一种动力电池的封装结构的制作方法
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及车用动力电池技术领域，尤其是涉及一种便于实现自动化生产的动力电池模组的封装结构。
【背景技术】
[0002]锂离子电池技术已日渐成熟，因而被广泛地应用于车用的动力电池，软包电芯电池组是将若干大致呈长方形的软包电芯并排地装入一个固定外壳中，再对软包电芯的极耳通过汇流排进行并联，从而构成一个软包电芯模组。使用时，可根据需要将若干软包电芯模组再次进行串、并联以构成动力电池。由于其中的软包电芯具有轻、薄、循环寿命长、安全性能好、能量密度高、放电平台稳定、功率性能出色、环保无污染等诸多优势而得以快速发展。例如，在中国专利文献上公开的“软包装电池及电池模组”，其公告号为CN203950857U，包括电芯、第一极耳、第二极耳、电解液、以及包装膜。电芯包括:第一集流体和第一活性材料层构成的第一极片、第二集流体和第二活性材料层构成的第二极片、以及设置在第一极片与第二极片之间的隔离膜。第一极耳电连接于第一极片的第一集流体，第二极耳电连接于第二极片的第二集流体。包装膜封装电芯并容纳电解液，第一极耳从包装膜中密封导出，第二极耳从包装膜中密封导出。第一、第二极耳被包装膜分成膜内部分及膜外部分，膜外部分包括固定连接于外部并设置有缺口的首连接段。当软包装电池发生封装不良、包装膜表面破损、角位破损、电芯水含量超标、以及过充、过放、短路等问题导致软包装电池鼓胀时，该软包装电池在第一、第二极耳的缺口处扯断，由此可以将软包装电池自身与外部之间的电回路切断，从而提高软包装电池对外界的安全性。
[0003]但是现有的软包电芯电池组的封装结构存在如下缺陷:由于其软包电芯外面的铝塑包装膜形状不固定，因此，造成软包电芯电池组的外形不规则，外形尺寸误差大，组装时软包电芯装入固定外壳困难。此外，软包电芯表面铝塑膜强度低，极易破损，从而使动力电池模块容易出现电解液泄漏，甚至有起火危险。
[0004]在中国专利文献上还公开了 “一种电池”，其公告号为CN203871385U，包括电芯主体和用于封装电芯主体的软包装膜，电芯主体上设有极耳，电芯主体和软包装膜之间设置有刚性外壳，刚性外壳上设置有横向贯通或纵向贯通的缺口。该实用新型通过在电芯主体和软包装膜之间设置刚性外壳，在保证电池的密封性的同时，可以对电芯主体起到良好的保护作用，防止头部和尾部压痕的出现，提高电池的外观平整性，同时，刚性外壳能够起到较好的抗压作用。然而该方案仍然存在如下问题:首先，其刚性外壳是包围电芯主体的，因此，会使单个软包电芯的整体外形尺寸增加，当单个的软包电芯组装成动力电池模组时，会使整体外形尺寸增大，或者，在不增加外形尺寸的前提下会显著地减少电解液的容量，从而降低电池的性能。其次，由于软包装膜是包覆在刚性外壳外面的，因此，仍然无法解决软包装膜容易破损从而造成电解液泄漏的问题。
【实用新型内容】
[0005]本实用新型的目的是为了解决现有采用软包电芯的动力电池模组封装结构所存在的软包电芯外形不规则、外形尺寸误差大、组装困难，以及软包电芯表面铝塑膜容易破损造成电解液泄漏的问题，提供一种封装后外形规则、适合自动组装以及软包电芯不易破损的动力电池模组封装结构。
[0006]为了实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案:
