用于将自粘薄膜施加到蓄电单元上的方法和装置的制造方法
【专利摘要】本发明涉及一种用于至少部分范围地制造蓄电单元(10)的方法，所述蓄电单元(10)包括蓄电单元壳体(12)，在蓄电单元壳体中安装用于蓄电单元(10)运行所需的电极?隔板组件(30)，所述电极?隔板组件(30)具有层结构(32)，该层结构具有阴极层(36)和阳极层(34)的序列，相对置的阴极层(36)和阳极层(34)分别通过隔板层(38)彼此隔开，并且电极?隔板组件(30)具有组件表面(40)。按本发明的方法包括以下步骤：提供电极?隔板组件(30)，提供自粘地构成的塑料薄膜(58)，并且将自粘的塑料薄膜(58)施加到组件表面(40)的至少一个局部区域上。本发明相应地涉及一种装置，其具有相应构造的单元，借此能实施按本发明的加工步骤。
【专利说明】
用于将自粘薄膜施加到蓄电单元上的方法和装置
技术领域
[0001]本发明涉及一种用于至少部分范围地制造蓄电单元的方法和装置。所述蓄电单元包括蓄电单元壳体，在该蓄电单元壳体中安装有用于蓄电单元运行所需的电极-隔板组件。所述电极-隔板组件具有一个包括一系列阴极层和阳极层的层结构，相对置的阴极层和阳极层分别通过隔板层、尤其是多孔构造的隔板层彼此隔开。
【背景技术】
[0002]如此构造的蓄电单元例如可用于构造动力电池，该动力电池安装在混合动力车辆或电动车辆中。混合动力车辆或电动车辆具有电机作为驱动装置，其由动力电池供电。在混合动力车辆中，除电机外还使用另一驱动装置、通常是内燃机。而电动车辆仅通过电机驱动。所用电机通常被设计为内转子电机，其中，可转动支承的转子被位置固定的定子包围。作为驱动装置可使用同步电机、尤其是混合同步电机。
[0003]动力电池是高压蓄电器，其可具有250?420V的电压水平。为了达到该电压水平，动力电池包括大量串联连接的蓄电单元。在此，蓄电单元通常组合或者说连接成较小的组、即所谓的蓄电模块，蓄电模块相互串联形成动力电池。另外，在汽车领域中为构造动力电池使用锂离子蓄电单元。
[0004]已知多种可用于制造电极-隔板组件的方法，所述电极-隔板组件具有层结构，其中，相对置的阴极层和阳极层分别通过隔板层彼此隔开。已知这种方法尤其是用于在锂离子蓄电单元中使用的电极-隔板组件。在三种这种制造方法中，制造电极-隔板组件的材料、即阴极材料、阳极材料和隔板材料都作为卷材被存储。用于制造过程的输入材料因而是卷材;制造电极-隔板组件所需的材料作为卷材被供应给加工装置。
[0005]当蓄电单元构造为锂离子蓄电单元时，阴极即正电极通常是组合电极、即所谓的复合电极。该复合电极由本来的活性物质、导电添加剂(可以例如是导电碳黑)、电极粘结剂例如聚偏二氟乙烯(PVDF)制成并且以层的形式被施加到铝箔、即所谓的集电箔上。阳极即负电极通常也涉及组合的复合电极。在这种情况下，该复合电极也由本来的活性物质(例如石墨)、导电添加剂(例如导电碳黑)和电极粘结剂(例如可以是羧甲基纤维素(CMC)或苯乙烯丁二烯橡胶(SBR))制成，该复合电极以层的形式被施加到用作集电箔的铜箔上。涂层的铝箔相应于上述阴极材料。涂层的铜箔相应于上述阳极材料。隔板材料通常是聚合物薄膜，其允许蓄电单元运行所需的离子迀移，因此相应构造成多孔的。
[0006]在第一种制造方法即所谓的堆叠方法中，分别作为卷材被存储的隔板材料、阳极材料和阴极材料从相应卷材上退绕、根据电极-隔板组件的几何规格被裁剪并且随后作为分散的阴极层、阳极层和隔板层被提供并被放入堆叠容器中，在将各个层放入堆叠容器中时保持一定的顺序，从而相对置的阴极层和阳极层分别通过隔板层隔开。总体上产生松散的层结构、即所谓的堆叠。
