一种电池外胶壳剥壳设备的制造方法

文档序号:10472788阅读:497来源:国知局
一种电池外胶壳剥壳设备的制造方法
【专利摘要】本发明公开一种电池外胶壳剥壳设备,包括:依次设置的电池上料机构、电池外胶壳热切机构、斜度传送滑道、电池外胶壳剥壳机构及电池下料机构,所述电池外胶壳剥壳机构包括:剥壳支架、夹胶机械手、顶塞柱、脱壳夹爪及胶壳挡板,所述夹胶机械手竖直升降设于所述剥壳支架上,所述胶壳挡板固定安装于所述剥壳支架上,所述顶塞柱水平移动设于所述剥壳支架上并穿设于所述胶壳挡板,所述脱壳夹爪安装于所述顶塞柱上并相对于所述顶塞柱靠近或远离。实现对待剥壳电池进行半剥壳或者全剥壳操作,使电池中的外壳与电芯分离,不仅可以快速完成大批量的、复杂的电池剥壳工序,并且相比于人工来说,提高了工作效率以及实现了全自动化的生产。
【专利说明】
_种电池外胶壳剥壳设备
技术领域
[0001]本发明涉及一种剥壳设备,特别是涉及一种电池外胶壳剥壳设备。
【背景技术】
[0002]目前,电池应用于人们生活的各个领域,当电池内部的化学物质反应完全后,电池再也不能供电,变成废电池,废弃的电池在自然中,电池中的汞会慢慢从电池中溢出来,可引起土壤和水源的污染,最终给人体造成危害。所以电池的回收利用越来越受到人们的重视,在电池的回收装置中,需要将电池的各个成分进行分离,分类收集,分类之后可以加快对电池的重新加工,重新生产利用。
[0003]现如今,对待废旧的电池,常规的处理方式是采用人工或者采用简单的机械设备将废旧电池进行剥壳处理,这样做,不仅工作效率低下,人工成本高,而且容易刮花电池的外部钢壳,没有办法实现全自动化操作以及大批量的生产。

【发明内容】

[0004]本发明的目的是克服现有技术中的不足之处,提供一种提高工作效率、不易刮花电池外部钢壳、可实现全自动化操作以及大批量的生产的电池外胶壳剥壳设备。
[0005]本发明的目的是通过以下技术方案来实现的:
[0006]—种电池外胶壳剥壳设备,包括:依次设置的电池上料机构、电池外胶壳热切机构、斜度传送滑道、电池外胶壳剥壳机构及电池下料机构,所述斜度传送滑道的两端衔接于所述电池外胶壳热切机构与所述电池外胶壳剥壳机构并形成高度差;
[0007]所述电池外胶壳热切机构包括:压滚装置及与所述压滚装置配合的热切装置;
[0008]所述压滚装置包括:压滚支架、压滚部及驱动所述压滚部沿所述压滚支架升降的升降部,所述压滚部包括传送带;
[0009]所述热切装置包括:开设有热切导轨的热切支架、活动设于所述热切导轨上的半剥壳热刀架、全剥壳热刀架、退刀部及换刀部,所述热切导轨与所述传送带对应;
[0010]所述半剥壳热刀架上设有第一刀刃、第二刀刃及第三刀刃,所述全剥壳热刀架上设有第四刀刃,所述第一刀刃、所述第二刀刃及所述第三刀刃构成“K”字形,所述第三刀刃沿所述热切导轨的传送方向延伸并将所述切导轨分为半剥壳区与全剥壳区,所述第一刀刃、所述第二刀刃位于所述半剥壳区,所述第四刀刃位于所述全剥壳区;
[0011 ]所述退刀部驱动所述半剥壳热刀架及所述全剥壳热刀架升降,所述换刀部驱动所述半剥壳热刀架及所述全剥壳热刀架水平移动;
[0012]所述电池外胶壳剥壳机构包括:剥壳支架、夹胶机械手、顶塞柱、脱壳夹爪及胶壳挡板,所述夹胶机械手竖直升降设于所述剥壳支架上,所述胶壳挡板固定安装于所述剥壳支架上,所述顶塞柱水平移动设于所述剥壳支架上并穿设于所述胶壳挡板,所述脱壳夹爪安装于所述顶塞柱上并相对于所述顶塞柱靠近或远离。
[0013]在其中一个实施例中,所述电池外胶壳剥壳机构还包括脱壳收集盒,所述脱壳收集盒设于所述胶壳挡板处。
[0014]在其中一个实施例中,所述夹胶机械手包括夹胶气缸及夹胶夹爪,所述夹胶气缸驱动所述夹胶夹爪竖直升降。
