提高极板堆叠效率的二次电池用极板堆叠装置的制造方法
【专利摘要】本发明的目的在于，提供提高极板堆叠效率的二次电池用极板堆叠装置，本发明的特征在于，包括：移送部，用于使极板(4)沿着移送线(2)移动；以及料仓(22)，具有装载部，上述装载部用于装载多层随着上述移送部移动的上述极板(4)，上述装载部的上端部侧配置于上述移送部的下部，上述料仓(22)沿着上述移送线(2)排列成2个以上的并列的多个列，在多个列的料仓(22)中，使装载完极板(4)的料仓(22)向脱离上述移送线(2)的位置移动，使下一列的空料仓(22)装载并堆叠极板(4)，上述料仓(22)沿着使得上述极板(4)前进的上述移送线(2)排列成2列至N列的并列的多个列。
【专利说明】
提高极板堆叠效率的二次电池用极板堆叠装置
技术领域
[0001]本发明涉及提高极板堆叠效率的二次电池用极板堆叠装置，更详细地，涉及如下的新型提高极板堆叠效率的二次电池用极板堆叠装置，即，当通过在二次电池用极板移送线上以反复执行I个节距的移送、停止动作的方式反复执行极板移送、停止动作将多张极板装载于料仓时，防止在使装载完极板的料仓脱离移送线的过程中须中断极板装载作业的情况。
【背景技术】
[0002]通过以下方式来制作二次电池，S卩，使隔板层叠在多个正极板上，使负极板层叠在隔板上，使正极板再次层叠在负极板上的隔板上面，并再次依次使隔板和负极板层叠在正极板上。另一方面，在制作二次电池的过程中层叠的各个极板的两面涂敷有确定极性的活性物质。即，在正极板的两面涂敷有正极活性物质，在负极板的两面涂敷有负极活性物质。
[0003]因此，通过在正极板与负极板之间设置隔板来制作使多个正极板和多个负极板(以下，为了便于说明，将正极板和负极板统称为极板)层叠的规定面积的电极组装体，并将这种电极组装体收容于外壳(case)并通过外壳的一侧开放部向外壳内部制作注入电解液的单元电池(cell)，在使上述二次电池的单元电池完成充放电之后，对单元电池的一侧开放部进行密封，从而制作完成二次电池。
[0004]可使用冲压(stamping)装置制作如上所述的正极板和负极板。即，按规定速度展开卷绕成辊形态的正极电极板或卷筒极板等负极电极板并生成电极用栅极(grid)，在将形成电极用栅极的卷筒极板切成如四角板大小等的规定大小来形成单独极板之后，将极板装载于料仓。利用堆叠装置在料仓装载多张极板。此时，堆叠装置可使用本发明的
【申请人】所申请并被授权的韩国授权专利第10-1329073号、韩国授权专利第10-1096773号等中的堆叠装置。根据上述堆叠装置，在沿着移送线移送极板的过程中使极板向配置于移送线下方的料仓的内部下落，从而在料仓内部装载多张极板。
[0005]但是，以往若向料仓装载完极板，则必须中断极板装载作业，并在从移送线下方向外引出装载完极板的料仓之后，需更换成其他空料仓，因此，存在极板装载作业的中断时间(idle time)相当长的问题，而且，存在随着料仓的移动或料仓的更换等的作业延迟时间(待机时间)变长，堆叠装置的运行率和生产率等急剧下降的问题。
[0006]根据二次电池生产条件等，料仓的每分钟极板装载张数各不相同。例如，在每分钟可向料仓堆叠180张左右的极板的情况下，在料仓装载约1500张左右的极板所需的时间为8分钟左右，从移送线向外引出装载有极板的料仓所需的移动时间约为30秒至2分钟左右。以往，每隔8分钟的装载1500张左右极板的时间需要追加消耗30秒钟至2分钟左右的料仓更换时间，在上述料仓更换时间内，需中断堆叠装置整体运行并使其处于待机状态。
[0007]因此，这种料仓的更换所导致的时间延迟(timedelay)使得装置的运行率明显下降，像这样，随着装置运行率明显下降，生产率也随之明显下降。
