一种软包电芯的生产线的制作方法
【专利摘要】本实用新型提供一种软包电芯的生产线，包括依次布置的进料工位、极耳剪切工位、超声波焊接工位、出料工位，所述进料工位提供未处理的电芯，所述出料工位输出经处理的电芯；所述极耳剪切工位包括第一移料机构、第一整平机构、扫描测试机构、单极裁切机构和初步分选机构；所述极耳焊接工位包括第一电芯定位机构、前伺服移载机构、上铝片机构、超声波焊接机构和后伺服移载机构。该生产线能自动完成检测、裁切、焊接等工序，使得软包电芯的生产效率和生产精度更高。
【专利说明】
一种软包电芯的生产线
技术领域
[0001]本实用新型涉及软包电芯生产领域，特别涉及一种软包电芯的生产线。
【背景技术】
[0002]软包电池是聚合物电池的另一种叫法，与锂离子电池相比，具有体积小、重量轻、比能量高、安全性高、设计灵活等多种优点。现在尤其在汽车供电上使用较多，已逐渐形成产业化，但是软包电池生产工艺复杂，尤其电芯制备工艺现在多由人工进行，精度差效率低，不利于大规模生产。
[0003]各项生产工艺中，1、现有电芯极耳整平采用人工进行，人工整平时由于施力不均匀，有的极耳未整平到位，有的极耳又产生了塑性变形，直接影响了后道极耳剪切长度的精度;2、现有电芯极耳裁切采用人工进行，人工裁切时由于电芯放置不到位，更进一步影响极耳剪切长度的精度;3、现有电芯超声波焊接采用人工进行，由于在焊接时，人工是拿着电芯进行对准焊接的，这就导致了电芯焊接时焊接位置不统一，经常出现焊接位置偏外或者偏里，使得电芯在超声波焊接这一工序上NG率高，而且焊接时需要人工进行拉扯才能脱离超声波焊接的下模;4、现有电芯折边是采用人工进行，由于在折边时，人工是拿着电芯进行折边的，没有一个定位标准，这就导致了电芯折边的大小不统一，经常出现两侧边折的大小无法满足后续模组装配的要求，使得电芯在折边工序上NG率高，而且折边时需要人工进行搬运，转换，极大的增加了人工操作劳动强度很大，效率也较低;5、电池的Mylar纸黏贴是汽车电芯模组组装前的重要生产工序，电池的尾部进行Mylar纸黏贴，保证模组使用的要求；电芯的极耳裁切的效果对整个模组的焊接有很大影响，现有Mylar纸黏贴采用人工进行，由于在Mylar纸黏贴时，人工是拿着电芯进行Mylar纸黏贴的，这就导致了在电芯Mylar纸黏贴时，Mylar纸黏贴时位置不统一，而且会经常出现Mylar纸贴的超过电芯的宽度，使得电芯在堆叠机上料时，两电芯会黏住，在吸电芯时，会出现把下一个电芯带起来，不利于电芯堆叠的自动进行。
【发明内容】
[0004]本实用新型要解决的技术问题，在于提供一种软包电芯的生产线，自动完成检测、裁切、焊接等工序，使得软包电芯的生产效率和生产精度更高。
[0005]本实用新型要解决的技术问题之一是这样实现的:
[0006]—种软包电芯的生产线，包括依次布置的进料工位、极耳剪切工位、超声波焊接工位、出料工位，所述进料工位提供未处理的电芯，所述出料工位输出经处理的电芯；
[0007]所述极耳剪切工位包括第一移料机构、第一整平机构、扫描测试机构、单极裁切机构和初步分选机构，所述第一移料机构从进料工位中取出电芯并移动电芯依次经过第一整平机构、扫描测试机构、单极裁切机构、初步分选机构的处理，所述第一整平机构对电芯的极耳和前沿进行整平，所述扫描测试机构对电芯的性能参数进行测量并记录，数据与电芯条码绑定并上传服务器，所述单极裁切机构裁短电芯的其中一个极耳满足焊接要求，所述初步分选机构从服务器读取电芯数据并将电芯分入不同的料位；
[0008]所述极耳焊接工位包括第一电芯定位机构、前伺服移载机构、上铝片机构、超声波焊接机构和后伺服移载机构，所述第一电芯定位机构对电芯进行定位校正，前伺服移载机构将电芯从第一电芯定位机构移载到超声波焊接机构，所述上铝片机构将铝片移载到超声波焊接机构，所述超声波焊接机构完成电芯极耳和铝片的焊接，所述后伺服移载机构将电芯从超声波焊接机构移载到下一工位。
[0009]进一步地，还包括电芯折弯工位和电芯贴纸极耳裁整工位，所述电芯折弯工位和电芯贴纸极耳裁整工位依次布置于极耳焊接工位和出料工位之间；
[0010]所述电芯折弯工位包括第二移料机构、第二整平机构、第二电芯定位机构、折弯机构和二级分选机构，所述第二移料机构移动电芯依次经过第二整平机构、第二电芯定位机构、折弯机构和二级分选机构的处理，所述第二整平机构对电芯的极耳和前沿进行整平，所述第二电芯定位机构对电芯进行定位校正，所述折弯机构对电芯的侧边进行折弯并定型，所述二级分选机构将电芯分入不同的料位；
[0011]所述电芯贴纸极耳裁整工位包括第三移料机构、第三电芯定位机构、贴胶机构、抹胶机构、第三整平机构、双极裁切机构、单极斜切机构，所述第三移料机构移动电芯依次经过第三电芯定位机构、贴胶机构、抹胶机构、第三整平机构、双极裁切机构、单极斜切机构的处理，所述第三电芯定位机构对电芯进行定位校正，所述贴胶机构将胶纸贴于电芯尾部，所述抹胶机构将贴纸抹平贴服于电芯，所述第三整平机构对电芯的极耳和前沿进行整平，所述双极裁切机构裁短电芯的两个极耳达到长度要求，所述单极斜切机构将电芯的其中一个极耳切出一个斜角。
[0012]进一步地，所述第一整平机构通过能上下运动的橡胶片或整平铜块对电芯的极耳和电芯的前沿部分进行整平；
[0013]所述扫描测试机构包括测试铜块和扫描仪，所述测试铜块能上下运动且接触极耳时能检测极耳内阻，所述扫描仪位于电芯上方能扫描条码信息；
[0014]所述单极裁切机构通过能接近和远离的第一切刀组对极耳进行裁切；
[0015]所述初步分选机构包括OK电芯位、扫描NG电芯位、测试NG电芯位，所述OK电芯位、扫描NG电芯位、测试NG电芯位通过第一皮带装置带动交替移动到所述第一移料机构的下方接取电芯。
