一种冷却器导风箱拼接结构的制作方法
【专利摘要】本实用新型本涉及一种冷却器导风箱拼接结构，包括导风箱及安装于导风箱主平面上的导风圈，导风箱主平面上设有主板及辅板，主板为两个，分设于中轴线两侧，两主板之间通过多个辅板连接，相邻辅板之间形成方形孔，在方形孔处加工包含方形孔的圆孔，该圆孔即为导风圈的安装孔位。本实用新型提高了材料利用率，无边料浪费，简化了制造工艺同时提高了产品外观质量，用边角余料加工，可利用边料，切割的阴影部分比改进前方案中整圆切割面积减小，进一步节约材料成本。
【专利说明】
一种冷却器导风箱拼接结构
技术领域
[0001]本实用新型涉及一种变压器冷却器，具体地说是一种冷却器导风箱拼接结构。
【背景技术】
[0002]变压器用强迫油循环风冷却器导风筒结构对冷却器性能参数起至关重要的作用，导风筒材料拼接方式、制造工艺直接影响材料成本和制造成本。
[0003]目前，冷却器导风筒结构如图1A?IB所示的结构，由导风箱I和导风圈2组成，导风箱I和导风圈2分别单独制造后组装焊接。导风圈2为板条型材料经卷板机卷制焊接成型，导风箱因结构尺寸较大需拼接，拼接后气割导风圈安装孔。目前导风箱结构尺寸大多为长3至5米宽1.4至2米，采用的拼接方法如图2A?2B、图3A?3B所示，有顺拼(如图2A?2B所示)和横拼两种(如图3A?3B所示)。拼接焊装后气割导风圈安装孔。
[0004]对于上述顺拼和横拼两种拼接结构主要存在以下不足:
[0005]1.材料利用率低，导风圈2安装部分钢板割下后只能加工小零件，主板材料无论顺拼还是横拼都存在边料浪费。
[0006]2.导风圈2圆周长割口导致导风箱表面受热变形，导风箱表面不平较难校正;设置于导风箱I内的隔板为直板，强度差。
[0007]3.拼接时易出现左右或上下高度不同导致导风箱I表面不平，拼接焊缝3较长，焊接变形大，影响外观质量。
【实用新型内容】
[0008]针对现有技术中变压器用强迫油循环风冷却器导风筒结构存在浪费原材料、外观质量差等不足，本实用新型要解决的问题是提供一种可提高材料利用率、简化制造工艺的冷却器导风箱拼接结构。
[0009]为解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案是:
[0010]本实用新型一种冷却器导风箱拼接结构，包括导风箱及安装于导风箱主平面上的导风圈，导风箱主平面上设有主板及辅板，主板为两个，分设于中轴线两侧，两主板之间通过多个辅板连接，相邻辅板之间形成方形孔，在方形孔处加工包含方形孔的圆孔，该圆孔即为导风圈的安装孔位。
[0011]在导风箱内相邻导风圈安装孔位之间设有V型隔板。
[0012]在导风箱与冷却器本体安装位置设有可与冷却器本体扣合的直角翻边。
[0013]导风箱外设有吊姅，导风箱内对应吊姅的位置安装加强板。
[0014]导风圈为直筒型，导风圈与导风箱连接位置的侧壁圆周上均布3?4个定位块。
[0015]本实用新型具有以下有益效果及优点:
[0016]1.本实用新型提高了材料利用率，无边料浪费，简化了制造工艺同时提高了产品外观质量。
[0017]2.本实用新型中小辅板尺寸较小，可用边角余料加工，可利用边料，切割的阴影部分比改进前方案中整圆切割面积减小，进一步节约材料成本;改进后材料利用率提高，材料成本降低36%。
[0018]3.本实用新型导风筒因主板为整体，不存在顺拼或横拼表面不平现象，小辅板拼接灵活方便，焊缝短，焊接变形小，气割线和焊线长度都明显减短，减少了热变形及校正难点，整体外观质得到了改善。
【附图说明】
[0019]图1A为传统的冷却器导风箱拼接结构示意图；
[0020]图1B为图1A的左视图；
[0021]图2A为传统的冷却器导风箱拼接结构顺拼焊缝图示；
[0022]图2B为在图2A上气割导风圈安装孔图示；
[0023]图3A为传统的冷却器导风箱拼接结构横拼焊缝图示；
[0024]图3B为在图3A所示结构上气割导风圈安装孔图示；
[0025]图4为本实用新型冷却器导风箱拼接结构示意图；
[0026]图5为本实用新型在图4所示结构上气割导风圈安装孔图示；
[0027]图6为本实用新型中的导风箱内部结构示意图。
[0028]其中I为导风箱，2为导风圈，3为拼接焊缝，4为主板，5为辅板，6为切割部分，7为V型隔板，8为吊姅，9为加强板。
【具体实施方式】
[0029]下面结合说明书附图对本发明作进一步阐述。