[0008]并且，以往为了在极板的堆叠作业中缩短包括堆叠装置在内的二次电池制作用设备整体停止运行的待机时间，通常以高速而且是超过建议速度的过快速度移送极板，其中，建议速度是指在移送极板的过程中不发生极板被周边移动引导件等划伤或碰坏等情况下的速度，在这种情况下，存在极板会与周边的移动引导件等相碰撞而导致极板变形或导致涂敷于极板的活性物质被破坏等的问题。即，以往，在移送极板的过程中，不使极板以不发生极板被周边移动引导件等划伤或碰坏等情况下的速度移动，而是考虑到极板装载用料仓的更换所导致的推迟时间，使极板以过快的速度移动，这导致在移送极板的过程中频繁发生极板受损的情况。问题点在于若以过快的速度移送极板将导致极板的受损概率随之上升。
[0009]并且，以往为了从移送线更快速地引出装载并堆叠完极板的料仓，还使料仓自身也需以过快的速度向移送线外侧移动，因此存在极板与料仓互相碰撞而导致极板受损的问题。
[0010]在料仓上方配置真空吸附式输送带等移送线，在移送线的下部以配置于料仓上方的方式设置推进器，通过推进器向下方按压极板，使得极板向料仓下落并装载于料仓，但是，当极板向下方下落时，若极板的周围部与料仓尤其与料仓的4个边角部发生碰撞，则极板的有可能会受损，因此，使料仓的内部装载部面积大于极板的面积(尺寸)，由此，在极板装载于料仓内部装载部的状态下，在极板的周围部与料仓之间形成微小缝隙，即剩余空间。当然，上述剩余空间并不大，而是微小的间隔。
[0011]但是，如上所述，在极板装载于料仓的状态下，为了迅速地向移送线的外侧引出料仓，当在料仓自身以过快的速度移动的过程中停止时，因上述极板的周围部与料仓之间的剩余空间，极板将借助惯性与料仓发生碰撞，因此会引起极板受损，存在极板的排列状态也被打乱的问题。
[0012]并且，以往还存在作业人员需要始终在堆叠极板的位置(S卩，料仓的位置)待命的问题。如上所述，由于向料仓装载大约1500张左右的极板的时间约为8分钟，因此，需每隔8分钟更换新的料仓(即，空料仓)，导致作业人员无法到其他作业场所，需要始终停留在极板堆叠位置旁边。像这样，作业人员无法到其他作业场所，需要始终停留在极板堆叠位置，这在执行作业管理等工作方面并不优选，要想提高管理效率等，则需要增加相应人力，因此存在人工费负担增加等情况。
【发明内容】
[0013]技术问题
[0014]本发明的主要目的在于，提供如下的新型提高极板堆叠效率的二次电池用极板堆叠装置，即，当通过在二次电池用极板移送线上反复执行每次I个节距的移送、停止动作将多张极板装载于料仓时，可在使装载完极板的料仓从移送线脱离的过程中不中断极板的装载作业，并可向并排(Dual type array)的其他料仓继续装载(stacking)极板，由此可完全摆脱作业终止所带来的时间损失(time loss)，通过完全摆脱时间损失，可期待大为提升生产率。
[0015]解决问题的方案
[0016]根据用于解决上述问题的本发明，本发明提供提高极板堆叠效率的二次电池用极板堆叠装置，其特征在于，包括:移送部，用于使极板沿着移送线移动；以及料仓，具有装载部，上述装载部用于装载多层随着上述移送部移动的上述极板，上述装载部的上端部侧配置于上述移送部的下部，上述料仓沿着上述移送线排列成2个以上的并列的多个列，在多个列的料仓中，使装载完极板的料仓向脱离上述移送线的位置移动，使下一列的空料仓装载并堆叠极板。
[0017]发明的效果
