一种胶膜模腔式制作方法及其制成的胶膜的制作方法
【专利说明】
[0001]【技术领域】
本发明涉及LED照明技术领域，尤其涉及一种LED发光导光膜的胶膜制造技术。
[0002]【【背景技术】】
在LED领域中，对LED芯片进行封装，使用透镜和荧光粉封装是一种比较常见的手段。荧光粉最常用来制备出白光LED灯，或者是其他彩色LED灯。虽然不使用荧光粉就能制备出红、黄、绿、蓝、紫等不同颜色的彩色LED，但是由于这些不同颜色的LED发光效率差别很大，采用了荧光粉后就可以利用某些波段LED发光效率高的优点来制备其他波段的LED，以提高该波段的发光效率。
[0003]现有技术中应用荧光粉时多数采用印刷、喷涂等技术，而且荧光粉与硅胶属于两个不同的结构部分，通常是单独成型使用，不为一体。这样在相互贴合的荧光粉和硅胶之间，必然存在交界面，交界面会对光产生折射，形成光损。严重的话会对出光量产生严重影响。
[0004]【
【发明内容】
】
本发明针对以上情况提出了一种荧光粉硅胶融于一体，而且有利于提高出光效率、更加节省能源的胶膜模腔式制作方法
采用质量比为100:10~100:25的光学级硅胶和荧光粉，混合均匀后进行真空脱泡，将混合物料注入到模腔，并将模腔进行密封，将密封后的模腔放入行星式离心机进行离心操作，应用相沉淀的方法，使得荧光粉和硅胶在模腔内分层分布，取出模腔，固化脱模。
[0005]该固化脱模过程包括烘烤、冷却、脱模过程，其中烘烤是中温冷焙，即将模腔放入70°C专业烘烤箱内，烘烤45-90分钟，室温冷却；待温度下降至室温并凝固后脱模。
[0006]该模腔包括底腔和上盖，底腔上具有容纳浇注原浆的容纳腔。
[0007]该底腔的形状为分层结构，包括一个平面腔以及与平面腔体连通的若干梯形腔体，该梯形腔体以其较大底面一端与平面腔连通。
[0008]在底腔和上盖上有定位结构，在底腔朝向上盖的一面设有定位柱，而在上盖上对应设有定位孔。
[0009]一种胶膜模腔式制作方法，其特征在于，将光学级硅胶和荧光粉混合后，注入到胶膜模腔，该模腔包括底腔和上盖，底腔上具有容纳浇注原浆的容纳腔，该底腔的形状为包括一个平面腔以及与平面腔体连通的若干梯形腔体，该梯形腔体以其较大底面一端与平面腔连通，通过离心和相沉淀的方式，使得荧光粉和硅胶分层分布，荧光粉浮于底腔的平面腔的最表层，而硅胶则占据荧光粉之下，底腔中的其他空间；固化脱模。
[0010]一种按照胶膜模腔式制作方法制成的胶膜，该胶膜包括导光层和发光层，其中发光层为单层均布荧光粉固化形成，而导光层由硅胶凝固形成，导光层下部具有若干梯形凸台。
[0011]采用该种模腔式制膜方式，配合相沉淀的手段，制得荧光粉和硅胶一体化胶膜，该胶膜既能将硅胶和荧光粉融合于一体成型，而又能得到在胶膜表面单层均布一层荧光粉的结构。
[0012]【【附图说明】】
图1是本发明所涉及的模腔结构示意图；
图2是本发明所涉及的模腔剖视图；
图3是本发明所制成的胶膜结构示意图；
图3-1是图3中局部A的放大示意图；
图4是其他胶膜的结构示意图；
图4-1是图4中局部B的放大示意图；
其中:100、模腔；10、底腔；11、平面腔体；12、梯形腔体；13、定位柱；20、上盖；21、定位孔；
200、胶膜；210、导光层；220、发光层；
300、胶膜 【【具体实施方式】】
下面将结合本发明附图和【具体实施方式】对本发明胶膜模腔式制作方法进行进一步的详细说明。
[0013]将普通的常见的光学级硅胶和荧光粉，按照质量比为100:10~100:25的配比进行混合，混合均匀后进行真空脱泡，将混合物料注入到模腔，并将模腔进行密封，将密封后的模腔放入行星式离心机进行离心操作，应用相沉淀的方法，使得荧光粉和硅胶在模腔内分层分布，取出模腔，固化脱模。
[0014]该固化脱模过程包括烘烤、冷却、脱模过程，其中烘烤是中温冷焙，即将模腔放入70°C专业烘烤箱内，烘烤45-90分钟，室温冷却；待温度下降至室温并凝固后脱模。
[0015]该模腔100包括底腔10和上盖20，底腔10上具有容纳浇注原浆的容纳腔。
[0016]该底腔10的形状为分层结构，包括一个平面腔11以及与平面腔体11连通的若干梯形腔体12，该梯形腔体12以其较大底面一端与平面腔11连通。
[0017]在底腔10和上盖20上有定位结构，在底腔朝向上盖的一面设有定位柱13，而在上盖20上对应设有定位孔21。