[0007]在第二种制造方法即所谓的平绕方法中，提供总共四个电极材料卷材:一个阴极材料卷材、一个阳极材料卷材和两个隔板材料卷材。从这四个卷材上退绕的电极材料例如通过一个转向辊(在该转向辊上，四个本来的电极材料汇合或者说堆集或者说合并)供应给一个旋转的接收体，所述电极材料于是卷绕到该接收体上。在此，这四个卷材例如这样相互设置，使得对于四个汇合的电极材料产生下述层顺序:阴极材料、隔板材料、阳极材料、隔板材料。当在接收体上卷绕预定数量的汇合的电极材料层时，将卷绕的电极材料与作为卷材继续被提供的电极材料通过切断而分离并且随后被定形。总体上在该正极和负极电极的松散卷绕中产生卷绕的层结构、即所谓的电池单元卷。
[0008]在第三种制造方法即所谓的Z形折叠方法中，阳极材料、阴极材料和隔板材料都作为卷材被存储。这三种电极材料退绕并且例如被供应给一个辊对并且通过该辊对相互连接，在此，阳极材料和阴极材料通过位于两者之间的隔板材料相互隔开。在此，不仅阳极材料而且阴极材料仅在朝向隔板材料的一侧上涂有电化学活性物质。如此相互连接的电极材料通过转向辊被制成Z形折叠的层结构，所述转向辊相应于待制造的电极-隔板组件的尺寸彼此间隔开。
[0009]除了上述三种制造方法，已知另外的第四种制造方法即所谓的具有分散的电极的Z形折叠方法。在该制造方法中，仅隔板材料作为卷材被存储。从一侧向退绕的隔板材料中推入剪裁的阳极材料板并且从另一侧也推入剪裁的阴极材料板，从而在此也产生Z形折叠的层结构。
[0010]不仅在第一种制造方法即堆叠方法中而且在第三种制造方法即Z形折叠方法和第四种制造方法即具有分散的电极的Z形折叠方法中，电极既不弯曲，也不弯折。
[0011]所有四种上述制造方法的共同点在于，各个电极层或隔板层并未彼此固定连接。这导致，不仅各电极层即阳极层和阴极层，而且各隔板层，可运动或者说移动(例如在机械应力下)。由此可在进一步处理或者说加工电极-隔板组件时出现电极定位错误，这可导致阴极不再环绕地位于阳极的表面中，这又可导致镀锂，镀锂可引起蓄电单元中的内部细微短路。相应蓄电单元应作为废品被拣出。
[0012]尤其是在借助堆叠方法(第一种制造方法)制造的电极-隔板组件中还可出现下述问题:在进一步处理或者说加工中，电极-隔板组件可扇形展开。由此，在电极-隔板组件放入由金属制成的坚固壳体(这种壳体也称为硬包)时可出现各阳极层、阴极层或隔板层的损伤。基于损伤，可在尚待进行的电极-隔板组件构造中产生安全关键的内部细微短路。这也是如此制造的电极-隔板组件即所谓的堆叠方案通常安装在软的由铝复合箔制成的壳体中的原因。这种壳体也称为袋包或软包。
【发明内容】
[0013]因此本发明的任务在于，改进现有的用于至少部分范围地制造蓄电单元的方法和装置。一方面，电极-隔板组件(其包括具有一系列阴极层和阳极层以及将相对置的层分离的隔板层的层结构)应可安装到任意构造的蓄电单元壳体中，而且与层结构的具体方案或者说与用于制造层结构的制造方法无关。由此，应可制造这样的蓄电单元，其具有高的存储容量，但同时操作简单，即可简单地加工或设置成蓄电模块或动力电池，并且电极-隔板组件充分被保护免受外部机械作用。该要求尤其是被这样的蓄电单元满足，其中，借助堆叠方法制造的电极-隔板组件安装在棱柱形地构成的坚固的金属壳体中，该金属壳体优选具有大于0.3或05mm的壁厚(这种金属壳体也称为硬包)。另一方面，蓄电单元应能够以简单的方式低成本地制造。
[0014]该任务通过开头所提类型的方法来解决，该方法包括下述步骤:提供电极-隔板组件，提供自粘地构成的塑料薄膜，施加自粘的塑料薄膜到组件表面的至少一个局部区域上。
[0015]该任务还通过一种开头所提类型的装置来解决，所述装置包括:组件提供单元，其构造用于提供电极-隔板组件;薄膜提供单元，其构造用于提供自粘地构成的塑料薄膜;和施加单元，其构造用于将自粘塑料薄膜到施加组件表面的至少一个局部区域上。