[0018]本发明具有如下基本结构，S卩，以输送带真空吸附极板来使极板移动，若极板进入到料仓上方，则借助移送驱动单元(准确地讲是驱动马达20)使输送带和极板停止，在极板停止状态下，使极板向料仓22的下方下落并装载在料仓，并且反复执行一系列的极板移送、停止、装载等，此外，在本发明中，沿着极板的移送线设置并列2个以上的成列的料仓，由此，在并列的料仓中，若向I个料仓装载完极板，则极板向其他空料仓移动并装载，因此，不发生以往为了从移送线引出装载完极板的料仓而需中断极板装载作业的情况，继续进行极板装载工作，可具有明显提高运行率的效果，因堆叠装置的运行率被极大化，而具有生产率急剧上升的效果。本发明通过多列(multi)装载方式扩大了极板装载作业，使料仓更换时间变为零(zero)，从而提高堆叠装置的运行率。
【附图说明】
[0019]图1为示出本发明的提高极板堆叠效率的二次电池用极板堆叠装置的结构的侧视图。
[0020]图2至图4为简要示出作为本发明的主要部分的料仓的配置及运行状态的俯视图。
[0021]图5为简要示出作为本发明的另一实施例的主要部分的料仓的配置及运行状态的俯视图。
【具体实施方式】
[0022]本发明的二次电池用极板堆叠装置的特征在于，包括:移送部，用于使极板沿着移送线移动；以及料仓，具有装载部，上述装载部用于装载多层随着上述移送部移动的上述极板，上述装载部的上端部侧配置于上述移送部的下部，上述料仓沿着上述移送线排列成2个以上的并列的多个列，在多个列的料仓中，使装载完极板的料仓向脱离上述移送线的位置移动，使下一列的空料仓装载并堆叠极板，上述料仓沿着使得上述极板前进的上述移送线排列成2列至N列的并列的多个列，在上述多个列的料仓中，当向前一列的料仓装载完极板时，在向下一列的料仓的上方移送极板之后，在极板停止的状态下，使极板下落来以每次移动I个节距且借助停止进行装载的方式装载在料仓，沿着上述移送线排列成多个列的各列的料仓沿着与上述移送线交叉的方向配置2个以上，以上述移送线为基准，沿着行和列的方向，在多个位置配置多个料仓。
[0023]参照附图，本发明实施例的提高极板堆积效率的二次电池用极板堆积装置包括:移送部，用于使极板4沿着移送线2移动；以及料仓22，具有装载部，上述装载部用于装载多层随着上述移送部移动的上述极板4，上述装载部的上端部侧配置于上述移送部的下部，以下结构可使用授权专利第10-1329073号中的结构，S卩，使上述极板4吸附于输送带的下部并使其向料仓22的上方移动，对在料仓22上方停止的极板4解除真空并借助推进器使极板4下落，由此在料仓22装载并堆叠极板4。本发明中的重要的结构为通过以多个列并列配置料仓22来提高运行率。本发明可通过多列堆叠(Multi stacking)方式扩大极板装载作业，使料仓22更换时间变为零，从而提高堆叠装置的运行率，基于此，很大程度提高生产率。
[0024]为此，在本发明中，以移送极板4的移送线2为基准，具有至少2列以上的多个列的料仓22，此外，各列的料仓22沿着与移送线2交叉的方向(正交方向)排列2个以上。
[0025]若吸附于上述输送带并移送的极板4到达料仓22的上方，则仅使与配置于上述料仓22的正上方部的分割空间部相连接的真空装置单独中断运行来解除真空状态，由此，直接真空吸附借助输送带移送的极板4，仅对到达料仓22上方的极板4解除真空状态。
[0026]在上述输送板22的前端部侧的下部具有料仓22，在上述料仓22的内部具有用于收容极板4的装载部。上述料仓22可呈上端部开放的六面体盒形状，以便极板4可从上方层叠。在料仓22设置有以与极板4的装载高度相对应的方式升降的装载支撑杆，上述装载支撑杆可借助未图示的例如，LM引导件等引导机构来在固定位置相对于料仓22进行升降，装载支撑杆的升降运行可借助伺服马达63执行。