[0015]在其中一个实施例中,所述电池外胶壳剥壳机构还包括剥壳传送带。
[0016]在其中一个实施例中,所述脱壳夹爪设有齿形结构。
[0017]在其中一个实施例中,所述胶壳挡板设有凹槽,所述顶塞柱水平移动穿设于所述凹槽。
[0018]在其中一个实施例中,所述电池外胶壳剥壳机构的数量为两个。
[0019]其中,将要被剥壳的电池放置于电池上料机构上,之后依次被输送至电池外胶壳热切机构中,对电池外胶壳进行切割操作,被切割后的电池由斜度传送滑道传送至电池外胶壳剥壳机构中,对电池外壳进行剥壳处理,最后由电池下料机构将剥壳后的电池下料。具体的,而斜度传送滑道的两端形成高度差是为了更好的将已切割的电池顺着斜度传送滑道的高度差传送至电池外胶壳剥壳机构中。
[0020]当电池传送至电池外胶壳热切机构时,压滚支架上的升降部上升,使压滚装置与热切装置之间留出足够的空间给电池进入,电池开始沿热切支架上的热切导轨进入所预留的空间的同时,升降部沿压滚支架下降,传送带下压电池,电池沿热切导轨继续依次进入热切导轨上的半剥壳热刀架及全剥壳热刀架的区域进行半剥壳或者全剥壳工序,完成后,电池传送至下一道工序。特别的,压滚部沿压滚支架升降的设置,不仅可以使得压滚部适合压滚不同规格大小的电池,在压滚部沿压滚支架升起时还方便进行检修作业。
[0021]当电池进入到半剥壳热刀架及全剥壳热刀架的区域时,电池沿热切导轨进入半剥壳区,此时电池在第一刀刃、第二刀刃及第三刀刃一起工作,同时在压滚部上的传送带的下压作用下,开始对电池进行半剥壳热切工作,将第一刀刃、第二刀刃的结构设计可以对电池进行两次完整的切割,首先电池滚完第一刀刃时,其胶壳正好被切过一圈,当电池继续滚完第二刀刃的时候,电池的胶壳又被反切一次,如此可极大限度地保证在不损伤电池的前提下确保胶壳被充分裁切过,提高电池外壳的热切成功率,便于后续将胶壳从电池上剥离,而第三刀刃是为了将半剥壳与全剥壳分离,以便使切割后的电池外胶壳被电池外胶壳剥壳机构剥壳。当要对电池进行全剥壳时,电池会继续滚完第四刀刃,在半剥壳热刀架配合下完成全剥壳作业。
[0022]已切外胶壳的电池由剥壳传送带传送至电池外胶壳剥壳机构时,夹胶气缸驱动夹胶夹爪沿剥壳支架下降,而夹胶夹爪将已切外胶壳的电池夹住固定,此时,顶塞柱穿过胶壳挡板的凹槽向已切外胶壳的电池的方向快速水平撞击电池,之后,电池的电芯与电池的外胶壳脱离,而顶塞柱将穿过电池的外胶壳,与此同时脱壳夹爪与顶塞柱配合夹取电池的外胶壳,然后,顶塞柱连同脱壳夹爪复位,在复位过程中,电池的外胶壳被胶壳挡板的挡住,与顶塞柱及脱壳夹爪分离,落入胶壳挡板处的脱壳收集盒内。
[0023]要说明的是,电池外胶壳剥壳机构的数量为两个。依次为电池外胶壳半剥壳机构及电池外胶壳全剥壳机构,电池外胶壳半剥壳机构与电池外胶壳全剥壳机构相对设置。电池外胶壳半剥壳机构用于电池的半剥壳工序,电池外胶壳全剥壳机构用于电池的全剥壳工序。当需要进行全剥壳时,电池外胶壳全剥壳机构将对电池外胶壳半剥壳机构剩下的电池的部分进行再剥壳。
[0024]与现有技术相比,本发明具有以下优点:
[0025]1、本发明的一种电池外胶壳剥壳设备通过依次设置的电池上料机构、电池外胶壳热切机构、斜度传送滑道、电池外胶壳剥壳机构及电池下料机构,实现对待剥壳电池进行半剥壳或者全剥壳操作,使电池中的外壳与电芯分离,不仅可以快速完成大批量的、复杂的电池剥壳工序,并且相比于人工来说,提高了工作效率以及实现了全自动化的生产。
[0026]2、本发明通过在传送带处设计了与之配合的压滚板,可以保证待剥壳电池在沿热切导轨滚动时更平稳,保证半剥壳热刀架及全剥壳热刀架与待剥壳电池之间受力更均匀,进而保证胶壳裁切得恰到好处。
[0027]3、本发明通过设置有成“K”字形的第一刀刃、第二刀刃及第三刀刃,可以对电池的胶壳进行两次完整的切割,如此可极大限度地保证在不损伤电池的前提下确保胶壳被充分裁切过,提高电池外壳的热切成功率,便于后续将胶壳从电池上剥离。