[0007]一种动力电池的封装结构，包括若干软包电芯，软包电芯上设有由正极耳和负极耳组成的极耳，各软包电芯的正极耳之间以及负极耳之间分别通过汇流排相连接，各软包电芯的边缘外侧绕设有矩形的定形围框，定形围框的前后两侧贯通，在定形围框与其内部的软包电芯之间的空隙处填充有热熔胶，从而使各软包电芯与外侧的定形围框分别连接成一体的软包电芯单元，各软包电芯单元沿着定形围框的前后方向并排布置形成动力电池模组，在所述动力电池模组的外侧绕设有封装环，从而使动力电池模组形成一体结构。
[0008]本实用新型首先在软包电芯的外侧设置一个矩形的定形围框，然后用热熔胶填充定形围框与其内部的软包电芯之间的空隙，从而使软包电芯与外侧的定形围框连接成形状规则的软包电芯单元，从而有效地解决了现有的动力电池模组结构所存在的软包电芯外形不规则、外形尺寸误差大的问题。另外，外包的定形围框可显著地提高软包电芯的强度，并且动力电池模组在受到异物刮擦碰撞时，定形围框可很好地保护软包电芯，也就是说，动力电池模组中各软包电芯单元的定形围框并排排列形成一个保护外壳，从而使软包电芯的铝塑软包装膜不会受到异物的刮擦碰撞，有效地避免软包电芯的破损。特别是，本实用新型只需用封装环将若干外形规则的软包电芯单元并排叠放并捆绑在一起，即可形成一个独立的动力电池模组，因此方便其采用自动化设备进行自动组装，而且有利于动力电池模组中软包电芯单元数量的调整，从而可方便地组装成不同规格型号的动力电池模组。
[0009]作为优选，所述定形围框上部前侧边缘对应正、负极耳位置分别设有沿定形围框的前后方向延伸的极耳卡槽，定形围框上部后侧边缘对应极耳卡槽位置设有卡位凸块，软包电芯的正、负极耳定位在对应的极耳卡槽底部，前侧的软包电芯单元的卡位凸块卡位在后侧相邻的软包电芯单元对应的极耳卡槽内并抵压该极耳卡槽内的极耳。
[0010]由于软包电芯的正、负极耳被统一定位在定形围框的极耳卡槽内，因而可准确定位每个软包电芯单元中极耳的位置，有利于后续的组装。特别是，当动力电池模组中的软包电芯单元并排地叠置在一起时，前侧的软包电芯单元中定形围框上的卡位凸块刚好卡位在后侧相邻的软包电芯单元对应的极耳卡槽内，从而便于动力电池模组中各软包电芯单元的整齐排列，使动力电池模组具有规则统一的外形尺寸。通过相邻的软包电芯单元之间卡位凸块和极耳卡槽的配合，使各软包电芯单元之间相互楔合在一起，使得由封装环捆绑形成的动力电池模组具有稳定的结构，避免包电芯单元之间相互移位。特别是，卡位凸起抵压极耳卡槽内的极耳，因此，使极耳能可靠定位，避免其受力后移位受损。
[0011]作为优选，所述定形围框的左右两侧面上分别设有贯通定形围框前后两侧的封装定位槽，所述封装环嵌设在封装定位槽内。
[0012]封装定位槽使封装环的位置整齐划一，有利于改善动力电池模组的外观质量，并且可有效地避免封装环的滑落。
[0013]作为优选，所述定形围框的左右两侧面上分别设有至少一对外凸且间隔设置的U形弯折，从而在定形围框的左右两侧面上该对U形弯折之间形成相对下凹的封装定位槽，所述封装环嵌设在封装定位槽内。
[0014]—对外凸且间隔设置的U形弯折既可在定形围框的侧面上形成封装定位槽，从而有利于封装环的准确定位，同时在定形围框的内侧形成贯通前后两侧的凹槽，因而有利于热熔胶在定形围框内前后两侧之间的流动，便于用热熔胶将定形围框与软包电芯连接在一起。
[0015]作为优选，所述封装环采用热缩套管制成。
[0016]热缩套管本身被用于电连接时的绝缘护套，在受热时会急剧收缩，具有较大的收缩比，因而我们可以将较大的热缩套管方便