[0027]另一方面，借助传感器检测装载于上述料仓22的极板4的高度，从而，根据极板4的装载高度，装载支撑杆可在料仓22升降。在本发明中，在料仓22的左右两侧位置设置2个相向的堆叠传感器，若极板4的高度达到2个堆叠传感器互相进行交换的光信号的高度而使得2个相向的堆叠传感器之间的光信号被阻断，则上述装载支撑杆下降，可使极板4从下方依次堆叠在料仓22内部的装载部。即，堆叠传感器以起到极板4装载高度调节功能的方式检测极板4的装载高度。堆叠传感器可使用光传感器。上述装载支撑杆和堆叠传感器的结构可采用授权专利第10-1329073号中记载的结构。
[0028]本发明包括当被吸附于输送带并移动的极板4停止在料仓22的上部位置并解除真空状态时，向下部推送极板4的极板下落单元。极板下落单元12也可使用授权专利第10-1329073号中所记载的结构。
[0029]与以往的仅有I个料仓22形成于移送线2的单装载方式不同，本发明的核心结构为料仓22在移送线2并列配置2列以上的多列堆叠方式，在多个列的料仓22中，若存在装载完极板4的料仓22，则使极板4装载于其他空料仓22，由此，可使更换新的料仓22 (空料仓22)所造成的时间损失变为零。在多个列的料仓22中，若使先装载极板4的前一列的料仓22装载并堆叠完极板4，则将下一列的空料仓22装载极板4，若使下一列的料仓22装载完极板4，则重新使前一列的空料仓22装载极板4，因此，当进行极板4装载作业时，可完全避免在为了更换料仓22而中断包括极板4堆叠装置等的整个系统并等待规定时间的过程中所产生的待机时间。随着因更换料仓22等而产生的待机时间变为零，因此可在作业效率等方面获得相当优选地的结果是本发明的上述结构的特征。
[0030]上述料仓22沿着使得极板4前进的移送线2配置成2列至N列的并列的多个列。此时，N列意味着使料仓22的数量达到2列至所需程度的列。即，考虑到极板4的装载速度和从移送线2引出料仓22的速度，可沿着移送线2将料仓22的数量扩展至2列以上的3列、4列等。当极板4的装载速度(S卩，向料仓22内部装载部装载极板4达到所需数量)比料仓22的位置移动速度(从移送线2向外引出的时间)慢时，即使构成2列料仓22也足够，当极板4的装载速度比料仓22的位置移动速度快时，可将料仓22排列成3列或3个以上的列。
[0031]在上述多个列的料仓22中，当向前一列的料仓22装载完极板4时，在向下一列的料仓22的上方移送极板4之后，在极板4停止的状态下，使极板4垂直下落，由此完成装载。即，借助使极板4反复进行每次移动I个节距、停止、下落来向料仓22装载多张极板4。
[0032]另一方面，在本发明中，在移送线2配置多个列的各列的料仓22沿着与移送线2交叉的方向配置2个以上，以上述移送线2为基准，沿着行和列的方向，在多个位置并列配置料仓22。形成设置于移送线2的各列的包括2个以上的料仓22的料仓组，在上述料仓组中，若向一个料仓22内部装载完极板4，则装载完极板4的料仓22可从移送线2脱离，料仓组中的其他处于待机的空料仓22向移送线2下方进入，由此堆叠极板4。在本发明中，与移送线2的长度方向正交的方向具有两个料仓22。两个料仓22形成向移送线2下方更换出入的料仓组，上述料仓组沿着移送线2并排配置成至少两个以上的列。当以移送线2为基准时，向行和列的方向在4个位置设置有料仓22 ο若料仓组为3列，则向行和列的方向在6个位置设置有料仓22。
[0033]另一方面，各个料仓22介于导轨24等的引导机构安装于在移送线2下方配置的底座，料仓组的各个料仓22可向与移送线2正交的方向移动。在底座上，料仓22框架形成于导轨24等，料仓22能够以拆装式结合在料仓22框架上。并且，可借助料仓移送机构使料仓22向与移送线2正交的方向移动。料仓移送结构可采用旋转轴介于减速齿轮等的减速装置与料仓22框架相连接的结构，或者与料仓22框架相连接的履带与马达的旋转轴相连接的结构。使料仓组的各个料仓22向移送线2的下方进入，并使料仓22从移送线2下方向外引出的料仓移送机构可使用公知的装置。再次强调，本发明的重点在于，由至少2个料仓22构成的料仓组沿着移送线2配置成多个列。