[0016]借助施加到组件表面至少一个局部区域上的塑料薄膜，固定、尤其是长期地固定阴极层、阳极层和分隔层之间的原始位置，即防止各个层相互运动或移动。因此，电极和隔板的原始位置总体上在电极-隔板组件内保持固定。尤其是在借助堆叠方法制造的电极-隔板组件中因此确保，电极-隔板组件在其进一步处理或加工中不能扇形展开。因此借助堆叠方法制造的电极-隔板组件可放入或者说安装到棱柱形构造的坚固的金属壳体(硬包)中，并且因此可制造这样的蓄电单元，其具有高的存储容量，并且电极最佳地利用了上述金属壳体中的容积，并且同时操作简单。由于塑料薄膜构造成自粘的，因此无需使用附加的胶粘剂。也就是说，代替塑料薄膜和在其上被施加的胶粘剂层、如用于包装目的的胶粘带，可使用不具有这种胶粘剂层的塑料薄膜。这具有多个优点:一方面，由此可节省可观的材料成本，因为可能要使用的胶粘剂相对昂贵。另一方面，可由此减少蓄电单元的制造时间，因为可省却否则施加胶粘剂所需的制造步骤。此外，蓄电单元没有胶粘剂、即少用一种材料，因而避免了可能由胶粘剂引起的、对于其他安装在蓄电单元中的材料的选择的限制。另外，因为胶粘剂层具有例如30?50μπι的厚度(这例如由上述胶粘带已知)，借助自粘地构成的塑料薄膜可提高蓄电单元的能量密度。
[0017]上述任务因此被完全解决。
[0018]有利的是，自粘塑料薄膜构造为附着薄膜，在此涉及软塑料薄膜，其此外构造得非常光滑，并且在没有附加胶粘剂的情况下附着在光滑表面上，在待放入蓄电单元中的电极-隔板组件的情况下附着在电极或隔板表面上。该附着通过所谓的范德华力引起，该范德华力在塑料薄膜边界面和被塑料薄膜贴靠的材料的边界面之间产生。因此，电极-隔板组件的各个层的固定可在无附加胶粘剂(例如以上面所描述的胶粘剂层的形式)的情况下实现。
[0019]理想的是，借助本发明方法可为不同制造的电极-隔板组件固定各个层，尤其是为具有松散的层结构或Z形折叠的层结构或卷绕的层结构的电极-隔板组件固定各个层。由此，具有层结构的电极-隔板组件可放入或者说安装在任意构造的蓄电单元壳体中。尤其是可将借助堆叠方法制造的电极-隔板组件放入或者说安装到棱柱形构造的坚固的金属壳体中。在该方案中可制造这样的蓄电单元，其具有高的存储容量且同时可简单地操作。
[0020]除了上述电极-隔板组件外，还已知其它可以替代方式制造或者说构造的电极-隔板组件，本发明方法可用于它们或者说借助本发明装置可加工它们、例如所谓的局部层合的电极-隔板组件。在此原则上涉及这样的电极-隔板组件，其中，构成电极-隔板组件的阴极层、阳极层和隔板层的一部分相互粘结成层复合体，也就是说，部分层合的电极-隔板组件具有至少一个这种层复合体或包括多个这种层复合体。这种层复合体也称为双单元，其具有一定数量的阳极层和阴极层以及分隔它们的隔板层，例如以负电极、隔板、正电极、隔板、负电极的顺序或，者以正电极、隔板、负电极、隔板、正电极的顺序，并且彼此连接的层数量也可更大。在部分层合的电极-隔板组件中可想到多种方案。在第一种方案中，可将多个这种层复合体上下堆叠。作为替代方案，这种层复合体能以交替的极性被施加到隔板材料上并且随后通过卷绕或折叠而形成部分层合的电极-隔板组件。
[0021 ]有利的是，通过卷绕将自粘塑料薄膜施加到电极-隔板组件上。借助该措施，塑料薄膜可以以简单的方式施加到电极-隔板组件上。塑料薄膜在此可作为卷材被存储或提供。于是通过转动电极-隔板组件可从卷材上退绕所需的塑料薄膜量，并将其卷绕到电极-隔板组件上。此外确保可再现地并且定义地将塑料薄膜施加到电极-隔板组件上，这允许蓄电单元的可靠生产，并且确保电极-隔板组件的层结构的良好压紧。