[0016]进一步地，所述第一电芯定位机构包括底座、横轴固定块、横轴移动块、纵轴固定块、纵轴移动块，所述横轴固定块和纵轴固定块固定连接于底座，所述横轴移动块和纵轴移动块移动连接于底座，电芯放置于所述底座上，所述横轴固定块和横轴移动块通过夹紧电芯而定位横向位置，所述纵轴固定块和纵轴移动块通过夹紧电芯而定位纵向位置；
[0017]所述前伺服移载机构和后伺服移载机构均通过由伺服移载控制的电芯拾取机构实现电芯的移动，所述电芯拾取机构通过旋转机构与伺服移载相连接，所述旋转机构能带动电芯在水平面内旋转180度；
[0018]所述上铝片机构包括铝片升降槽、第一移铝片机构、铝片拾取机构、铝片定位机构、铝片夹紧机构、第二移铝片机构，所述铝片升降槽设有铝片托板，铝片托板能上升以保证铝片总是位于抓取高度，所述铝片拾取机构拾取铝片并通过第一移铝片机构送至铝片定位机构，铝片定位机构通过纵向气缸机构和横向气缸机构对铝片的水平位置进行推送定位，所述铝片夹紧机构通过上夹片和下夹片在铝片定位机构处上下夹紧铝片，第二移铝片机构通过移动铝片夹紧机构将铝片送入超声波焊接机构的焊接区域；
[0019]所述超声波焊接机构包括焊机上模、焊机下模、电芯吸盘座、焊机移动机构、极耳检测器，所述电芯吸盘座从前伺服移载机构吸取电芯，所述极耳检测器判断需焊接的极耳，所述焊机移动机构移动电芯吸盘座并使极耳处于焊接区域，所述焊机上模位于焊接区域上部能下降压住电芯极耳和铝片，完成超声波焊接后升回原位，所述焊机下模位于焊接区域下部通过升降运动使焊接后的极耳脱离，所述焊机移动机构将电芯吸盘座移动到与后伺服移载系统对接位置。
[0020]进一步地，所述进料工位为自动升降进料机构，所述自动升降进料机构包括进料平台和备料平台，所述进料平台上并排布置有能横向移动的第一进料位和第二进料位，所述备料平台上并排布置有能横向移动第一备料位和第二备料位，所述各进料位和各备料位能放置料盒，所述各进料位和各备料位底部都设有供料盒滑动的第一滚道，所述料盒能在进料位和备料位间来回切换，所述各进料位上均设有第一电芯托板，所述第一电芯托板与由伺服电机带动的丝杆相连，电芯在料盒中随所述第一电芯托板提升至由传感器限定的进料高度。
[0021 ]进一步地，所述出料工位为电芯分选出料机构，所述电芯分选出料机构包括传送机构、分选机构、多个出料位、小车机构，所述传送机构将经处理的电芯送入分选机构的工作区域，所述分选机构根据所述扫描测试机构记录的电芯信息将电芯移载到各自的出料位中，小车机构从出料位中移出电芯。
[0022 ]所述传送机构为同步带，所述同步带沿运动方向分割为多个等距的分选位并通过伺服控制和传感器定位输送电芯到各个分选位，所述分选机构为多个抓料装置，所述各分选位上方均设有一抓料装置，所述每一抓料装置均设置于一直线伺服系统上，所述各分选位的两侧各设有一出料位，所述抓料装置通过直线伺服系统将电芯从分选位移动到出料位中，所述出料位放置有料盒，所述各出料位外侧设有小车机构，所述小车机构包括出料小车和小车轨道，所述出料位和出料小车都设有供料盒滑动的第二滚道，所述料盒能在出料位和出料小车间来回切换，所述出料小车能沿小车轨道移动到各出料位，所述出料位上均设有第二电芯托板，所述第二电芯托板与由伺服电机带动的丝杆相连，通过控制第二电芯托板下降使电芯在料盒中的最高位始终保持在传感器限定的位置。
[0023]进一步地，折弯机构包括折边机构和烫边机构；
[0024]所述折边机构包括折边吸盘座、折边移位机构、压紧块和两组折边块组，所述折边机吸盘座产生向下吸力防止电芯移位，所述折边移位机构控制所述折边吸盘座往返于折边接料位和折边操作位，所述压紧块和折边块组均位于折边操作位，所述压紧块位于折边操作位上方能向下移动压紧电芯，所述两组折边块组分别位于折边操作位的两侧，每组所述折边块组包括一导向压块、一竖折压块和一斜折压块，所述导向压块伸出并压住电芯侧边边缘，所述竖折压块朝上运动使电芯侧边折到90度，所述斜折压块朝电芯中心移动使电芯侧边折到120度?150度，所述各压块均具有加热装置；
[0025]所述烫边机构包括烫边移位机构和两块烫边压块，所述烫边移位机构使电芯往返于烫边接料位和烫边操作位，所述两块烫边压块分别位于烫边操作位的两侧，所述烫边压块下压使电芯侧边折为180度，所述烫边压块具有加热装置；
[0026]所述二级分选机构包括OK折边位、NG折边位，所述OK折边位、NG折边位通过第二皮带装置带动交替移动到所述第三移料机构的下方接取电芯。
[0027]进一步地，所述贴胶机构包括旋转胶纸卷，拉胶吸盘机构，贴胶吸盘机构、第一直线气缸和切胶机构，所述拉胶吸盘机构和贴胶吸盘机构沿一直线布置且吸力方向相对，所述拉胶吸盘机构吸取所述旋转胶纸卷上的胶纸并在所述直线方向往复运动，所述贴胶吸盘机构接取所述拉胶吸盘机构输送的胶纸，所述切胶机构将胶纸切断，所述贴胶吸盘机构通过第一直线气缸前后推送将胶纸贴在贴胶工位的电芯上；
[0028]所述抹胶机构包括上抹胶片、下抹胶片、第二直线气缸和开合气缸，所述上抹胶片下端面和下抹胶片的上端面为与电芯接触的抹胶面，所述抹胶面呈与电芯表面形状配合的阶梯状，所述上抹胶片和下抹胶片均为弹性材料且连接于第二直线气缸能前后推送完成抹胶工作，所述开合气缸控制所述上抹胶片和下抹胶片在后退前先分离脱开电芯；
[0029]所述双极裁切机构通过能接近和远离的第二切刀组对极耳进行裁切；
[0030]所述单极斜切机构通过能接近和远离的第三切刀组对极耳进行裁切，所述第三切刀组与极耳呈斜角布置。