[0034]并且，如上所述，本发明可包括:料仓22移动机构，使料仓组的各个料仓22向移送线2的下部出入;以及堆叠传感器，当料仓组中的I个料仓22在内部装载完极板4时对此进行检测，此外，还可包括:位置传感器，用于检测装载完极板4的料仓22从移送线2的下方向外部移动的状态；以及控制部，根据上述堆叠传感器和位置传感器的检测信号，控制料仓移送机构的运行，使得料仓组的各个料仓22向移送线2的下方交替移动。
[0035]若借助上述堆叠传感器检测到向料仓22内部装载部装载的极板4的张数达到设定张数，则向控制部输入上述堆叠传感器的检测信号，控制部使上述料仓移送机构运行，从而向移送线2外移送装载完极板4的料仓22。另一方面，若借助上述位置传感器检测到装载完极板4的料仓22完全向移送线2外引出，则控制部通过控制料仓移送机构的驱动使新的料仓22配置于移送线2的下方，并使装载完极板4的料仓22以向移送线2外被引出的状态停止。
[0036]本发明的主要特征在于，当向料仓22装载借助如上所述的结构的本发明移送的极板4时，使待机时间变为零，由此明显提高系统的运行率，如下说明向位于多个位置的料仓22装载上述极板4的过程。
[0037]参照附图，A1、A2位置上的料仓22为前一列的料仓组，B1、B2位置上的料仓22为后一列的料仓组。
[0038]参照附图，首先，极板4从移送线2的左侧端前进并在A2料仓22的上方停止，之后，极板4下落，由此向A2料仓22装载多张极板4。
[0039]接着，若向上述A2料仓22的内部装载所需数量的极板4，例如，每分钟装载大约180张极板4，由此在8分钟内装载大约1500张极板4，则位于A2料仓上部的推进器会停止运行，极板4移动至B2料仓上部，并借助推进器向B2料仓装载。装载完上述极板4的A2料仓22向移送线2外移动。同时，Al料仓22在移送线2外以空着的状态等待，若A2料仓22向移送线2外被引出，则Al料仓22进入到移送线2下方，由此在下方接收并装载极板4。
[0040]此时，装载完上述极板4的A2料仓22会从移送线2以低速缓慢引出。与以往不同，因料仓22可沿着移送线2配置多个列，并且后一列的B2料仓22接收并装载极板4，因此，与以往不同，装载完隔板4的A2料仓22并非以过快的速度从移送线2被引出，而是以缓慢的速度从移送线2引出。
[0041]在上述A2料仓22从移送线2缓慢地被引出的过程中，沿着移送线2高速移送的极板4在下一列的B2料仓22上方停止之后，缓慢下落并装载到上述B2料仓22内部。即，在上述A2料仓22向移送线2外部缓慢移动的过程中，向后一列的B2料仓22装载极板4，因此，可使更换A2料仓22所需的待机时间变为零。假设从移送线2排出装载完极板4的料仓22到更换新的料仓22 (空料仓22)所消耗的时间为30秒至2分钟，则会使因上述料仓22的更换而造成的待机时间为零，换句话说，会使系统停止时间变为零。如上所述，以在8分钟内向B2料仓22装载1500张左右的极板4的情况为例，以往在装载8分钟时间的极板4并停止系统运行之后，需等待30秒至2分钟左右的时间，但是，在本发明中，在没有这种待机时间的情况下，直接向后一列的B2料仓22装载极板4，因此，几乎不存在系统停止时间。
[0042]若向上述B2料仓22装载完极板4，则B2料仓22会向移送线2外移动。同时，BI料仓22在移送线2外以空着的状态等待，若B2料仓22向移送线2外被引出，则BI料仓22进入到移送线2的下方，从而可在移送线2下方形成接收并装载极板4的等待状态。