[0028]4、本发明通过在夹胶夹爪处对称设置有两个弧形凹槽的夹爪,由于夹爪的两个弧形凹槽结构,可以充分配合整个电池圆柱结构更方便、更有效地进行夹取操作,同时,两个弧形凹槽的夹爪之间构成一定的空间,方便于顶塞柱430水平穿设移动。
[0029]5、本发明通过在剥壳支架处设置有电池防滑出挡板,可以挡住被顶塞柱撞出的电芯,使电芯不会偏移原来的位置,从而可以更好的完成电池的收集工作以及全剥壳工序,从而提高电池分离回收的工作效率和整个工序过程的稳定性。
【附图说明】
[0030]图1为本发明一实施例的电池外胶壳剥壳设备的结构图;
[0031]图2为图1所示电池外胶壳剥壳设备另一视角的正视图;
[0032]图3为图1所示电池外胶壳剥壳设备A处的放大图;
[0033]图4为电池外胶壳热切机构的压滚装置的结构图;
[0034]图5为图4所示的压滚装置在B处的放大图;
[0035]图6为电池外胶壳热切机构的热切装置的结构图;
[0036]图7为图6所示的热切装置在C处的放大图;
[0037]图8为图1所示电池外胶壳剥壳设备的电池外胶壳剥壳机构的结构图;
[0038]图9为图8所不的电池外胶壳剥壳机构D处的放大图。
【具体实施方式】
[0039]下面结合实施例及附图对本发明作进一步详细的描述,但本发明的实施方式不限于此。
[0040]如图1所示,其为本发明一实施例的电池外胶壳剥壳设备10的结构图,请一并参阅图2。电池外胶壳剥壳设备10包括:依次设置的电池上料机构100、电池外胶壳热切机构200、斜度传送滑道300、电池外胶壳剥壳机构400及电池下料机构500。
[0041 ]斜度传送滑道300的两端衔接于电池外胶壳热切机构200与电池外胶壳剥壳机构400并形成高度差。其中,将要被剥壳的电池放置于电池上料机构100上,之后依次被输送至电池外胶壳热切机构200中,对电池外胶壳进行切割操作,被切割后的电池由斜度传送滑道300传送至电池外胶壳剥壳机构400中,对电池外壳进行剥壳处理,最后由电池下料机构500将剥壳后的电池下料。斜度传送滑道300的两端形成高度差是为了更好的将已切割的电池顺着斜度传送滑道300的高度差传送至电池外胶壳剥壳机构400中。
[0042]请参阅图3,其为图1所示电池外胶壳剥壳设备A处的放大图。特别地,电池上料机构100包括上料区120、助推中转站140、第一助推气缸160及第二助推气缸180。第一助推气缸160及第二助推气缸180衔接于上料区120与助推中转站140之间,并且第一助推气缸160的推动方向与第二助推气缸180的推动方向相互垂直。待剥壳电池由上料区120传送至助推中转站140后,第一助推气缸160驱动待剥壳电池到第二助推气缸180处,第二助推气缸180再驱动待剥壳电池到电池外胶壳热切机构200的热切导轨241上。由于第一助推气缸160及第二助推气缸180的作用,可以更加稳固地将待剥壳电池推送至热切导轨241上。
[0043]请一并图4、图5、图6及图7。电池外胶壳热切机构200包括:压滚装置220及与压滚装置220配合的热切装置240。压滚装置220用于下压被切割的电池,热切装置240用于将电池进行切割。
[0044]压滚装置220包括:压滚支架222、压滚部224及驱动压滚部224沿压滚支架222升降的升降部226,压滚部224包括传送带224a。热切装置240包括:开设有热切导轨241的热切支架242、活动设于热切导轨241上的半剥壳热刀架243、全剥壳热刀架244、退刀部245及换刀部246,热切导轨241与传送带224a对应。