[0031]进一步地，在极耳剪切工位中单极裁切机构和初步分选机构之间设有第一翻转机构，在电芯折弯工位中第二整平工位和第二电芯定位机构之间设有第二翻转机构，所述各翻转机构包括夹持机构、夹持气缸、笔形气缸、翻转气缸，所述夹持机构通过夹持气缸施力夹紧电芯，所述笔形气缸驱动所述夹持机构移动到非干涉位置，所述翻转气缸驱动所述夹持机构翻转180度。
[0032]进一步地，所述各个移料机构包括多个真空吸盘、多个升降气缸和移位驱动，所述多个真空吸盘一一对应设置于各个移料机构需经过机构的上方并由所述移位驱动控制往返于相邻机构，所述真空吸盘通过升降气缸与移位驱动连接。
[0033]本实用新型的优点主要在于:
[0034]1、自动整平和裁切，裁切效果一致，提高了后道超声波焊接工序的合格率。超声波焊接过程采用电芯自动定位，铝片的自动上料，焊接位置移载，提高了超声波焊接的合格率。电芯折边过程采用电芯自动定位并折边，提高了折边的合格率。采用自动切胶、贴胶、抹胶机构，保证贴纸粘贴精确且服帖。双极耳裁切与单极耳斜切，使电芯极耳长度精确且一致，并为后续工序做准备。
[0035]2、进料平台和备料平台间可快速更换进料位料盒和备料位料盒。通过传感器控制伺服系统完成电芯依次上升进料。出料料位与出料小车可快速更换料盒，并通过传感器控制伺服系统实现电芯放料和满料检测。整线数据的对接和调用，使得每个电芯都可跟踪并精确分选。
[0036]3、适当位置加入翻转机构，使自动生产线可以满足不同规格电芯的生产，增加通用性。
[0037]4、移料机构的多机构间联动设计，使处于各机构位置的电芯可以同时移动到相邻机构，增加了设备的工作效率。
[0038]5、生产线自动化程度极高，大幅提高生产效率，减少人工成本。
【附图说明】
[0039]下面参照附图结合实施例对本实用新型作进一步的说明。
[0040]图1为本实用新型的生产线总示意图。
[0041]图2为本实用新型的极耳剪切工位示意图。
[0042]图3为本实用新型的超声波焊接工位示意图。
[0043]图4为本实用新型的电芯折弯工位示意图。
[0044]图5为本实用新型的电芯贴纸极耳裁整工位示意图。
[0045]图6为本实用新型的第一整平机构、扫描测试机构、单极裁切机构示意图。
[0046]图7为本实用新型的初步分选机构示意图。
[0047]图8为本实用新型的第一电芯定位机构总示意图。
[0048]图9为本实用新型的前、后伺服移载机构示意图。
[0049]图10为本实用新型的上铝片机构正面示意图。
[0050]图11为本实用新型的上铝片机构反面示意图。
[0051 ]图12为本实用新型的超声波焊接机构示意图。
[0052]图13为本实用新型的进料工位示意图。
[0053]图14为本实用新型的出料工位示意图。
[0054]图15为本实用新型的传送机构示意图
[0055]图16为本实用新型的分选机构示意图。
[0056]图17为本实用新型的出料位和小车机构示意图。
[0057]图18为本实用新型的折边机构示意图。
[0058]图19为本实用新型的烫边机构示意图。
[0059]图20为本实用新型的二级分选机构示意图。
[0060]图21为本实用新型的贴胶机构示意图。
[0061]图22为本实用新型的抹胶机构示意图
[0062]图23为本实用新型的第三整平机构、双极裁切机构、单极裁切机构示意图
[0063]图24为本实用新型的第一翻转机构示意图
[0064]图25为本实用新型的第二整平机构、第二翻转机构、第二电芯定位机构示意图
[0065]图26为本实用新型的各移料机构示意图
【具体实施方式】
[0066]如图1至图3所示，本实用新型的一种软包电芯的生产线，包括依次布置的进料工位1、极耳剪切工位2、超声波焊接工位3、出料工位4，进料工位I提供未处理的电芯，出料工位4输出经处理的电芯。
[0067]极耳剪切工位2包括第一移料机构21、第一整平机构22、扫描测试机构23、单极裁切机构24和初步分选机构25，第一移料机构21从进料工位I中取出电芯并移动电芯依次经过第一整平机构22、扫描测试机构23、单极裁切机构24、初步分选机构25的处理，第一整平机构22对电芯的极耳和前沿进行整平，扫描测试机构23对电芯的性能参数进行测量并记录，数据与电芯条码绑定并上传服务器，单极裁切机构24裁短电芯的其中一个极耳满足焊接要求，初步分选机构25从服务器读取电芯数据并将电芯分入不同的料位。第一整平机构22自动对极耳进行整平施力均匀，整平质量好，确保了后续裁切工序的精度，为焊接做好准备;扫描测试机构23和初步分选机构25则筛选出电压内阻不良的电芯，保证了在装配模组时，电芯都是良品。
[0068]极耳焊接工位3包括第一电芯定位机构31、前伺服移载机构32、上铝片机构33、超声波焊接机构34和后伺服移载机构35，第一电芯定位机构31对电芯进行定位校正，前伺服移载机构32将电芯从第一电芯定位机构31移载到超声波焊接机构34，上铝片机构33将铝片Y移载到超声波焊接机构34，超声波焊接机构34完成电芯极耳和铝片Y的焊接，后伺服移载机构35将电芯从超声波焊接机构34移载到下一工位。先经过电芯定位保证在后续焊接中极耳位置的准确，同时通过上铝片机构33自动保证铝片位置的准确，超声波焊接机构34则在极耳和铝片均准确就位的前提下进行焊接，前伺服移载机构32和后伺服移载机构35则保证电芯的自动输入和输出。
[0069]如图4至图5所示，在较佳实施例中，还包括电芯折弯工位5和电芯贴纸极耳裁整工位6，电芯折弯工位5和电芯贴纸极耳裁整工位6依次布置于极耳焊接工位3和出料工位4之间。