[0043]此时，装载完上述极板4的B2料仓22也从移送线2以低速缓慢地向外被引出。因料仓22沿着移送线2配置成多个列，由此进入到移送线2下方并处于待机状态的前一列的Al料仓22接收并装载极板4，因此，装载完极板4的料仓22也不会以过快的速度从移送线2被引出，而是以缓慢地速度从移送线2向外移动。
[0044]在上述B2料仓22从移送线2缓慢地被引出的过程中，沿着移送线2高速移送的极板4在移动到前一列的Al料仓22并停止之后，向上述Al料仓22内部垂直下落并装载。即，在上述B2料仓22向移送线2外部缓慢移动的过程中，极板4装载于前一列的Al料仓22，因此，可使更换B2料仓22所需的待机时间变为零。
[0045]若向上述Al料仓22内部装载所需数量的极板4，则装载完上述极板4的Al料仓22向移送线2外移动。同时，A2料仓22在移送线2外以空着的状态等待，若Al料仓22向移送线2外被引出，则上述Al料仓22重新进入到移送线2下方之后，在下方形成可接收并装载极板4的状态。当然，上述Al料仓22已经通过其他工序清空原本装载于上述Al料仓22内部的极板4。
[0046]此时，装载完上述极板4的Al料仓22也从移送线2以低速缓慢地向外被引出。因后一列的BI料仓22接收并装载极板4，因此，装载完极板4的Al料仓22并非以过快的速度从移送线2被引出，而是以缓慢的速度从移送线2被引出。
[0047]在上述Al料仓22从移送线2缓慢地被引出的过程中，沿着移送线2高速移送的极板4在移动到下一列的BI料仓22上方并停止之后，向上述BI料仓22内部垂直下落并装载。即，在上述Al料仓22向移送线2外部缓慢移动的过程中，后一列的BI料仓22进入到移送线2下方并向上述BI料仓22装载极板4，因此，可使更换Al料仓22所需的待机时间变为零。
[0048]如上所述，以在移送线2配置2列的料仓组且各列的料仓组由2个料仓22形成的情况为例，可在总共4个位置进行极板4的装载并堆叠的作业。
[0049]假设每分钟堆叠180张左右的上述基板4并在8分钟内向I个料仓22堆叠大约1500张(准确地，180张X8分钟= 1440张)左右的极板4，则以往每过8分钟需要30秒钟至2分钟左右的系统停止时间，但是，在本发明中，没有如上所述的停止时间。因不存在每8分钟后所产生的30秒钟至2分钟左右的时间损失，因此系统运行率极高。如上所述，即使使二次电池极板4制作系统高速运转，但若存在每8分钟之后的时间损失，则会在没必要的地方浪费时间，由此运行率急剧下降，但是，本发明杜绝产生上述时间损失，从而完全解决了如上所述的以往所存在的问题。最终，在本发明中，前一列和后一列的料仓组中的各个料仓22向与移送线2的长度方向交叉(正交)的方向交替移动，并且以不受其他影响的方式向料仓22装载极板4，同时，不会发生料仓22的更换所造成的待机时间(系统停止时间)或者待机时间变为零，因而，综上所述，本发明极具突破性。
[0050]并且，在本发明中，不发生在进行极板4的堆叠作业的过程中以缩短包括堆叠装置在内的二次电池制作用设备整体停止运行的待机时间为目的使极板4以超过建议速度的过快速度移送的情况，其中，建议速度是指在移送极板4的过程中不发生极板4被周边移动引导件等划伤或碰坏等情况下的速度，因此，本发明具有如下效果，即，解决因极板4与周边的移动引导件等相碰撞而导致极板4变形或导致涂敷于极板4的活性物质被破坏的问题。
[0051]并且，本发明无需使装载并堆叠完极板4的料仓22以过快的速度向脱离移送线2的位置移动，而是能够以充分缓慢的速度移动，因此，还防止发生因极板4与料仓22相碰撞而使极板4损伤的情况。如上所述，在极板4装载于料仓的状态下，在料仓的内侧面与极板4的周围部之间形成微小的间隔，当使装载完极板4的料仓22以过快的速度向移送线2外移动的过程中使料仓22停止时，极板4会借助惯性移动并会使极板4的周围部与料仓22的内侧面相碰撞而导致极板4被扭曲或活性物质破碎等的损失，但是，本发明使料仓22以缓慢的速度向移送线2外移动，因此，完全不会发生极板4与料仓22相碰撞而导致损失的情况，进而，极板4的整列状态在不受任何影响的情况下维持稳定的整列状态。
