板5。另外，也可以制作孔板5用的数枚(薄片重叠而置，在其上面穿通孔51～519，一次可以制成数枚)孔板。其次，采用冲压和激光焊等方法将切削出来的薄片制成的底板6与孔板5的一面50接在一起，先冲压再通过电子焊或激光焊将其制成一体。最后，往形成有底孔穴21～219的通孔51～519内插入并固定由磁铁制成并将磁极方向调整好的圆柱状第一磁性部件11～119，固定方法可为嵌压，粘接剂或以后将叙述的封外壳等手段。插入固定好第一磁性部件后，将吸附面4加以研磨使其接近平面，可以提高其吸引力。
通过以上方法，(可以省去先制作一个一个单体的板状体20，再将其精密排列的制造方法)，一次制成孔板5，大幅度提高生产性能。实施例8
本实施例所述磁固位体10与上述实施例7一样，如图11所示，吸附面4一侧为六角形平面薄板磁固位体。
与实施例6所不同的，与实施例7相反，第一磁性部件11～119由磁性材料制成，而第二磁性部件2为在与吸附面4垂直方向上加有磁极的磁铁。
即如图11及图12所示，本实施例所述微化汇集型磁固位体的具体结构为，由磁性材料形成的19个第一磁性部件11～119，相互间隔配置并且其中一方端面组成吸附面4的一部分，第二磁性部件2由磁铁制成，在具有第一磁性部件11～119的端面相互交错，包覆于第一磁性部件11～119的各个侧面，与其共同构成板状吸附面4。由磁性材料制成的底面部件3位于吸附面的相反一侧。这里，由磁铁形成的第二磁性部件2的位于吸附面4一侧的端面40的磁极均有相同的磁极S或N，而相反一侧则均为另一磁极N或S。
本实施例如图12所示，当此微化汇集型磁固位体10的吸附面4与磁性材料的被吸附体9相接触时，从由磁铁制成的第二磁性部件2的N极发出的磁力线进入磁性材料的第一磁性部件11～119内，并穿过其中在吸附面4放出，再经过被吸附体9，流回第二磁性部件2的S极一端，完成磁力线回路。这种微化汇集型磁固位体10与前面叙述的各实施例一样，具有体积薄，吸引力强的效果。
(同样，被吸附体也不限定于磁性材料的被吸附体9，也可以使用本实施例的第二磁性部件2的颠倒磁极的微化汇集型磁固位体，还可以使用实施例6，实施例7的微型汇集型磁固位体。)实施例6～8的扩展例
在上述各实施例中，使磁性材料达到饱和磁通量状态为目的来对磁性部件和磁铁部件进行设计，但现实中由于种种原因达不到这个目的。例如，在实施例6～8中，当第二磁性部件2还有余力，希望第一磁性部件周围的磁力线更为集中时，可以采用如图3所示的在第二磁性部件上设置星形孔h的方法。星形孔h断面为三角星形，位于任意的三个第一磁性部件之间，穿爱第二磁性部件2，底面部件3则即可以穿透，也可以不穿透。另外，沿吸附面4的开口向深处渐渐变窄的有底孔也可以。
通过在第二磁性部件2上设置上述的星形孔h，使每一个第一磁性部件11～119的周围都围有近似圆形的第二磁性部件2，使每一个第一磁性部件的11～119的周围都有一个与中心轴对称的磁力线回路。通过穿孔达到这种最有效的磁力线回路方式，可以是单位重量下的磁吸引力达到最大。实施例9
本实施例所述微型汇集型磁固位体10，如图14所示，也为具有磁吸附面4的板状磁固位体。它由磁铁形成的复数个第一磁性部件1相互间隔配置并且其中一方端面41组成吸附面4的一部分。第二磁性部件2由磁性材料制成，与具有第一磁性部件1的端面相互交错，包覆于第一磁性部件1的各个侧面，与其共同构成板状吸附面4。由磁性材料制成的底面部件3位于吸附面的相反一侧。这里，由磁铁形成的第一磁性部件1，如图15所示，位于吸附面4一侧的端面41的磁极均为S极，而相反一侧则均为另一磁极N极。
本实施例所述微化汇集型磁固位体10的特征如图15所示，第二磁性部件2为一可镶嵌第一磁性部件1的有底凹块8，此有底凹块如图14所示，在平面上镶嵌多数第一磁性部件。