[0070]电芯折弯工位5包括第二移料机构51、第二整平机构52、第二电芯定位机构53、折弯机构54、二级分选机构55，第二移料机构51移动电芯依次经过第二整平机构52、第二电芯定位机构53、折弯机构54和二级分选机构55的处理，第二整平机构52对电芯的极耳和前沿进行整平，第二电芯定位机构53对电芯进行定位校正，折弯机构54对电芯的侧边进行折弯并定型，二级分选机构55将电芯分入不同料位。为了对电芯的外形大小进行统一，保证装配模组是电芯不会超出模组框架，需进行电芯折弯，通过第二整平机构52将焊接出的极耳进行整平，第二电芯定位机构53则为确保准确折弯电芯侧边，折弯机构54对电芯侧边折弯并定型，由于电芯折角位置一致而确保电芯大小一致。
[0071]电芯贴纸极耳裁整工位6包括第三移料机构61、第三电芯定位机构62、贴胶机构63、抹胶机构64、第三整平机构65、双极裁切机构66、单极斜切机构67，第三移料机构61移动电芯依次经过第三电芯定位机构62、贴胶机构63、抹胶机构64、第三整平机构65、双极裁切机构66、单极斜切机构67的处理，第三电芯定位机构62对电芯进行定位校正，贴胶机构63将胶纸贴于电芯尾部，抹胶机构64将贴纸抹平贴服于电芯，第三整平机构65对电芯的极耳和前沿进行整平，双极裁切机构66裁短电芯的两个极耳达到长度要求，单极斜切机构67将电芯的其中一个极耳切出一个斜角。先进行定位确保贴胶位置的准确，抹胶机构64则保证胶纸的上下边也贴服于电芯，双极裁切使电芯极耳达到所要求的尺寸，单极裁切在电芯一极耳上切斜口，作为电芯正负极的标志，为后续人工操作做准备。
[0072]如图6和图25所示，第一整平机构22、第二整平机构52和第三整平机构65都通过能上下运动的橡胶片221或整平铜块521对电芯的极耳和电芯的前沿部分进行整平，较佳实施例中，橡胶片材质可为聚氨酯，使用整平铜块521进行整平的同时，还可使铜块连接内阻仪来测试内阻。
[0073]如图6所示，扫描测试机构23包括测试铜块231和扫描仪232，测试铜块231能上下运动且接触极耳时能检测极耳内阻，所述扫描仪232位于电芯上方能扫描条码信息，电芯的电压内阻测量和条码间的绑定，方便电芯的数据追踪。
[0074]单极裁切机构24通过能接近和远离的第一切刀组241对极耳进行裁切，较佳实施例中，下切刀2411位于电芯极耳下沿，上切刀2412由气缸驱动通过相对下切刀的往复剪切运动对极耳施力。
[0075]如图7所示，初步分选机构25包括OK电芯位251、扫描NG电芯位252、测试NG电芯位253，所述OK电芯位251、扫描NG电芯位252、测试NG电芯位253通过第一皮带装置254带动交替移动到所述第一移料机构21的下方接取电芯。在测试扫描机构23处理时，检测了电芯性能并扫描了电芯条码，电芯性能检测不符合生产工艺需求，则判定为测试NG，如果由于前道条码标签没做好等原因扫不到条码，则判定为扫描NG，如果都合格的电芯，则判定为OK电芯，以此分类归入不同料位。
[0076]如图8所示，第一电芯定位机构31包括底座311、横轴固定块312、横轴移动块313、纵轴固定块314、纵轴移动块315，所述横轴固定块312和纵轴固定块314固定连接于底座311，所述横轴移动块313和纵轴移动块314移动连接于底座311，电芯放置于所述底座311上，所述横轴固定块312和横轴移动块313通过夹紧电芯而定位横向位置，所述纵轴固定块314和纵轴移动块315通过夹紧电芯而定位纵向位置，横轴固定块312靠住电芯一极耳的外侦U，横轴移动块313则顶推电芯另一极耳的外侧，实现横向定位，纵轴固定块314靠住电芯两极耳中间的前端面，纵轴移动块315则顶推电芯尾端面的中部，实现纵向定位。
[0077]如图9所示，所述前伺服移载机构32和后伺服移载机构35均通过由伺服移载321控制的电芯拾取机构322实现电芯的移动，所述电芯拾取机构322通过旋转机构323与伺服移载321相连接，所述旋转机构323能带动电芯在水平面内旋转180度，电芯拾取机构322通过真空吸取的方式拾取电芯，旋转机构323则为了确保电芯到达焊接区域时的朝向是正确的。
[0078]如图10和图11所示，上铝片机构33包括铝片升降槽331、第一移铝片机构332、铝片拾取机构333，铝片定位机构334，铝片夹紧机构335，第二移铝片机构336，铝片升降槽331设有铝片托板(未图示)，铝片托板(未图示)能上升以保证铝片Y总是位于抓取高度，铝片拾取机构333拾取铝片并通过第一移铝片机构332送至铝片定位机构334，铝片定位机构334通过纵向气缸机构3341和横向气缸机构3342对铝片Y的水平位置进行推送定位，铝片夹紧机构335通过上夹片3351和下夹片3352在铝片定位机构334处上下夹紧铝片Y，第二移铝片机构336移动铝片夹紧机构335将铝片Y送入超声波焊接机构34的焊接区域，较佳实施例中，铝片升降槽331由两个铝片槽3311组成，两铝片槽3311与一旋转气缸3312连接，可交替移动到铝片拾取机构333下方，一个为进料槽另一为备料槽，可实现机构的持续工作，同时在铝片夹紧机构335上可设置铝片检测装置，判断是否夹有铝片，整个上铝片机构自动取料、定位、拾取、移载，保证上铝片的精确和效率。
[0079]如图12所示，超声波焊接机构34包括焊机上模341、焊机下模342、电芯吸盘座343、焊机移动机构344、极耳检测器345，电芯吸盘座343从前伺服移载机构32吸取电芯，极耳检测器345判断需焊接的极耳，焊机移动机构344移动电芯吸盘座343并使极耳处于焊接区域，焊机上模341位于焊接区域上部能下降压住电芯极耳和铝片，完成超声波焊接后升回原位，焊机下模342位于焊接区域下部能升降运动使焊接后的极耳脱离，焊机移动机构344将电芯吸盘座343移动到与后伺服移载系统35对接位置。极耳检测器345判断需焊接极耳的位置，焊机移动机构344根据此精确移动，下模则解决了现有技术中需要人工拉扯才能使电芯脱离的问题。