[0052]并且，本发明还具有作业人员无需始终停留在极板4堆叠位置(S卩，料仓22位置)的效果。如上所述，由于不存在因向料仓22装载1500张左右的极板4的时间为8分钟而需每8分钟更换新料仓22(空料仓22)的必要，因此，完全不会发生作业人员需停留在堆叠位置而无法前往其他作业场所的问题。如上所述，因作业人员无需始终停留在极板4堆叠位置，因此，在执行作业管理等方面非常优选，由于无需以提高管理效率为目的来增加相应的人力，因而具有进一步节减人工费用的效果。
[0053]另一方面，如图所示，在本发明中可配置大于2列的3列以上的料仓组。图中示出配置3列料仓组，在此情况下，装载极板4的位置达到6个。配置3个以上的料仓采用缓冲式料仓22的概念，配置3个以上的料仓22是为了应对装载并堆叠极板4的时间比料仓22向移送线2外被引出的时间更短(速度更快的情况)的情况。
[0054]例如，若向料仓22装载完极板4的时间为2分钟，料仓22向移送线2外被引出的时间为I分钟，则料仓22的引出时间比极板4的装载时间快，因此，如上所述，仅配置两列料仓组也无妨。
[0055]另一方面，若向料仓22装载完极板4的时间为I分钟，料仓22向移送线2外被引出的时间为2分钟，则有可能发生无法向配置于移送线2的第一列料仓22和第二列料仓22装载极板4的情况，在此情况下，可通过配置3列料仓组来向3列的料仓22装载极板4。3列的料仓22可被称作用于顺畅地装载极板4的缓冲式料仓22。再举一个例，若向料仓22装载完极板4的时间为I分钟，料仓22向移送线2外被引出的时间为4分钟，则有可能发生无法向配置于移送线2的第一列料仓22、第二列料仓22及第三列料仓22装载极板4的情况，因此，在此情况下，可通过增加I列料仓组来配置4列料仓组，向4列的料仓22装载极板4。4列的料仓22也可被称作用于顺畅地装载极板4的缓冲式料仓22。
[0056]如上所述，上述料仓22的列数为N列意味着可根据需要将料仓22的数量从2列配制成N列，换句话说，将料仓组的数量增加至3列或3列以上。
[0057]另一方面，如上所述，在本发明中，作业人员无需始终停留在极板4堆叠位置，像这样，作业人员无需始终停留在极板4堆叠位置，则可按照多出来的空闲时间来增加例如堆叠装置等设备的管理数量。I名作业人员可管理多台的装置，并因I名作业人员可管理多台装置，而使得所需管理人力相对减少，从而可防止人工费用上升因素。
[0058]例如，若在移送线2配置3列料仓组，即在总共6个位置配置料仓22，并假设极板4的装载并堆叠的时间为8分钟，则总堆叠时间为6X8 = 48分钟，此时，即使假设I个位置上的料仓22更换时间为10分钟，也还有38分钟的空闲时间，若再次从38分钟去除10分钟，则还有28分钟的空闲时间，若再次从28分钟去除1分钟，则还有18分钟的空闲时间，若再次从18分钟去除10分钟，则还有8分钟的空闲时间，因此，I名作业人员可管理总共4台装置。
[0059]若在上述移送线2配置2列料仓组，即在总共4个位置配置料仓22，并假设极板4的装载并堆叠的时间为8分钟，则总堆叠时间为4X8 = 32分钟，此时，即使假设I个位置上的料仓22更换时间为10分钟，还有22分钟的空闲时间，若再次从22分钟去除10分钟，则还有剩余12分钟的空闲时间，因此，I名作业人员可管理总共3台装置。
