贴片式换能器件的制作方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种换能器件，且特别涉及一种贴片式换能器件。
【背景技术】
[0002]开关电源大多数工作在中频段(5KHz?ΙΟΟΚΗζ)，换能器件绝大多数是用锰锌铁氧体磁性材料制成。如果要提高换能器件的输出功率或者减小换能器件的体积，就要从以下几方面进行改进。一是增大磁芯的截面积，相当于增加体积;二是增加磁芯的磁通密度，但又不能增加高频损耗;三是提高工作频率来提升功率。由于电子产品越来越小型化，微型化，因此增加截面积不可行，产品的体积会增大;如果不能改变磁芯材料的性质，减少高频耗损，提高工作频率，是不能实现小型化的目标的。
[0003]目前功率磁芯都是采用锰锌铁氧体，这种材料在于小于10KHz中频段工作时其效率还是比较高的。但当工作频率再增加的时候，其自身的高频损耗就会急剧增加，发热很严重。另一方面由于锰锌铁氧体具有导电性能，不能直接接触导线，必须配置一个绝缘的骨架和导电引脚用来连接线圈的引出端，才能成为一个完整的变压器。然而这样的构造，必然会增加自身的体积，由于受到这些因素的制约，再小型化就非常困难了。
【发明内容】
[0004]本发明为了克服现有换能器件因体积较大而无法满足电子产品小型化需求的问题，提供一种体积小且成本低的贴片式换能器件。
[0005]为了实现上述目的，本发明提供一种贴片式换能器件，包括绝缘的磁性本体、四个导电端面和两组绝缘导线。绝缘的磁性本体包括绕制部和形成在绕制部两端的第一端部和第二端部。四个导电端面形成在第一端部的表面，四个导电端面彼此之间不导通。两组绝缘导线缠绕在绕制部，两组绝缘导线的四端分别与四个导电端面焊接连接。
[0006]于本发明一实施例中，第一端部的周向具有与四个导电端面相对应的四个导向槽，缠绕后的两组绝缘导线的四端分别经四个导向槽延伸至相应的导电端面的上方并与相应的导电端面焊接连接。
[0007]于本发明一实施例中，第一端部的表面具有四个凹槽，四个导电端面分别覆盖四个凹槽，缠绕后的两组绝缘导线的四端分别位于四个凹槽内，每一凹槽的深度均大于或等于绝缘导线的直径。
[0008]于本发明一实施例中，凹槽的形状为V形。
[0009]于本发明一实施例中，贴片式换能器件还包括设置在第一端部或第二端部上的为绝缘导线缠绕方向提供标识的标志端。
[0010]于本发明一实施例中，第一端部的周向具有一缺口，缺口作为标志端。
[0011]于本发明一实施例中，导电端面为金属镀层。
[0012]综上所述，本发明提供的贴片式换能器件与现有技术相比，具有以下优点:
[0013]通过设置贴片式换能器件包括绝缘的磁性本体，绝缘导线可直接绕制在绝缘的磁性本体上，而无需额外增加绝缘骨架，大大减小了换能器件的体积。通过在绝缘的磁性本体的第一端部的表面上形成四个导电端面，两组绝缘导线缠绕后的端部直接与导电端面焊接连接后焊接在PCB板上，实现贴片焊接，该设置与传统的具有焊接引脚的换能器相比，换能器件的体积可进一步减小。另外，由于本体是绝缘的，因此本发明提供的贴片式换能器件无需进行塑封，减小了塑封体的体积。上述各方面的改进使得本发明提供的贴片式换能器件在保证相同的输出功率的前提下，体积仅有传统换能器件的28%，甚至是更小，实现小型化的目的。
[0014]此外，通过设置第一端部的表面具有多个与绝缘导线的端部数量相对应的凹槽，导电端面覆盖在凹槽上，缠绕后的绝缘导线的端部分别固定在凹槽内，且设置凹槽的深度大于或等于绝缘导线的直径，该设置使得第一端部的表面平整，与PCB板焊接后更加的稳固。
[0015]为让本发明的上述和其它目的、特征和优点能更明显易懂，下文特举较佳实施例，并配合附图，作详细说明如下。
【附图说明】
[0016]图1所示为本发明实施例一提供的贴片式换能器件的结构示意图。
[0017]图2所示为图1所示的贴片式换能器件中绝缘的磁性本体的结构示意图。
【具体实施方式】
[0018]实施例一
[0019]如图1所示，本实施例提供的贴片式换能器件包括绝缘的磁性本体1、四个导电端面2和两组绝缘导线3。如图2所示，绝缘的磁性本体I包括绕制部11和形成在绕制部11两端的第一端部12和第二端部13。四个导电端面2形成在第一端部12的表面，四个导电端面2彼此之间不导通。两组绝缘导线缠绕在绕制部11，两组绝缘导线3的四端分别与四个导电端面2焊接连接。
[0020]于本实施例中，绝缘的磁性本体I由绝缘的且大功率的TN12B制成。然而，本发明对此不作任何限定。于其它实施例中，绝缘的磁性本体I可由TN20H等材料制成。
[0021]本实施例提供的贴片式换能器件通过设置磁性本体为绝缘性，该设置使得绝缘导线3可以直接绕制在磁性本体上，无需额外增加绝缘的骨架且无需进行塑封。相比传统的具有绝缘骨架且需要进行环氧树脂塑封的换能器件，在保证具有相同的输出功率的前提下，本实施例提供的贴片式换能器件可大幅度降低体积，实现小型化，满足小型电子产品的需求。进一步的，通过在第一端部12的表面设置四个彼此不导通的导电端面2，绕制后的两组绝缘导线3的四端分别与导电端面2焊接连接后再与PCB板相连接，两组绝缘导线的四端收拢在第一端部12的下方，不占用任何的PCB板面积，进一步减小了贴片式换能器件的体积。本实施例提供的贴片式换能器件的尺寸为I Imm X I Imm X 5.6mm，而传统的换能器件的体积为21.4_X 15mmX7.5mm，即本实施例提供的贴片式换能器件的体积仅为传统换能器件体积的28%。由于体积的大幅度减小，相应的，其成本也可降低至传统换能器件的40%。
[0022]于本实施例中，导电端面2为金属