这里，在每一个有底凹块8(的凹陷部7上镶嵌上第一磁性部件1，通过焊接将其固定，在底凹块8)之间的结合处，通过激光焊或电焊接为牢固的构造体。然后，除吸附面4以外，其余各面皆包以外套c，将含有多数个有底凹块8的构造体包起，外壳c为耐腐蚀性高的材料，这样可以提高磁固位体的耐腐蚀性能。外套c的材质即可为磁性材料，也可为非磁性材料。其它的耐腐蚀方式，如在其周围包上树脂材料也可以。
本实施例所述汇集型磁固位体10，除复数放置的有底凹块8的外围部以外，都可以在第一磁性部件1外形成与实施例1～4一样，具有厚度薄，磁吸引力强的磁力线回路。本实施例的长处为，有底凹块8可以无限延展。根据用途，及吸附面4的形状灵活对待。因此，即使是订货生产也可以用不劣于批量生产的价格来提供。实施例10
本实施例所述微型汇集型磁固位体10，如图16所示，也为具有磁吸附面4的板状磁固位体。它由磁铁形成的5个第一磁性部件11～15相互间隔配置并且其中一方端面41～45组成吸附面4的一部分。第二磁性部件2由磁性材料制成，与具有第一磁性部件11～15的端面41～45相互交错，包覆于第一磁性部件1的各个侧面，与其共同构成板状吸附面4。由磁性材料制成的底面部件3位于吸附面4的相反一侧。这里，由磁铁形成的第一磁性部件11～15，如图15所示，位于吸附面4一侧的端面41～45的磁极均为S极，而相反一侧则均为另一磁极N极。
本实施例第二磁性部件2及底面部件3由磁性材料制成一体，其吸附面4一侧，设置有可镶嵌第一磁性部件11～15的矩性槽，具有制造容易，可以低价格地大批量生产的优点。
本实施例的微化汇集型磁固位体10与其它实施例所不同的是，其结构呈平面结构，即如图16所示，在纵向上取的平行断面尺寸均相同。因此，从由磁铁构成的第一磁性部件11～15上出来的磁力线，形成在图16上相互平行的磁力线回路，并与被吸附体相吸附。
此外，不仅限于本实施例，本发明所述微化汇集型磁固位体，只要第一磁性部件的个数充分多的时候，都可以根据用途切出任一形状使用。实施例11
本实施例所述微化汇集型磁固位体10的平面示意图如图17，纵断面示意图如图18所示。本实施例的吸附面一侧为厚0.2mm，纵向3mm，横向3.8mm的片状体。它由沿纵向平行延伸至横向一边，折向相反方向延伸至横向另一边的往返弯曲的，并由磁铁制成的壁状第一磁性部件1和包围于第一磁性部件周围及底面的，由磁性材料制成的第二磁性部件2及底面部件3构成的板状体20组成。
第一磁性部件11由幅宽约为0.28mm，厚度约为0.1mm的白金制成。板状体20由耐腐蚀性磁性材料19Cr-2Mo-Ti合金钢(SUS414)制成。第二磁性部件2部分的尺寸为幅宽0.13mm，厚度与第一磁性部件11的厚度相似约为0.1mm，底面部件3的厚度约为0.1mm。
本发明所述微化汇集型磁固位体10采用制造半导体使用的光刻，腐蚀，溅镀技术来制造。板状体20为厚0.2mm，长3.8mm，宽3mm的片状体。如在图17所示的基板上，使用光刻技术印成幅宽0.28mm，间隔0.13mm的粗造皮膜，之后，用氯化亚铁溶液注入皮膜未覆盖部分，腐蚀成深0.1mm的槽。第一磁性部件11为在形成了槽状的板状体20上，采用电磁溅镀将槽内注满白金，最后研磨板状体20的上表面。此后，为了沿板状体的上下方向可以延伸磁力线，对之充磁，使第一磁性部件11能露出的一面上为N极，而相反的一侧为S极。
本实施例的磁固位体10的磁吸引力为380gf。
本实施例的基板采用的是0.2mm的薄板，也可以采用块状体。加厚基板虽然不能提高磁吸引力，但却在磁性材料的一部分表面上可以制出本发明所述的微化汇集型磁固位体。实施例12