[0045]当电池传送至电池外胶壳热切机构200时,压滚支架222上的升降部226上升,使压滚装置220与热切装置240之间留出足够的空间给电池进入,电池开始沿热切支架242上的热切导轨241进入所预留的空间的同时,升降部226沿压滚支架222下降,传送带224a下压电池,电池沿热切导轨241继续依次进入热切导轨241上的半剥壳热刀架243及全剥壳热刀架244的区域进行半剥壳或者全剥壳工序,工序结束后,电池传送至下一道工序。特别的,压滚部224沿压滚支架222升降的设置,不仅可以使得压滚部224适合压滚不同规格大小的电池,在压滚部224沿压滚支架222升起时还方便进行检修作业。
[0046]请再次参阅图5,压滚部224还包括与传送带224a配合的压滚板224b,当待剥壳电池沿热切导轨241滚动时,因传送带224a本身柔软,不好受力,会使得待剥壳电池在滚动时的晃动幅度较大,半剥壳热刀架243及全剥壳热刀架244在切开胶壳时可能会出现漏切或切在电池钢壳上。反之,如果有压滚板224b的配合,可以保证待剥壳电池在滚动时更平稳,保证半剥壳热刀架243及全剥壳热刀架244与待剥壳电池之间受力更均匀,进而保证胶壳裁切得恰到好处。
[0047]请参阅图7,其为图6所示的热切装置在C处的放大图。
[0048]具体的,半剥壳热刀架243上设有第一刀刃243a、第二刀刃243b及第三刀刃243c,全剥壳热刀架244上设有第四刀刃244a,第一刀刃243a、第二刀刃243b及第三刀刃243c构成“K”字形,第三刀刃243c沿热切导轨241的传送方向延伸并将切导轨分为半剥壳区与全剥壳区,第一刀刃243a、第二刀刃243b位于半剥壳区,第四刀刃244a位于全剥壳区。
[0049]当电池进入到半剥壳热刀架243及全剥壳热刀架244的区域时,电池沿热切导轨241进入半剥壳区,此时电池在第一刀刃243a、第二刀刃243b及第三刀刃243c—起工作,同时在传送带224a的下压作用下,开始对电池进行半剥壳热切工作,将第一刀刃243a、第二刀刃243b的结构设计可以对电池进行两次完整的切割,首先电池滚完第一刀刃243a时,其胶壳正好被切过一圈,当电池继续滚完第二刀刃243b的时候,电池的胶壳又被反切一次,如此可极大限度地保证在不损伤电池的前提下确保胶壳被充分裁切过,提高电池外壳的热切成功率,便于后续将胶壳从电池上剥离,而第三刀刃243c是为了将半剥壳与全剥壳分离,以便使切割后的电池外胶壳被电池外胶壳剥壳机构400剥壳。当要对电池进行全剥壳时,电池会继续滚完第四刀刃244a,在半剥壳热刀架243配合下完成全剥壳作业。
[0050]请再次参阅图6。热切装置240包括:开设有热切导轨241的热切支架242、活动设于热切导轨241上的半剥壳热刀架243、全剥壳热刀架244、退刀部245及换刀部246。退刀部245驱动半剥壳热刀架243及全剥壳热刀架244升降,换刀部246驱动半剥壳热刀架243及全剥壳热刀架244水平移动。当电池不需要全剥壳时,退刀部245驱动半剥壳热刀架243上升至待剥壳电池处,同时驱动全剥壳热刀架244下降至脱离待剥壳电池。当电池需要全剥壳时,退刀部245同时驱动半剥壳热刀架243及全剥壳热刀架244上升至待剥壳电池处。不仅如此,当需要换刀时,退刀部245同时驱动半剥壳热刀架243及全剥壳热刀架244下降(可单独驱动半剥壳热刀架243或全剥壳热刀架244,紧接着,换刀部246则驱动半剥壳热刀架243及全剥壳热刀架244向前推出(可单独驱动半剥壳热刀架243或全剥壳热刀架244),此时,便可轻松更换刀刃。设计巧妙,结构紧凑,减少设备投入成本。