[0022]有利的是，在电极-隔板组件上卷绕至少一层自粘塑料薄膜。该措施确保电极-隔板组件的各个层均匀地、关于卷绕所涉及的组件表面在所有侧面被加载塑料薄膜，并且因此被可靠地固定。因此电极-隔板组件关于卷绕所涉及的组件表面最大可能地被保护以免受外部影响。优选在施加单层塑料薄膜时塑料薄膜的起点和塑料薄膜的终点不形成对接，而应该在关于整个待卷绕组件表面之中的较小的区域中在塑料薄膜的起点和塑料薄膜的终点之间具有搭接部，并且因此在该区域中具有下塑料薄膜和上塑料薄膜。
[0023]优选在电极-隔板组件上卷绕两层自粘塑料薄膜。通过第二层卷绕使塑料薄膜附着在自身上，由此可改善压紧和因此改善各个层的固定。
[0024]在另一步骤中，将施加到组件表面上的塑料薄膜与继续被提供的未施加的塑料薄膜断开。因此塑料薄膜可作为卷材被提供，从而本发明方法总体上非常简单。优选断开步骤紧接着施加步骤之后，这在塑料薄膜被卷绕到电极-隔板组件上时尤为有利。但作为替代方案也可想到，断开步骤在施加步骤之前进行。当被截断的、例如带状的塑料薄膜片被施加到电极-隔板组件上时，例如可选择该步骤顺序。
[0025]在紧接在施加自粘塑料薄膜之后的另一步骤中，将电极-隔板组件放入蓄电单元壳体中。放入步骤可直接在施加步骤之后进行，即在已截断的塑料薄膜片被施加到电极-隔板组件上时进行。但放入步骤也可紧接在断开步骤之后进行，即在作为卷材被提供或存储的塑料薄膜(连续材料)被卷绕到电极-隔板组件上之后进行放入。
[0026]在本发明的另一种方案中，塑料薄膜构造成有弹性的。弹性并且因此可拉伸的塑料薄膜能实现特别好的力导入和因此压紧和因此固定各个层。优选可使用拉伸薄膜，其例如用于包装食品。这种也称为“保鲜膜”的薄膜采购成本低，因为其是大量生产的产品。有利的是，拉伸薄膜构造成耐撕破的，这确保高的过程可靠性，因而可以高可靠性制造蓄电单元。作为替代方案可使用这样的薄膜，其否则用于包装或保护待运输物品的领域中。这种薄膜也称为拉伸薄膜。
[0027]在本发明的另一种方案中，塑料薄膜由聚烯烃制成。该聚合物的特征在于其具有足够的电化学稳定性或者说化学稳定性，这对于蓄电单元中的电解质是必要的。优选塑料薄膜由聚乙烯制成，借助其可在固定电极-隔板组件各个层方面实现特别好的结果。此外，由聚乙烯制成的塑料薄膜成本特别低，因为其是大量生产的产品。也可使用聚酯薄膜、例如由聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)制成的薄膜。
[0028]已表明，借助厚度为5?50μπι的塑料薄膜可实现特别好的结果。优选使用厚度为10?30μπι的塑料薄膜。特别优选使用厚度为12?18μπι、甚至12?15μπι的塑料薄膜。上面提到的塑料薄膜的特征在于，在使用它们时，既不显著增大被卷绕的电极-隔板组件和因此蓄电单元的质量，也不显著增大其体积。
[0029]在本发明的一种优选方案中，塑料薄膜至少在局部区域中构造成穿孔的。优选使用完全穿孔的塑料薄膜，即不是在局部区域中，而是在全部范围上穿孔的塑料薄膜。穿孔的、尤其是宏观穿孔的塑料薄膜至少在局部区域中具有通孔，各个孔可规则或不规则地设置。各个孔可借助打孔过程或冲孔过程在塑料薄膜中制出。至少在局部区域中穿孔的塑料薄膜的优点在于，液态电解质可更好地润湿电极和隔板。此外，通过使用这种薄膜可提高比能量。作为替代方案可使用实膜、即无穿孔的塑料薄膜。
[0030]在本发明的另一种有利方案中使用另外拉伸的塑料薄膜。这种薄膜的特征在于更尚的稳定性。
[0031]待安装有电极-隔板组件的蓄电单元壳体优选涉及由金属制成的壳体或由复合箔、尤其是由铝复合箔制成的壳体。由金属制成的壳体应当是硬的或者说坚固的壳体，其优选具有至少0.3或0.5mm的壁厚。这种壳体在技术术语中也称为硬包。由复合箔制成的壳体涉及包装形式的壳体。这种包装式的蓄电单元壳体也称为袋包或软包。尤其是当涉及上面提到的由金属制成的坚固壳体时，可制造这样的蓄电单元，其具有高的存储容量并且同时操作简单。已表明，借助本发明方法或使用本发明装置制造的蓄电单元具有更长的使用寿命。这可归因于通过(轻微的)机械压力产生的改善的接触，所述压力由塑料薄膜施加到电极-隔板组件上、即具有隔板的电极装置上。这尤其是适用于构造为锂离子蓄电单元的蓄电单元。不仅根据本发明的各个蓄电单元的使用寿命得以提高，而且安装有这种蓄电单元的蓄电模块或动力电池的使用寿命也得以提高。