[0018]一种胶膜模腔式制作方法，其特征在于，将光学级硅胶和荧光粉混合后，注入到胶膜模腔，该模腔包括底腔和上盖，底腔上具有容纳浇注原浆的容纳腔，该底腔的形状为包括一个平面腔以及与平面腔体连通的若干梯形腔体，该梯形腔体以其较大底面一端与平面腔连通，通过离心和相沉淀的方式，使得荧光粉和硅胶分层分布，荧光粉浮于底腔的平面腔的最外表层，而硅胶则占据荧光粉之下，底腔中的其他空间；固化脱模。
[0019]请参考附图3及图3-1，附图3和图3-1示出了按照上述模腔式制作方法制成的胶膜200，该胶膜200包括导光层210和发光层220，其中发光层220为单层均布荧光粉固化在表面形成，而导光层210由硅胶凝固形成，导光层210下部具有若干梯形凸台。
[0020]请参考附图4:对现有技术而言，即便是有混合荧光粉和硅胶的胶膜300，在胶膜本体内，所有的荧光粉不规则地分布在整个胶膜本体内，无法形成均一不损光通量的透光膜体。
[0021]采用该种模腔式制膜方式，配合相沉淀的手段，制得荧光粉和硅胶一体化胶膜，该胶膜既能将硅胶和荧光粉融合于一体成型，而又能得到在胶膜表面单层均布一层荧光粉的结构。
[0022]以上所述，仅是本发明较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，虽然本发明以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本发明，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围内，当可利用上述揭示的技术内容做出些许变更或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明技术是指对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均属于本发明技术方案的范围内。
【主权项】
1.一种胶膜模腔式制作方法，其特征在于，过程为:将质量比为100:10~100:25的光学级硅胶和荧光粉，混合均匀后进行真空脱泡，将混合物料注入到模腔，并将模腔进行密封，将密封后的模腔放入行星式离心机进行离心操作，应用相沉淀的方法，使得荧光粉和硅胶在模腔内分层分布，取出模腔，固化脱模。2.根据权利要求1所述胶膜模腔式制作方法，其特征在于，该固化脱模过程包括烘烤、冷却、脱模过程，其中烘烤是中温冷焙，即将模腔放入70°C专业烘烤箱内，烘烤45-90分钟，室温冷却；待温度下降至室温并凝固后脱模。3.根据权利要求1所述胶膜模腔式制作方法，其特征在于，混合物料注入的模腔包括底腔和上盖，底腔上具有容纳浇注原浆的容纳腔。4.根据权利要求1所述胶膜模腔式制作方法，其特征在于，该底腔的形状为分层结构，包括一个平面腔以及与平面腔体连通的若干梯形腔体，该梯形腔体以其较大底面一端与平面腔连通。5.根据权利要求1所述胶膜模腔式制作方法，其特征在于在底腔和上盖上设有定位结构，在底腔朝向上盖的一面设有定位柱，而在上盖上都对应设有定位孔。6.一种胶膜模腔式制作方法，其特征在于，将光学级硅胶和荧光粉混合后，注入到胶膜模腔，该模腔包括底腔和上盖，底腔上具有容纳浇注原浆的容纳腔，该底腔的形状为包括一个平面腔以及与平面腔体连通的若干梯形腔体，该梯形腔体以其较大底面一端与平面腔连通，通过离心和相沉淀的方式，使得荧光粉和硅胶分层分布，荧光粉浮于底腔的平面腔的最表层，而硅胶则占据荧光粉之下，底腔中的其他空间；固化脱模。7.—种根据权利要求6所述胶膜模腔式制作方法制成的胶膜，其特征在于，该胶膜包括导光层和发光层，其中发光层为单层均布荧光粉固化形成，而导光层由硅胶凝固形成，导光层下部具有若干梯形凸台。
【专利摘要】一种胶膜模腔式制作方法，其特征在于，过程为：将质量比为100:10~100:25的光学级硅胶和荧光粉，混合均匀后进行真空脱泡，将混合物料注入到模腔，并将模腔进行密封，将密封后的模腔放入行星式离心机进行离心操作，应用相沉淀的方法，使得荧光粉和硅胶在模腔内分层分布，取出模腔，固化脱模。采用该种模腔式制膜方式，配合相沉淀的手段，制得荧光粉和硅胶一体化胶膜，该胶膜既能将硅胶和荧光粉融合于一体成型，而又能得到在胶膜表面单层均布一层荧光粉的结构。
【IPC分类】H01L33/54, H01L33/50
【公开号】CN104916760
【申请号】CN201510233780
【发明人】李峰
【申请人】李峰
【公开日】2015年9月16日
【申请日】2015年5月8日