[0060]如上所述，本发明由于可仅通过I名作业人员管理多台装置，因此提高了作业效率，还节减了人工费用，这种效果很大程度上来源于在本发明中配置2列以上的料仓组。[0061 ] 产业上的可利用性
[0062]本发明涉及如下的新型提高极板堆叠效率的二次电池用极板堆叠装置，S卩，当通过在二次电池用极板移送线上以反复执行I个节距的移送、停止动作的方式反复执行极板移送、停止动作将多张极板装载于料仓时，防止在使装载完极板的料仓脱离移送线的过程中须中断极板装载作业的情况，具有产业上的可利用性。
【主权项】
1.一种提高极板堆叠效率的二次电池用极板堆叠装置，其特征在于， 包括: 移送部，用于使极板(4)沿着移送线(2)移动；以及 料仓(22)，具有装载部，上述装载部用于装载多层随着上述移送部移动的上述极板(4)，上述装载部的上端部侧配置于上述移送部的下部， 上述料仓(22)沿着上述移送线(2)排列成2个以上的并列的多个列，在多个列的料仓(22)中，使装载完极板(4)的料仓(22)向料仓排出位置移动，使下一列的空料仓(22)装载并堆叠极板(4)。2.根据权利要求1所述的提高极板堆叠效率的二次电池用极板堆叠装置，其特征在于，上述料仓(22)沿着使得上述极板(4)前进的上述移送线(2)排列成2列至N列的并列的多个列。3.根据权利要求2所述的提高极板堆叠效率的二次电池用极板堆叠装置，其特征在于，在上述多个列的料仓(22)中，当向前一列的料仓(22)装载完极板(4)时，在向下一列的料仓(22)的上方移送极板(4)之后，在极板(4)停止的状态下，使极板(4)下落来以每次移动I个节距且借助停止进行装载的方式装载在料仓(22)。4.根据权利要求1所述的提高极板堆叠效率的二次电池用极板堆叠装置，其特征在于，沿着上述移送线(2)排列成多个列的各列的料仓(22)沿着与上述移送线(2)交叉的方向配置2个以上，以上述移送线(2)为基准，沿着行和列的方向，在多个位置并列配置料仓(22)。5.根据权利要求4所述的提高极板堆叠效率的二次电池用极板堆叠装置，其特征在于，形成包括上述各列的2个以上的料仓(22)的料仓组，在上述料仓组中，当I个料仓(22)在内部装载完极板(4)并从上述移送线(2)脱离时，另I个料仓(22)进入到上述移送线(2)的下方，执行极板(4)的堆叠作业。6.根据权利要求5所述的提高极板堆叠效率的二次电池用极板堆叠装置，其特征在于，上述各列的料仓组介于导轨(24)安装于以长度方向与上述移送线(2)的长度方向相交叉的方式配置于上述移送线(2)下部的底座框架，上述各列的料仓组借助交叉移动机构沿着与上述移送线(2)的长度方向正交的方向移动。
【文档编号】H01M10/04GK106062999SQ201580012082
【公开日】2016年10月26日
【申请日】2015年8月17日 公开号201580012082.4, CN 106062999 A, CN 106062999A, CN 201580012082, CN-A-106062999, CN106062999 A, CN106062999A, CN201580012082, CN201580012082.4, PCT/2015/8553, PCT/KR/15/008553, PCT/KR/15/08553, PCT/KR/2015/008553, PCT/KR/2015/08553, PCT/KR15/008553, PCT/KR15/08553, PCT/KR15008553, PCT/KR1508553, PCT/KR2015/008553, PCT/KR2015/08553, PCT/KR2015008553, PCT/KR201508553
【发明人】金钟成, 高康镐
【申请人】艾姆普罗斯株式会社