[0032]借助本发明方法或本发明装置，所有在蓄电单元中所需的电极和隔板可被定形，从而电极和隔板可与蓄电单元的端子连接并被放入蓄电单元壳体中。
[0033]尤其是当借助本发明方法或使用本发明装置以自粘地构成的塑料薄膜卷绕借助堆叠方法或借助Z形折叠方法或借助具有分散的电极的Z形折叠方法制造的电极-隔板组件并且随后将被卷绕的电极-隔板组件放入壁厚大于0.3或0.5mm的金属壳体中时，可制造具有提高的能量密度并且因此提高的存储容量以及改进的使用寿命的蓄电单元。
【附图说明】
[0034]在附图中示出并且在下述说明中详细阐述本发明实施例。附图中:
[0035]图1借助示意图示出棱柱形蓄电单元的原理结构；
[0036]图2借助示意图示出具有层结构的电极-隔板组件；
[0037]图3借助示意图示出本发明方法流程的概况或本发明装置结构的概况；
[0038]图4借助示意图示出自粘地构成的塑料薄膜施加到电极-隔板组件上；
[0039]图5借助四个分图示出被塑料薄膜不同地卷绕的电极-隔板组件；
[0040]图6借助示意图示出设有塑料薄膜的电极-隔板组件被放入蓄电单元壳体中。
【具体实施方式】
[0041]图1借助示意图示出蓄电单元10的原理结构，该蓄电单元也可称为蓄电池单元。如图1的显示可见，涉及构造成棱柱形的蓄电单元。所述蓄电单元10包括蓄电单元壳体12，该蓄电单元壳体具有多个壳体壁，其中一个示例性地以附图标记14示出。壳体壁之一是蓄电单元10的盖16。在盖16上设置两个接头18、20，接头18应当是蓄电单元10的正极接头并且接头20应是蓄电单元10的负极接头。此外，盖16具有一个设有开口区域24的壳体开口 22。在壳体开口 22区域中设有通风元件26，该通风元件使壳体开口 22相对于蓄电单元10的环境28封闭。通过通风元件26，处于压力下的气体可从蓄电单元10的内部泄出，由此在存在故障的情况下可避免蓄电单元10爆炸。
[0042]图1所示的蓄电单元涉及棱柱形的蓄电单元，但这在下面的实施方式方面不应起任何限制作用。当然，根据本发明方法或借助本发明装置制造的电极-隔板组件也可安装在不同构造的蓄电单元壳体中、例如由铝复合箔制成的壳体中。
[0043]借助本发明方法或本发明装置提供这样的可能性:具有层结构的电极-隔板组件可安装在任意构造的蓄电单元壳体中。下面参考图2再次详细说明已经多次描述的层结构的构造。
[0044]如在图2的显示中可见，借助本发明方法或本发明装置制造的电极-隔板组件30具有层结构32，该层结构又包括一系列阳极层和阴极层，阳极层之一设有附图标记34并且阴极层之一设有附图标记36。由视图可进一步看出，阳极层34和阴极层36通过隔板层彼此隔开，隔板层之一设有附图标记38。电极-隔板组件30包括组件表面40，在该组件表面上应施加自粘塑料薄膜。制造电极-隔板组件30的材料作为卷材被存储或者说提供，这在图2中通过用于阴极材料的卷材42、用于阳极材料的卷材44以及用于隔板材料的卷材46来表示。阳极材料、阴极材料和隔板材料通过开头所描述的制造方法之一、即堆叠方法或平绕方法或Z形折叠方法或具有分散的电极的Z形折叠方法加工成电极-隔板组件30，这通过箭头48、50、52示出。
[0045]尽管图2的显示可推测，所显示并且因此待放入蓄电单元壳体中的电极-隔板组件30基于所显示的阳极层34、阴极层36和隔板层38的布置借助堆叠方法制成并且因此涉及松散的层结构，但这不应起任何限制作用。结合图2所做的说明也相应适用于借助其它制造方法之一制成的电极-隔板组件、即Z形折叠的层结构或卷绕的层结构，但也适用于前面所描述的部分层合的电极-隔板组件。