[0080]如图13所示，进料工位I为自动升降进料机构，自动升降进料机构包括进料平台11和备料平台12，进料平台11上并排布置有能横向移动的第一进料位111和第二进料位112，备料平台12上并排布置有能横向移动第一备料位121和第二备料位122，各进料位和各备料位能放置料盒13，各进料位和各备料位底部都设有供料盒滑动的第一滚道131，料盒13能在进料位和备料位间来回切换，各进料位上均设有第一电芯托板1111，第一电芯托板1111与由伺服电机带动的丝杆相连，电芯在料盒13中随所述第一电芯托板1111提升至由传感器限定的进料高度，进料平台11和备料平台12通过料位的切换能实现满料盒和空料盒的快速替换，而电芯托板1111等则使得电芯能在料盒13中升降，确保电芯及时处于抓取位置，连贯完成进料工作。
[0081 ] 如图14所不，出料工位4为电芯分选出料机构，电芯分选出料机构包括传送机构41、分选机构42、多个出料位43、小车机构44，传送机构41将经处理的电芯送入分选机构42的工作区域，分选机构42根据扫描测试机构记录23的电芯信息将电芯移载到各自的出料位43中，小车机构44从出料位43中移出电芯。可通过程序自动匹配电芯信息完成分选，或在出料工位之前(如单极斜切机构处加设分选扫描机构68)对电芯扫描导入数据以此分选。
[0082]如图15、图16和图17所示，传送机构41为同步带，同步带沿运动方向分割为多个等距的分选位411并通过伺服控制和传感器定位输送电芯到各个分选位411，分选机构42为多个抓料装置421，各分选位411上方均设有一抓料装置421，每一抓料装置421均设置于一直线伺服系统422上，各分选位411的两侧各设有一出料位43，抓料装置421通过直线伺服系统422将电芯从分选位411移动到出料位43中，出料位43放置有料盒13，各出料位43外侧设有小车机构44，小车机构44包括出料小车441和小车轨道442，出料位43和出料小车44都设有供料盒滑动的第二滚道132，料盒13能在出料位43和出料小车44间来回切换，出料小车441能沿小车轨道442移动到各出料位43，出料位43上均设有第二电芯托板431，第二电芯托板431与由伺服电机带动的丝杆相连，通过控制第二电芯托板431下降使电芯在料盒13中的最高位始终保持在传感器限定的位置。抓料装置421通过真空吸取的方式运作，直线伺服系统422则横架于分选位411和出料位43之上使抓料装置42往返运动实现抓料和放料，出料位43通过小车机构44的切换能实现满料盒和空料盒的快速替换，而电芯托板等则使得电芯能在料盒中升降，确保电芯随时位于最高点，连贯完成出料工作。
[0083]如图4所示，折弯机构54包括折边机构541和烫边机构542。
[0084]如图18所示，折边机构541包括折边吸盘座5411、折边移位机构5412、压紧块5413和两组折边块组5414，折边机吸盘座5411产生向下吸力防止电芯移位，折边移位机构5412控制所述折边吸盘座5411往返于折边接料位5415和折边操作位5416，压紧块5413和折边块组5414均位于折边操作位5416，压紧块5413位于折边操作位5416上方能向下移动压紧电芯，两组折边块组5414分别位于折边操作位5416的两侧，每组折边块组5414包括一导向压块5417、一竖折压块5418和一斜折压块5419，导向压块5417伸出并压住电芯侧边边缘，留有一定折边量，为竖直压块5418和斜折压块5419的后续折边做准备，竖折压块5418朝上运动使电芯侧边折到90度，斜折压块5419朝电芯中心移动使电芯侧边折到120度?150度，较佳可折到130度，各压块均具有加热装置，折边在折边操作位进行防止干扰，通过不同方向的气缸先折到90度再折到130，同时增加加热装置，保证电芯侧边折完之后不会回弹。
[0085]如图19所示，烫边机构542包括烫边移位机构5421和两块烫边压块5422，烫边移位机构5421使电芯往返于烫边接料位5423和烫边操作位5424，两块烫边压块5422分别位于烫边操作位5424的两侧，烫边压块5422下压使电芯侧边折为180度，烫边压块5422具有加热装置，烫边在烫边操作位进行防止干扰，将原先130度的边从上往下压成180度，同时增加加热装置，保证电芯侧边折完之后不会回弹。
[0086]如图20所示，二级分选机构55包括OK折边位551、NG折边位552，所述OK折边位551、NG折边位552通过第二皮带装置553带动交替移动到所述第二移料机构51的下方接取电芯。第二整平机构52通过整平铜块521检测电芯正负极，能检测到电芯正负极的，则判定电芯位OK，反之则判定为NG，分别送入OK折边位551和NG折边位552。
[0087]如图21所示，贴胶机构63包括旋转胶纸卷631，拉胶吸盘机构632，贴胶吸盘机构633、第一直线气缸634和切胶机构635，拉胶吸盘机构632和贴胶吸盘机构633沿一直线布置且吸力方向相对，拉胶吸盘机构632吸取旋转胶纸卷631上的胶纸并在上述直线方向往复运动，贴胶吸盘机构633接取拉胶吸盘机构632输送的胶纸，切胶机构635将胶纸切断，贴胶吸盘机构633通过第一直线气缸驱动634前后推送将胶纸贴在贴胶工位6的电芯上，通过贴胶机构63的自动运行，精确对贴纸进行裁切且贴于电芯尾端。
[0088]如图22所不，抹胶机构64包括上抹胶片641、下抹胶片642、直线气缸643和开合气缸644，上抹胶片641下端面6411和下抹胶片642的上端面6421为与电芯接触的抹胶面，抹胶面呈与电芯表面形状配合的阶梯状，上抹胶片641和下抹胶片642均为弹性材料且连接于直线气缸643能前后推送完成抹胶工作，开合气缸644控制所述上抹胶片641和下抹胶片642在后退前先分离脱开电芯，由于电芯的上下端面均为阶梯状，所以为使抹胶片能充分工作，设计抹胶片亦为阶梯状，当抹胶片接触电芯后产生弹性变形并在前进的过程中完成抹胶，分离时通过开合气缸与电芯脱开，保证不会损坏贴好的胶纸，胶纸可为Mylar纸。