本实施例所述微化汇集型磁固位体10的平面示意图如图19所示。本实施例的微化汇集型磁固位体10与实施例11一样，采用制造半导体使用的光刻，腐蚀，溅镀技术来制造。其上面的吸附面一侧为厚0.2mm，纵向3mm，横向4.0mm的片状体。此磁固位体10由纵6行，横8列共48个由磁铁制成的第一磁性部件11～48，和由包围在此48个第一磁性部件11～48的周围或底面，即本发明的第二磁性部件2和底面部件3构成的板状体20所组成。
第一磁性部件11为由白金制成的方柱体，其表面的一边为0.4mm的正方形，厚度约为0.1mm。板状体20是由耐腐蚀性磁性材料的19Cr-2Mo-Ti合金钢(SUS414)制成。第二磁性部件2部分的尺寸为幅宽0.08mm，厚度与第一磁性部件11的厚度相似约为0.1mm，底面部件3的厚度约为0.1mm。
本实施例所述微化汇集型磁固位体10也与实施例11采用一样的方法制造的。板状体20为厚0.2mm，长4.0mm，宽3mm的片状体。如在图19所示的基板上，使用光刻技术印成一边为0.4mm的48个正方形粗造部分，形成间隔幅度为0.08mm的纵横交错的格子状的皮膜，之后，用氯化亚铁溶液注入皮膜未覆盖的48个粗造部分，半腐蚀成深0.1mm的凹槽。第一磁性部件11为在形成了凹槽的板状体20上，采用电磁溅镀将槽内注满白金，最后研磨板状体20的上表面。此后，为了沿板状体的上下方向可以延伸磁力线，对之充磁，使第一磁性部件11能露出的一面上为N极，而相反的一侧为S极。
本实施例的磁固位体10的磁吸引力为410gf。耐腐蚀的对策
构成本发明的微化汇集型磁固位体的材料未必一定是耐腐蚀性能良好的材料。特别是磁铁，为了满足磁力性能的要求，有时不得不采用耐腐蚀性能不充分的材料。而另一方面，使用环境中如有易腐蚀的气体或液体，但又要求长期使用下仍耐腐蚀时，尤其用于人体如义齿用磁固位体含于人体口腔中，从安全性考虑必须有极高的耐腐蚀性能。作为耐腐蚀性能的对策，可以例举以下几种方法。(1)使用外盖
如图2所示，将磁铁制成的第一磁性部件1的一侧面41设置于与吸附面4平行，并稍下一些，在吸附面4与第一磁性部件1之间的空间里设置耐腐蚀性能良好的磁性材料的薄片外盖C1，并使其与第二磁性部件2之间留出微小的缝隙，在此缝隙里，埋入细细的非磁性材料的隔板C2，第二磁性部件2的吸附面4与外盖C1，隔板C2结合面之间的缝隙，采用电焊或激光焊从吸附面4的外侧面焊接，将第一磁性部件密封在其中。
因此，前面所述各结构中，如使用了耐腐蚀性能差的磁铁时，可以采取与外界的腐蚀环境隔绝起来的办法。
另外，流入吸附面4的一侧面41的磁力线，避开非磁性体形成的隔板C2，经磁性材料形成的外盖C1流入S极。因此，隔板C2的功能为避免从第二磁性部件2出来的磁力线不出吸附面4直接流入第一磁性部件1的S极。其结果，可以得到与不采用外盖C1，使吸附侧面的41与吸附面4一致时的磁吸引力。(2)其它的耐腐蚀方法
其它的耐腐蚀方法可以考虑以下方法①镀防腐层，涂树脂②包上树脂或金属外壳(包括使用外套)
综上所述，本发明所述微化汇集型磁固位体，通过在第一磁性部件1或第二磁性部件2的吸附面一侧设置同一磁极的磁铁，可以得到将厚度降到微薄的极限，却仍拥有足够高的磁吸引力的效果。其结果可以大幅度提高单位体积下的磁吸引力，并且，可根据要求作成任意形状。另外，作为附加效果，被吸附体的厚度可以比本磁固位体的厚度更加微薄，而磁吸引力仍足够强。[表1](实施例1(第一磁性部件的个数N＝4＝2×2)的诸要素)[表2](实施例2(第一磁性部件的个数N＝16＝4×4)的诸要素)[表3](实施例3(第一磁性部件的个数N＝256＝16×16)的诸要素)[表4](实施例4(第一磁性部件的个数N＝10,000＝100×100))[表5]
(以往技术的磁固位体与实施例1～4的诸要素一览表[表6]
(以往技术的磁固位体与含被吸附体的实施例1～4的诸要素一览表
权利要求