[0046]如由图2的显示可见，待放入蓄电单元壳体中的电极材料30具有包括多个层序列的层结构，所述层序列由阳极层34、阴极层36和位于它们之间的隔板层38构成。
[0047]图3示出本发明方法流程或本发明装置结构的概况。在第一步骤中，借助组件提供单元54提供电极-隔板组件30。在另一步骤中，借助薄膜提供单元56提供自粘地构成的塑料薄膜58。在另一步骤中，借助施加单元60将自粘塑料薄膜58施加到组件表面的至少一个局部区域上。在另一后续步骤中，将被自粘地构成的塑料薄膜58卷绕的电极-隔板组件30借助放入单元62放入蓄电单元壳体12中。与图3中选择显示的蓄电单元壳体无关，在此可涉及由金属制成的壳体，其优选具有大于0.3或0.5毫米的壁厚。作为替代方案也可涉及由复合箔、尤其是由铝复合箔制成的壳体。
[0048]借助相应为此构造的、但在图3中为简明起见未示出的断开单元在另一步骤中将待施加到组件表面40上的塑料薄膜58或已施加到组件表面40上的塑料薄膜58与继续被提供的未施加的塑料薄膜58断开。如前面所述，断开步骤可在施加步骤之后或在施加步骤之前进行，这在图3中通过点64表示。因此将设有自粘地构成的塑料薄膜的电极-隔板组件放入蓄电单元壳体可直接或者间接在施加塑料薄膜到电极-隔板组件上之后进行。
[0049]借助另外的点66在图3中表示，本发明方法或属于该方法的步骤涉及全范围制造蓄电单元的整个制造方法或者说各步骤的部分范围。换言之，本发明方法涉及蓄电单元制造的部分范围。
[0050]在此还应指出，图3选择的涉及单独加工单元的显示不应起任何限制作用。当然，图3中单独显示的加工单元可合并成任意数量的组合加工单元或一个唯一的总加工单元。
[0051]图4示意性示出自粘地构成的塑料薄膜58在电极-隔板组件30上的施加。图4示出一种可能的施加方式、即自粘塑料薄膜58卷绕到电极-隔板组件30上。为此，电极-隔板组件30可借助图4未示出的转动装置转动，这通过箭头68示出。通过电极-隔板组件30的转动运动，作为卷材被存储或提供的塑料薄膜58从卷材上退绕并被卷绕到电极-隔板组件30上。
[0052]图5包括四个分图，它们示出被塑料薄膜不同地卷绕的电极-隔板组件30。分图5a示出一种电极-隔板组件30，在其上施加一层塑料薄膜。如分图5b所示，在此可规定在优选小的区域70中在所施加的塑料薄膜的起点74和终点76之间存在搭接部72。分图5c示出一种电极-隔板组件30，在其上施加两层塑料薄膜58。通过分图5a、5b和5c中的虚线显示应表示，塑料薄膜58构造成穿孔的。相反，在分图5d中选择的塑料薄膜58的实线显示表示，也可使用未穿孔的塑料薄膜。当然在两个分图5b和5c中示出的塑料薄膜也可构造成未穿孔的。
[0053]图6再次示出将设有塑料薄膜58的电极-隔板组件30放入蓄电单元壳体12中，这通过箭头78示出。
[0054]如上所述，塑料薄膜可构造成弹性的，由聚烯烃尤其是由聚乙烯或聚酯制成，具有5?50μπι、优选10?30μπι、特别优选12?18μπι厚度。
[0055]附图标记列表
[0056]10 蓄电单元46 卷材
[0057]12 蓄电单元壳体48 箭头
[0058]14 壳体壁50 箭头
[0059]16 盖52 箭头
[0060]18 正极接头54 组件提供单元
[0061]20 负极接头56 薄膜提供单元
[0062]22 壳体开口58 塑料薄膜
[0063]24 开口区域60 施加单元
[0064]26 通风元件62 放入单元
[0065]28 环境64 点
[0066]30 电极-隔板组件66 点