[0089]如图23所示，双极裁切机构66通过能接近和远离的第二切刀组661对极耳进行裁切，第二切刀组661可为两极耳各自的分离切刀或同时的共同切刀，裁切极耳使达到所需的长度，上下切刀的布置形式与单极裁切机构相同。
[0090]单极斜切机构67通过能接近和远离的第三切刀组671对极耳进行裁切，所述第三切刀组671与极耳呈斜角布置，可选择在正极切或负极切。
[0091]如图24和图25所示，在极耳剪切工位2中单极裁切机构24和初步分选机构25之间设有第一翻转机构26，在电芯折弯工位5中第二整平工位52和第二电芯定位机构53之间设有第二翻转机构56，所述各翻转机构包括夹持机构261、夹持气缸262、笔形气缸263、翻转气缸264，所述夹持机构261通过夹持气缸262施力夹紧电芯，所述笔形气缸263驱动所述夹持机构移动到非干涉位置，所述翻转气缸264驱动所述夹持机构翻转180度，翻转机构确保该设备可匹配不同批次不同焊接面的电芯，通过PLC实现对是否翻转的控制。焊接时根据铝片焊在电芯极耳的上表面或下表面，电芯可分为两种，但是由于超声波焊接的工艺要求，焊机上模将先接触到极耳，即始终铝片在下极耳在上，因此在生产不同类的电芯时，就需要判断电芯是否需要翻转。
[0092]如图26所示，各个移料机构包括多个真空吸盘71、多个升降气缸72和移位驱动73，多个真空吸盘71—一对应设置于各个移料机构需经过机构的上方并由所述移位驱动73控制往返于相邻机构，真空吸盘71通过升降气缸72与移位驱动73连接，第一移料机构21的真空吸盘设置于第一整平机构22、扫描测试机构23、单极裁切机构24、第一翻转机构26、初步分选机构25上方，第二移料机构51的真空吸盘设置于第二整平机构52、第二翻转机构56、第二电芯定位机构53、折弯机构54和二级分选机构55上方，第三移料机构61的真空吸盘设置于第三电芯定位机构62、贴胶机构63、抹胶机构64、第三整平机构65、双极裁切机构66、单极斜切机构67上方，较佳实施例中，各个机构沿直线排布，而真空吸盘71也沿直线架设与机构上方的直线移位驱动上，各个真空吸盘71同时前进运动或后退运动，联动往返于各机构间，实现各个机构上处理电芯的同时移位，极大提高工作效率，而连接升降气缸72则为确保真空吸盘先下降吸料后提升移料，防止干扰也保证吸料稳定准确。
[0093]本实用新型软包电芯生产线的工作原理为:
[0094]自动升降进料机构的进料平台有第一进料位和第二进料位，两个进料位可通过气缸切换位置，进料位上的料盒中电芯吸取完后可切换另一进料位继续工作。备料平台上的第一备料位放置满料盒、第二备料位不放置料盒，先将第二备料位与进料位对接通过滚道拖出空料盒，然后切换第一备料位与进料位对接放入满料盒，实现快速料盒更换。第一进料位和第二进料位工作下方设有第一电芯托板，采用伺服电机连接丝杆托起料盒中的电芯，自动上升至传感器限定高度，当前电芯被吸取后下方电芯自动上升，以确保下方电芯依次上升至抓取位置，完成料盒中所有电芯的抓取。
[0095]电芯从料盒中移动到极耳剪切工位，先经过第一整平机构的处理，通过气缸驱动整平聚氨酯橡胶片的上下运动对电芯的极耳和电芯的前沿部分进行整平;然后移动到测试扫描机构，测试铜块与内阻仪设备连接，在测试铜块进行压合到位时完成测试，同时通过扫描仪从上方对条码进行扫描；扫描后移动到单极裁切机构通过气缸带动上刀片上下运动并配合固定在工作台下方的下刀片完成裁切，将铜极耳裁去为焊接铝片做准备;通过可控编程器设定数量在第一翻转机构进行翻转，夹持气缸控制夹持机构夹取电芯，笔形气缸将机构移动至非干涉位后，翻转气缸带动夹持气缸将电芯翻转180度;然后由初步分选机构根据之前的测试及扫描，对电芯进行分类(0K电芯、扫描NG电芯、测试NG电芯)，NG电芯满料由人工取出，0K电芯流到下一设备。
[0096]OK电芯送入极耳焊接工位，在第一电芯定位机构进行定位，通过气缸推动横轴移动块和纵轴移动块，使横轴固定块(纵轴固定块)和横轴移动块(纵轴移动块)通过夹紧电芯而定位横向(纵向)位置;前伺服移载机构实现移载到超声波焊接机构，通过程序判断电芯所放位置决定电芯是否要旋转180度，来实现对两边超声波焊接位的交替上料，提高焊接效率(由于焊接工序需一定时间完成，设置多个超声波焊接机构可同时完成多个焊接工作，而移动电芯时通过旋转，可满足电芯到焊接区域时的朝向正确)；通过极耳检测器判断需焊接的极耳，焊机移动机构移动电机吸盘座使电芯处于焊接区域，这过程中上铝片机构先将铝片吸取到铝片定位机构，通过气缸对铝片进行定位，并送入焊接区域与电芯极耳对接。焊机上模下降压住电芯极耳和铝片，完成超声波焊接后升回原位，焊机下模通过顶升使焊接后的极耳脱离，之后焊机移动机构将电芯吸盘座移动到与后伺服移载机构对接的位置，后伺服移载机构将电芯流入下一工位。特别地，铝片升降槽由两个铝片槽组成，两铝片槽与一旋转气缸连接，可交替移动到铝片拾取机构下方，一个为进料槽另一为备料槽，可实现机构的持续工作。
[0097]第二移料机构自动把极耳焊接工位出料流水线上到位的电芯吸取到第二整平机构，并用测试铜块进行极耳的整平和电芯的正负极判断，通过电芯的正负极检测来控制电芯在第二翻转机构是否需要翻转，保证电芯都是正面朝上，之后移动到第二电芯定位机构对电芯进行定位，然后送入折边机构，通过折边吸盘座和折边移位机构将电芯移动到折边操作位，通过压紧块固定电芯，导向压块压住电芯侧边边缘，并留有一定折边量，为后续电芯折边准备，竖折压块将电芯侧边折到90度，斜折压块则将电芯侧边折到130度，然后返回折边接料位，由第二移料机构移动到烫边机构，通过烫边移位机构将电芯移动到烫边操作位，烫边压块将电芯侧边折到180度，最后送入二级分选机构将电芯分为OK折边位、NG折边位。