1、一侧面为吸附面的板状微化汇集型磁固位体，
此磁性固位体，由第一磁性部件和第二磁性部件及底面部件构成，并且以由磁铁制成的第一磁性部件或第二磁性部件的吸附面一侧均为同一磁极N极或S极，而相反一侧皆为相反的磁极S极或N极为特征。
其具体结构为
第一磁性部件为由磁铁或磁性材料制成的多数的柱状体或壁状体形成，该柱状体或壁状体与其相邻接的柱状体或壁状体的其它侧面之间相隔一定距离，并且，该柱状体或壁状体的各个顶端侧面形成吸附面的一部分，
第二磁性部件为由磁铁或磁性材料制成的填充于第一磁性部件的柱状体或壁状体各侧面间空间的柱状体或壁状体，其顶面与第一磁性部件共同形成吸附面，
底面部件为第一磁性部件和第二磁性部件的顶面共同形成吸附面相背的底面上附着的磁性材料，
所述微化汇集型磁固位体其特征为
由磁铁制成的第一磁性部件或第二磁性部件位于吸附面一侧的面皆为相同的N或S磁极，与此同时，相反的面上也皆为相同的S或N磁极。
2、权利要求1所述的微化汇集型磁固位体，该第一磁性部件由磁铁制成，该第二磁性部件与底面部件制成为一体，并且吸附面有设置第一磁性部件用的多数个孔穴的板状体。
3、权利要求1所述的微化汇集型磁固位体，该第二磁性部件由有多数个通孔的通板形成，它与第一磁性部件的柱状体或壁状体通过通孔结合为一体。
4、权利要求1所述的微化汇集型磁固位体，其第一磁性部件和第二磁性部件为由第一磁性部件的一部分形成的一个柱状部或壁状部的一部分与第二磁性部件2的一部分形成的一个磁性块在平面上复数排列而形成。
5、权利要求1所述的微化汇集型磁固位体，为由第一磁性部件的一部分形成的一个柱状部或壁状部的一部分与第二磁性部件2的一部分及底面部件的一部分形成的一个磁性块在平面上复数排列而形成。
6、权利要求1所述的微化汇集型磁固位体，除吸附面以外，其余各面皆包以耐腐蚀的外套为特征。
7、权利要求1所述的微化汇集型磁固位体，以第一磁性部件和第二磁性部件之间夹以非磁性材料层来结合为特征。
8、权利要求1所述的微化汇集型磁固位体，具有由磁铁形成的第一磁性部件和第二磁性部件具有耐腐蚀的磁性材料制成的薄板状外盖，该外盖的表面形成吸附面为特征。
9、本发明所述微化汇集型磁固位体的制造方法为板状磁性材料的表面上有多数凹陷或至少一个槽部，在其凹陷或槽部埋入磁铁的材料，将该磁铁的表面削平，使之与介于其间的磁性材料处于同一平面，最后为充磁工序，使磁铁露出表面的一侧有相同的磁极N极或S极，而在相反一侧为S极或N极。
10、本发明所述微化汇集型磁固位体的制造方法为制成在磁性材料的底面部件的表面上，形成磁铁的素材或磁性材料的各个侧面与向邻接的其它侧面之间断开的多数个柱状部或壁状部，采用该磁铁或该磁性材料的另一方将其间的间隔充填起来，将该磁铁的表面削平，使之与介于其间的板材处于同一平面，使磁铁露出表面的一侧有相同的磁极N极或S极，而在相反一侧为S极或N极。
全文摘要
本发明提供了:将厚度降到微薄的极限,却仍拥有足够高的磁吸引力微化汇集型磁固位体。列举一例:一侧面为具有磁吸附面4的板状磁固位体。它由磁铁形成的多数个第一磁性部件11～14相互间隔配置并且组成吸附面4的一部分。第二磁性部件21由磁性材料制成,包覆于第一磁性部件1的各个侧面,与其共同构成板状吸附面4。由磁性材料制成的底面部件3位于吸附面4的相反一侧。这里,由磁铁形成的第一磁性部件11～1,位于吸附面4一侧的侧面的磁极均为S极,而相反一侧则均为另一磁极N极。磁铁11～14,各自形成围绕其周围磁力线回路m。即可以使厚度变,又可以发挥足够强的磁吸引力。
文档编号H01F7/02GK1169792SQ96190068
公开日1998年1月7日 申请日期1997年1月30日 优先权日1997年1月30日
发明者本藏义信, 青山均, 横山孝 申请人:爱知制钢株式会社