[0067]32 层结构68 箭头
[0068]34 阳极层70 区域
[0069]36 阴极层72 搭接部
[0070]38 隔板层74 起点
[0071]40 组件表面76 终点
[0072]42 卷材78 箭头
[0073]44 卷材
【主权项】
1.用于至少部分范围地制造蓄电单元(10)的方法，所述蓄电单元(10)包括蓄电单元壳体(12)，在该蓄电单元壳体中安装有用于蓄电单元(10)运行所需的电极-隔板组件(30)，所述电极-隔板组件(30)具有层结构(32)，所述层结构具有阴极层(36)和阳极层(34)的序列，相对置的阴极层(36)和阳极层(34)分别通过隔板层(38)、尤其是多孔构造的隔板层彼此隔开，并且电极-隔板组件(30)具有组件表面(40)，所述方法包括以下步骤: 提供电极-隔板组件(30)， 提供自粘地构成的塑料薄膜(58)， 将自粘的塑料薄膜(58)施加到组件表面(40)的至少一个局部区域上。2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，提供的电极-隔板组件(30)具有松散的层结构或Z形折叠的层结构或卷绕的层结构。3.根据上述权利要求中任一项所述的方法，其特征在于，通过将自粘的塑料薄膜(58)卷绕到电极-隔板组件(30)上实现所述施加。4.根据上述权利要求中任一项所述的方法，其特征在于，在电极-隔板组件(30)上卷绕至少一层、优选两层自粘的塑料薄膜(58)。5.根据上述权利要求中任一项所述的方法，其特征在于，所述塑料薄膜(58)构造成弹性的。6.根据上述权利要求中任一项所述的方法，其特征在于，所述塑料薄膜(58)由聚烯烃、尤其是聚乙烯或由聚酯制成。7.根据上述权利要求中任一项所述的方法，其特征在于，所述塑料薄膜(58)具有5?50M1、优选10?30μηι、特别优选12?18μηι的厚度。8.根据上述权利要求中任一项所述的方法，其特征在于，所述塑料薄膜(58)至少在一个局部区域中构造成穿孔的。9.根据上述权利要求中任一项所述的方法，其特征在于以下另外的步骤:将施加到组件表面(40)上的塑料薄膜(58)与继续被提供的未施加的塑料薄膜(58)断开。10.根据上述权利要求中任一项所述的方法，其特征在于以下紧接在施加塑料薄膜(58)之后的另外的步骤:将电极-隔板组件(30)放入到蓄电单元壳体(12)中。11.根据权利要求10所述的方法，其特征在于，所述蓄电单元壳体(12)是由金属制成的壳体或由复合箔、尤其是铝复合箔制成的壳体。12.用于至少部分范围地制造蓄电单元(10)的装置，所述蓄电单元(10)具有蓄电单元壳体(12)，在该蓄电单元壳体中安装有用于蓄电单元(10)运行所需的电极-隔板组件(30)，所述电极-隔板组件(30)具有层结构(32)，所述层结构具有阴极层(36)和阳极层(34)的序列，相对置的阴极层(36)和阳极层(34)分别通过隔板层(38)、尤其是多孔构造的隔板层彼此隔开，并且电极-隔板组件(30)具有组件表面(40)，所述装置包括: 组件提供单元(54)，其构造用于提供电极-隔板组件(30); 薄膜提供单元(56)，其构造用于提供自粘地构成的塑料薄膜(58);和 施加单元(60)，其构造用于将自粘的塑料薄膜(58)施加到组件表面(40)的至少一个局部区域上。13.蓄电模块，其包括蓄电单元(10)，所述蓄电单元借助根据权利要求1至11中任一项所述的方法制造。14.动力电池，其包括蓄电单元(10)，所述蓄电单元借助根据权利要求1至11中任一项所述的方法制造。
【文档编号】H01M10/04GK105917488SQ201580004898
【公开日】2016年8月31日
【申请日】2015年2月12日
【发明人】T·韦尔勒, H·奥吉哈拉, T·蔡林格
【申请人】宝马股份公司