[0030]如图4所示，本实用新型一种冷却器导风箱拼接结构，包括导风箱I及安装于导风箱I主平面上的导风圈2，导风箱I主平面上设有主板4及辅板5，主板4为两个，平行分设于中轴线两侧，两主板4之间通过多个辅板5连接，相邻辅板5之间形成方形孔，在方形孔处加工包含方形孔的圆孔，该圆孔即为导风圈的安装孔位，如图5所示。
[0031]如图6所示，本实用新型在导风箱I内相邻导风圈2安装孔位之间设有V型隔板7。在导风箱I上与冷却器本体安装位置设有可与冷却器本体扣合的直角翻边;导风箱外设有吊姅，导风箱内对应吊姅的位置安装加强板9。
[0032]本实施例中，导风圈2为直筒型，导风圈2与导风箱I连接位置的侧壁圆周上均布3?4个定位块。
[0033]本实用新型改变了传统技术中的拼接结构，按图4所示采用两块主板4四块辅板5进行拼接。剪切下料时首先按导风箱I展开料的宽度选择合适的标准宽度钢板，例如导风箱展开尺寸为长3.3米，宽1.95米，选用宽1.25米钢板在板中心处剪开成两块主板。两块主板4分别按技术要求用弯板机折弯，成型后置于对装平台上。用剪板机按要求尺寸剪切小辅板四块，在平台上与主板按图4所示方式拼接，校正尺寸后焊接。图4所示的工件制造完成后用加工完的导风圈2与其定位，确定导风圈2气割孔位，如图5所示。用气割方法按划线切割导风圈圆孔，(切割去除图5中阴影部分)将导风圈与导风箱按定位块定位对装后焊接，风箱两端用与主板同样折弯的钢板封满焊接形成风筒，导风筒焊装完成。
[0034]本实施例中，导风圈2为直筒型，导风圈2与导风箱I连接位置的侧壁圆周上均布3个定位块。在焊接导风圈2时，定位块卡置于导风箱I主平面安装孔的外缘，保证导风圈2中轴线垂直于导风箱I主平面。
[0035]在导风箱与冷却器本体安装位置设有可与冷却器本体扣合的直角翻边，方便风箱与冷却器本体的安装。
[0036]如图6所示，导风箱内相邻导风圈安装孔位之间设有V型隔板7，即起到导流的作用，又增加了支撑强度和各风道运行的独立性。
[0037]导风箱外设有吊姅8，导风箱I内对应吊姅8的位置安装加强板9。
[0038]本实施例以长3.3米宽1.5米导风筒为例，加工过程如下:
[0039]1.将修边后厚度为4毫米长度3.3米宽1.25米钢板用剪板机从板中心线位置沿长度方向剪开即为图4中所示的主板；
[0040]2.折弯:按图纸要求将主板用折弯机两次折弯，形成带有与冷却器本体扣合的直角翻边的导风箱主板；
[0041 ] 3.辅板下料:按图纸要求用剪板机剪切辅板四块；
[0042]4.对装:将折弯后的主板置于平台上，与辅板用组装胎具对装，校正尺寸后焊接；
[0043]5.气割风筒和导风圈圆孔:用半自动气割炬切割导风圈圆孔；
[0044]6.焊接导风圈:导风圈与孔位通过定位块定位后，焊接导风圈与导风箱;风箱主板两端用钢板焊接密封形成导风筒；
[0045]7.打磨、修整:用砂轮对焊缝进行打磨、修整，表面处理。
[0046]结论:
[0047]1.提高材料利用率，节约材料，降低材料成本。
[0048]2.简化制造工艺，主板及小辅板下料简单，对装方便不会出现顺拼和横拼时两板对接不平现象。
[0049]3.提高外观质量，拼接焊缝短，减少对接变形，导风筒外观质量改善。
【主权项】
1.一种冷却器导风箱拼接结构，包括导风箱及安装于导风箱主平面上的导风圈，其特征在于:导风箱主平面上设有主板及辅板，主板为两个，分设于中轴线两侧，两主板之间通过多个辅板连接，相邻辅板之间形成方形孔，在方形孔处加工包含方形孔的圆孔，该圆孔即为导风圈的安装孔位。2.按权利要求1所述的冷却器导风箱拼接结构，其特征在于:在导风箱内相邻导风圈安装孔位之间设有V型隔板。3.按权利要求1所述的冷却器导风箱拼接结构，其特征在于:在导风箱与冷却器本体安装位置设有可与冷却器本体扣合的直角翻边。4.按权利要求1所述的冷却器导风箱拼接结构，其特征在于:导风箱外设有吊姅，导风箱内对应吊姅的位置安装加强板。5.按权利要求1所述的冷却器导风箱拼接结构，其特征在于:导风圈为直筒型，导风圈与导风箱连接位置的侧壁圆周上均布3?4个定位块。
【文档编号】H01F27/08GK205680524SQ201620533170
【公开日】2016年11月9日
【申请日】2016年6月2日 公开号201620533170.0, CN 201620533170, CN 205680524 U, CN 205680524U, CN-U-205680524, CN201620533170, CN201620533170.0, CN205680524 U, CN205680524U
【发明人】王迎春, 高原, 高长增
【申请人】沈阳丰晟电力设备有限公司