[0098]电芯从折弯工位移动到电芯贴纸极耳裁整工位，先通过第三电芯定位机构对电芯进行定位保证胶贴准确，然后移动到贴胶机构工作区域，贴胶机构中拉胶吸盘机构先从旋转胶纸卷中拉出一段胶纸，胶纸经过贴胶吸盘机构并被其吸住，切胶机构切断胶纸后通过气缸的推动使贴胶吸盘机构上的胶纸贴于电芯的尾端，移动到抹胶机构工作区域，具有弹性且贴合电芯表面的抹胶片将电芯贴纸抹平整，抹胶片到位后通过开合气缸张开，使得抹胶片和电芯分离退出，然后依次通过第三整平机构、双极裁切机构、单极裁切机构，整平极耳后双极裁切确定尺寸，单极裁切为后续加工做准备。
[0099]电芯最终送入出料工位，同步带通过伺服控制和传感器定位保证每次移动距离一致，以此将电芯输送到各个分选位，各个分选位上方的抓料装置将电芯移入分选位两侧对应的出料位，设备通过测试扫描机构的数据自动确定分选方法，或可在同步带之前(如单极斜切机构处)进行扫描并以此为分选数据；出料位上的第二电芯托板上升到限高位，每次电芯放置一个，伺服电机驱动下降一个位，通过程序控制电芯满料的个数，下降到一定的位置时，电芯满料，把出料小车移动到对应的满料槽上，通过出料小车上的空料槽进行对换，完成收料动作。
[0100]虽然以上描述了本实用新型的【具体实施方式】，但是熟悉本技术领域的技术人员应当理解，我们所描述的具体的实施例只是说明性的，而不是用于对本实用新型的范围的限定，熟悉本领域的技术人员在依照本实用新型的精神所作的等效的修饰以及变化，都应当涵盖在本实用新型的权利要求所保护的范围内。
【主权项】
1.一种软包电芯的生产线，其特征在于:包括依次布置的进料工位、极耳剪切工位、超声波焊接工位、出料工位，所述进料工位提供未处理的电芯，所述出料工位输出经处理的电芯； 所述极耳剪切工位包括第一移料机构、第一整平机构、扫描测试机构、单极裁切机构和初步分选机构，所述第一移料机构从进料工位中取出电芯并移动电芯依次经过第一整平机构、扫描测试机构、单极裁切机构、初步分选机构的处理，所述第一整平机构对电芯的极耳和前沿进行整平，所述扫描测试机构对电芯的性能参数进行测量并记录，数据与电芯条码绑定并上传服务器，所述单极裁切机构裁短电芯的其中一个极耳满足焊接要求，所述初步分选机构从服务器读取电芯数据并将电芯分入不同的料位； 所述极耳焊接工位包括第一电芯定位机构、前伺服移载机构、上铝片机构、超声波焊接机构和后伺服移载机构，所述第一电芯定位机构对电芯进行定位校正，前伺服移载机构将电芯从第一电芯定位机构移载到超声波焊接机构，所述上铝片机构将铝片移载到超声波焊接机构，所述超声波焊接机构完成电芯极耳和铝片的焊接，所述后伺服移载机构将电芯从超声波焊接机构移载到下一工位。2.根据权利要求1所述的一种软包电芯的生产线，其特征在于:还包括电芯折弯工位和电芯贴纸极耳裁整工位，所述电芯折弯工位和电芯贴纸极耳裁整工位依次布置于极耳焊接工位和出料工位之间； 所述电芯折弯工位包括第二移料机构、第二整平机构、第二电芯定位机构、折弯机构和二级分选机构，所述第二移料机构移动电芯依次经过第二整平机构、第二电芯定位机构、折弯机构和二级分选机构的处理，所述第二整平机构对电芯的极耳和前沿进行整平，所述第二电芯定位机构对电芯进行定位校正，所述折弯机构对电芯的侧边进行折弯并定型，所述二级分选机构将电芯分入不同的料位； 所述电芯贴纸极耳裁整工位包括第三移料机构、第三电芯定位机构、贴胶机构、抹胶机构、第三整平机构、双极裁切机构、单极斜切机构，所述第三移料机构移动电芯依次经过第三电芯定位机构、贴胶机构、抹胶机构、第三整平机构、双极裁切机构、单极斜切机构的处理，所述第三电芯定位机构对电芯进行定位校正，所述贴胶机构将胶纸贴于电芯尾部，所述抹胶机构将贴纸抹平贴服于电芯，所述第三整平机构对电芯的极耳和前沿进行整平，所述双极裁切机构裁短电芯的两个极耳达到长度要求，所述单极斜切机构将电芯的其中一个极耳切出一个斜角。3.根据权利要求1或2所述的一种软包电芯的生产线，其特征在于:所述第一整平机构通过能上下运动的橡胶片或整平铜块对电芯的极耳和电芯的前沿部分进行整平； 所述扫描测试机构包括测试铜块和扫描仪，所述测试铜块能上下运动且接触极耳时能检测极耳内阻，所述扫描仪位于电芯上方能扫描条码信息； 所述单极裁切机构通过能接近和远离的第一切刀组对极耳进行裁切； 所述初步分选机构包括OK电芯位、扫描NG电芯位、测试NG电芯位，所述OK电芯位、扫描NG电芯位、测试NG电芯位通过第一皮带装置带动交替移动到所述第一移料机构的下方接取电芯。4.根据权利要求1或2所述的一种软包电芯的生产线，其特征在于:所述第一电芯定位机构包括底座、横轴固定块、横轴移动块、纵轴固定块、纵轴移动块，所述横轴固定块和纵轴固定块固定连接于底座，所述横轴移动块和纵轴移动块移动连接于底座，电芯放置于所述底座上，所述横轴固定块和横轴移动块通过夹紧电芯而定位横向位置，所述纵轴固定块和纵轴移动块通过夹紧电芯而定位纵向位置； 所述前伺服移载机构和后伺服移载机构均通过由伺服移载控制的电芯拾取机构实现电芯的移动，所述电芯拾取机构通过旋转机构与伺服移载相连接，所述旋转机构能带动电芯在水平面内旋转180度； 所述上铝片机构包括铝片升降槽、第一移铝片机构、铝片拾取机构、铝片定位机构、铝片夹紧机构、第二移铝片机构，所述铝片升降槽设有铝片托板，铝片托板能上升以保证铝片总是位于抓取高度，所述铝片拾取机构拾取铝片并通过第一移铝片机构送至铝片定位机构，铝片定位机构通过纵向气缸机构和横向气缸机构对铝片的水平位置进行推送定位，所述铝片夹紧机构通过上夹片和下夹片在铝片定位机构处上下夹紧铝片，第二移铝片机构通过移动铝片夹紧机构将铝片送入超声波焊接机构的焊接区域； 所述超声波焊接机构包括焊机上模、焊机下模、电芯吸盘座、焊机移动机构、极耳检测器，所述电芯吸盘座从前伺服移载机构吸取电芯，所述极耳检测器判断需焊接的极耳，所述焊机移动机构移动电芯吸盘座并使极耳处于焊接区域，所述焊机上模位于焊接区域上部能下降压住电芯极耳和铝片，完成超声波焊接后升回原位，所述焊机下模位于焊接区域下部通过升降运动使焊接后的极耳脱离，所述焊机移动机构将电芯吸盘座移动到与后伺服移载系统对接位置。