[0051 ] 请参阅图8及图9。电池外胶壳剥壳机构400包括:剥壳支架410、夹胶机械手420、顶塞柱430、脱壳夹爪440及胶壳挡板450。夹胶机械手420竖直升降设于剥壳支架410上,胶壳挡板450固定安装于剥壳支架410上,顶塞柱430水平移动设于剥壳支架410上并穿设于胶壳挡板450,脱壳夹爪440安装于顶塞柱430上并相对于顶塞柱430靠近或远离。电池外胶壳剥壳机构400还包括脱壳收集盒460,脱壳收集盒460设于胶壳挡板450处。电池外胶壳剥壳机构400还包括剥壳传送带470。夹胶机械手420包括夹胶气缸422及夹胶夹爪424,夹胶气缸422驱动夹胶夹爪424竖直升降。脱壳夹爪440设有齿形结构。胶壳挡板450设有凹槽,顶塞柱430水平移动穿设于凹槽。
[0052]具体地,夹胶夹爪424对称设置有两个弧形凹槽的夹爪,由于夹爪的两个弧形凹槽结构,可以充分配合整个电池圆柱结构更方便更有效地进行夹取操作,同时,两个弧形凹槽的夹爪之间构成一定的空间,方便于顶塞柱430水平穿设移动。
[0053]当已切外胶壳的电池由剥壳传送带470传送至电池外胶壳剥壳机构400时,夹胶气缸422驱动夹胶夹爪424沿剥壳支架410下降,而夹胶夹爪424将已切外胶壳的电池夹住固定,此时,顶塞柱430穿过胶壳挡板450的凹槽向已切外胶壳的电池的方向快速水平撞击电池,之后,电池的电芯与电池的外胶壳脱离,而顶塞柱430将穿过电池的外胶壳,与此同时脱壳夹爪440与顶塞柱430配合夹取电池的外胶壳,然后,顶塞柱430连同脱壳夹爪440复位,在复位过程中,电池的外胶壳被胶壳挡板450的挡住,与顶塞柱430及脱壳夹爪440分离,落入胶壳挡板450处的脱壳收集盒460内。
[0054]要说明的是,若单单是脱壳夹爪440与顶塞柱430配合还不足以稳固地将夹取电池的外胶壳,所以在脱壳夹爪440设有齿形结构,可以增加脱壳夹爪440与电池外胶壳的摩擦阻力,可以快速稳定地夹取电池的外胶壳。
[0055]特别地,电池外胶壳剥壳机构400还包括设于剥壳支架410处的电池防滑出挡板480,电池防滑出挡板480沿剥壳传送带470传送方向延伸。因在电池剥壳过程中,电池的电芯被顶塞柱430快速撞击后与电池的外胶壳分离,电芯容易被撞开一段距离,没有办法继续放置在剥壳传送带470原来的位置上,不利于电池电芯的收集,或者是不利于继续传送到下一道工序中完成全剥壳工作。因此设置了电池防滑出挡板480,防止电芯被撞击后弹出或者偏移电芯原来的位置,可以更好的完成电池的收集工作或者是全剥壳工序,从而提高电池分离回收的工作效率和整个工序过程的稳定性。电池外胶壳剥壳机构400的剥壳支架410上设置了多个夹胶夹爪424、多个顶塞柱430及多个脱壳夹爪440,因此不仅可以快速完成大批量的、复杂的电池剥壳工序,并且相比于人工来说,提高了工作效率以及实现了全自动化的生产。
[0056]要说明的是,电池外胶壳剥壳机构400的数量为两个。依次为电池外胶壳半剥壳机构400a及电池外胶壳全剥壳机构400b,电池外胶壳半剥壳机构400a与电池外胶壳全剥壳机构400b相对设置。电池外胶壳半剥壳机构400a用于电池的半剥壳工序,电池外胶壳全剥壳机构400b用于电池的全剥壳工序。当需要进行全剥壳时,电池外胶壳全剥壳机构400b将对电池外胶壳半剥壳机构400a剩下的电池的部分进行再剥壳。
[0057]与现有技术相比,本发明具有以下优点:
[0058]1、本发明的一种电池外胶壳剥壳设备10通过依次设置的电池上料机构100、电池外胶壳热切机构200、斜度传送滑道300、电池外胶壳剥壳机构400及电池下料机构500,实现对待剥壳电池进行半剥壳或者全剥壳操作,使电池中的外壳与电芯分离,不仅可以快速完成大批量的、复杂的电池剥壳工序,并且相比于人工来说,提高了工作效率以及实现了全自动化的生产。
[0059]2、本发明通过在传送带224a处设计了与之配合的压滚板224b,可以保证待剥壳电池在沿热切导轨241滚动时更平稳,保证半剥壳热刀架243及全剥壳热刀架244与待剥壳电池之间受力更均匀,进而保证胶壳裁切得恰到好处。