5.根据权利要求1或2所述的一种软包电芯的生产线，其特征在于:所述进料工位为自动升降进料机构，所述自动升降进料机构包括进料平台和备料平台，所述进料平台上并排布置有能横向移动的第一进料位和第二进料位，所述备料平台上并排布置有能横向移动第一备料位和第二备料位，所述各进料位和各备料位能放置料盒，所述各进料位和各备料位底部都设有供料盒滑动的第一滚道，所述料盒能在进料位和备料位间来回切换，所述各进料位上均设有第一电芯托板，所述第一电芯托板与由伺服电机带动的丝杆相连，电芯在料盒中随所述第一电芯托板提升至由传感器限定的进料高度。6.根据权利要求1或2所述的一种软包电芯的生产线，其特征在于:所述出料工位为电芯分选出料机构，所述电芯分选出料机构包括传送机构、分选机构、多个出料位、小车机构，所述传送机构将经处理的电芯送入分选机构的工作区域，所述分选机构根据所述扫描测试机构记录的电芯信息将电芯移载到各自的出料位中，小车机构从出料位中移出电芯； 所述传送机构为同步带，所述同步带沿运动方向分割为多个等距的分选位并通过伺服控制和传感器定位输送电芯到各个分选位，所述分选机构为多个抓料装置，所述各分选位上方均设有一抓料装置，所述每一抓料装置均设置于一直线伺服系统上，所述各分选位的两侧各设有一出料位，所述抓料装置通过直线伺服系统将电芯从分选位移动到出料位中，所述出料位放置有料盒，所述各出料位外侧设有小车机构，所述小车机构包括出料小车和小车轨道，所述出料位和出料小车都设有供料盒滑动的第二滚道，所述料盒能在出料位和出料小车间来回切换，所述出料小车能沿小车轨道移动到各出料位，所述出料位上均设有第二电芯托板，所述第二电芯托板与由伺服电机带动的丝杆相连，通过控制第二电芯托板下降使电芯在料盒中的最高位始终保持在传感器限定的位置。7.根据权利要求2所述的一种软包电芯的生产线，其特征在于:折弯机构包括折边机构和烫边机构； 所述折边机构包括折边吸盘座、折边移位机构、压紧块和两组折边块组，所述折边机吸盘座产生向下吸力防止电芯移位，所述折边移位机构控制所述折边吸盘座往返于折边接料位和折边操作位，所述压紧块和折边块组均位于折边操作位，所述压紧块位于折边操作位上方能向下移动压紧电芯，所述两组折边块组分别位于折边操作位的两侧，每组所述折边块组包括一导向压块、一竖折压块和一斜折压块，所述导向压块伸出并压住电芯侧边边缘，所述竖折压块朝上运动使电芯侧边折到90度，所述斜折压块朝电芯中心移动使电芯侧边折至IJ120度?150度，所述各压块均具有加热装置； 所述烫边机构包括烫边移位机构和两块烫边压块，所述烫边移位机构使电芯往返于烫边接料位和烫边操作位，所述两块烫边压块分别位于烫边操作位的两侧，所述烫边压块下压使电芯侧边折为180度，所述烫边压块具有加热装置； 所述二级分选机构包括OK折边位、NG折边位，所述OK折边位、NG折边位通过第二皮带装置带动交替移动到所述第三移料机构的下方接取电芯。8.根据权利要求2所述的一种软包电芯的生产线，其特征在于: 所述贴胶机构包括旋转胶纸卷，拉胶吸盘机构，贴胶吸盘机构、第一直线气缸和切胶机构，所述拉胶吸盘机构和贴胶吸盘机构沿一直线布置且吸力方向相对，所述拉胶吸盘机构吸取所述旋转胶纸卷上的胶纸并在所述直线方向往复运动，所述贴胶吸盘机构接取所述拉胶吸盘机构输送的胶纸，所述切胶机构将胶纸切断，所述贴胶吸盘机构通过第一直线气缸前后推送将胶纸贴在贴胶工位的电芯上； 所述抹胶机构包括上抹胶片、下抹胶片、第二直线气缸和开合气缸，所述上抹胶片下端面和下抹胶片的上端面为与电芯接触的抹胶面，所述抹胶面呈与电芯表面形状配合的阶梯状，所述上抹胶片和下抹胶片均为弹性材料且连接于第二直线气缸能前后推送完成抹胶工作，所述开合气缸控制所述上抹胶片和下抹胶片在后退前先分离脱开电芯； 所述双极裁切机构通过能接近和远离的第二切刀组对极耳进行裁切； 所述单极斜切机构通过能接近和远离的第三切刀组对极耳进行裁切，所述第三切刀组与极耳呈斜角布置。9.根据权利要求2所述的一种软包电芯的生产线，其特征在于: 在极耳剪切工位中单极裁切机构和初步分选机构之间设有第一翻转机构，在电芯折弯工位中第二整平工位和第二电芯定位机构之间设有第二翻转机构，所述各翻转机构包括夹持机构、夹持气缸、笔形气缸、翻转气缸，所述夹持机构通过夹持气缸施力夹紧电芯，所述笔形气缸驱动所述夹持机构移动到非干涉位置，所述翻转气缸驱动所述夹持机构翻转180度。10.根据权利要求2所述的一种软包电芯的生产线，其特征在于:所述各个移料机构包括多个真空吸盘、多个升降气缸和移位驱动，所述多个真空吸盘一一对应设置于各个移料机构需经过机构的上方并由所述移位驱动控制往返于相邻机构，所述真空吸盘通过升降气缸与移位驱动连接。
【文档编号】H01M10/04GK205508948SQ201620168215
【公开日】2016年8月24日
【申请日】2016年3月4日
【发明人】李有财, 汤平, 赖秋凤, 郭金鸿, 许声浩, 魏生建, 王志坚, 陈志森, 陈伟, 吴丽斌, 沈斌, 林胜永
【申请人】福建星云电子股份有限公司