[0060]3、本发明通过设置有成“K”字形的第一刀刃243a、第二刀刃243b及第三刀刃243c,可以对电池的胶壳进行两次完整的切割,如此可极大限度地保证在不损伤电池的前提下确保胶壳被充分裁切过,提高电池外壳的热切成功率,便于后续将胶壳从电池上剥离。
[0061]4、本发明通过在夹胶夹爪424处对称设置有两个弧形凹槽的夹爪,由于夹爪的两个弧形凹槽结构,可以充分配合整个电池圆柱结构更方便、更有效地进行夹取操作,同时,两个弧形凹槽的夹爪之间构成一定的空间,方便于顶塞柱430水平穿设移动。
[0062]5、本发明通过在剥壳支架410处设置有电池防滑出挡板480,可以挡住被顶塞柱430撞出的电芯,使电芯不会偏移原来的位置,从而可以更好的完成电池的收集工作以及全剥壳工序,从而提高电池分离回收的工作效率和整个工序过程的稳定性。
[0063]上述实施例为本发明较佳的实施方式,但本发明的实施方式并不受上述实施例的限制,其他的任何未背离本发明的精神实质与原理下所作的改变、修饰、替代、组合、简化,均应为等效的置换方式,都包含在本发明的保护范围之内。
【主权项】
1.一种电池外胶壳剥壳设备,其特征在于,包括:依次设置的电池上料机构、电池外胶壳热切机构、斜度传送滑道、电池外胶壳剥壳机构及电池下料机构,所述斜度传送滑道的两端衔接于所述电池外胶壳热切机构与所述电池外胶壳剥壳机构并形成高度差; 所述电池外胶壳热切机构包括:压滚装置及与所述压滚装置配合的热切装置; 所述压滚装置包括:压滚支架、压滚部及驱动所述压滚部沿所述压滚支架升降的升降部,所述压滚部包括传送带; 所述热切装置包括:开设有热切导轨的热切支架、活动设于所述热切导轨上的半剥壳热刀架、全剥壳热刀架、退刀部及换刀部,所述热切导轨与所述传送带对应; 所述半剥壳热刀架上设有第一刀刃、第二刀刃及第三刀刃,所述全剥壳热刀架上设有第四刀刃,所述第一刀刃、所述第二刀刃及所述第三刀刃构成“K”字形,所述第三刀刃沿所述热切导轨的传送方向延伸并将所述切导轨分为半剥壳区与全剥壳区,所述第一刀刃、所述第二刀刃位于所述半剥壳区,所述第四刀刃位于所述全剥壳区; 所述退刀部驱动所述半剥壳热刀架及所述全剥壳热刀架升降,所述换刀部驱动所述半剥壳热刀架及所述全剥壳热刀架水平移动; 所述电池外胶壳剥壳机构包括:剥壳支架、夹胶机械手、顶塞柱、脱壳夹爪及胶壳挡板,所述夹胶机械手竖直升降设于所述剥壳支架上,所述胶壳挡板固定安装于所述剥壳支架上,所述顶塞柱水平移动设于所述剥壳支架上并穿设于所述胶壳挡板,所述脱壳夹爪安装于所述顶塞柱上并相对于所述顶塞柱靠近或远离。2.根据权利要求1所述的电池外胶壳剥壳设备,其特征在于,所述电池外胶壳剥壳机构还包括脱壳收集盒,所述脱壳收集盒设于所述胶壳挡板处。3.根据权利要求1所述的电池外胶壳剥壳设备,其特征在于,所述夹胶机械手包括夹胶气缸及夹胶夹爪,所述夹胶气缸驱动所述夹胶夹爪竖直升降。4.根据权利要求1所述的电池外胶壳剥壳设备,其特征在于,所述电池外胶壳剥壳机构还包括剥壳传送带。5.根据权利要求1所述的电池外胶壳剥壳设备,其特征在于,所述脱壳夹爪设有齿形结构。6.根据权利要求1所述的电池外胶壳剥壳设备,其特征在于,所述胶壳挡板设有凹槽,所述顶塞柱水平移动穿设于所述凹槽。7.根据权利要求1所述的电池外胶壳剥壳设备,其特征在于,所述电池外胶壳剥壳机构的数量为两个。
【文档编号】H01M10/54GK105826628SQ201610274299
【公开日】2016年8月3日
【申请日】2016年4月27日
【发明人】李养德, 李斌, 王世峰, 刘金成
【申请人】惠州金源精密自动化设备有限公司
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