一种动力电池的拆解设备的制造方法
【专利摘要】本实用新型公开一种动力电池的拆解设备，涉及车用动力电池回收处理领域，它包括呈漏斗形的上料机构、与所述上料机构连接的用于使动力电池有序排列的调整输送机构、对动力电池起固定作用的第一固定结构、切割动力电池电极的第一切割机构、送料机构、将动力电池壳体与芯体分离的分离机构、将动力电池壳体与芯体剥离的剥离机构、位于所述剥离机构后方的外壳收集箱和芯体收集箱。本实用新型结构设计合理，实现了连续的切割拆解，提高了工作效率，同时，全程都是机械作业，无需人工接触，保证了工人的安全，降低了拆卸的成本。
【专利说明】
一种动力电池的拆解设备
技术领域
[0001]本实用新型涉及车用动力电池回收处理领域，具体地说，涉及一种动力电池的拆解设备。
【背景技术】
[0002]当今，全球的石油储量仅能供人类使用40年左右，全球石油危机日益严重，且随着科技的迅猛发展和环保意识的日益增强，国内新能源动力电池产业发展势头强劲。动力电池之所以成为当今世界的研究热点，主要由于私家汽车大量增加，环境污染日益加剧；同时石油匮乏，迫使世界各国寻找新能源，发展新能源交通工具，因此，动力电池和电动交通工具的发展被放在更加重要的位置。
[0003]动力电池使用完毕后，是可以回收利用的。在回收拆解的过程中，动力电池的电芯位于电池外壳内，电池外壳的两端设有电极头，通过电极头将动力电池接入外部电路。拆解动力电池，需要将动力电池带有电极头的两端切割，再从其中一端将电芯从电池外壳取出。然而现有技术中，只存在电池端部自动切割的设备，将电芯取出的工序依然需要手工进行。
[0004]因此，现有的切割设备存在如下缺点:1、整个拆解过程不是连续的生产过程，效率低下。2、手工拆解过程中，操作者可能接触到电池废液，危害健康。
【实用新型内容】
[0005]为了克服现有技术的不足，本实用新型提供了一种动力电池的拆解设备，结构设计合理，实现了连续的切割拆解，提高了工作效率，同时，全程都是机械作业，无需人工接触，保证了工人的安全，降低了拆卸的成本。
[0006]为解决上述问题，本实用新型所采用的技术方案是:
[0007]—种动力电池的拆解设备，包括:
[0008]呈漏斗形的上料机构；
[0009]与所述上料机构连接的调整输送机构，所述调整输送机构用于使动力电池有序排列，所述调整输送机构包括第一轨道、设置在所述第一轨道上的第一传送带、设置在所述第一传送带上方的调整限位杆；
[0010]对动力电池起固定作用的两个第一固定结构，两个所述第一固定结构分别设置在所述第一轨道的相对位置处，所述第一固定结构包括夹紧电机、一端与所述夹紧电机连接的可伸缩臂、与所述可伸缩臂另一端连接的夹紧板、位于所述夹紧板上的位置传感器；
[0011]切割动力电池电极的第一切割机构，所述第一切割机构位于所述第一固定结构的正上方，所述第一切割机构包括横跨所述轨道的第一支架、安装于所述第一支架上的第一自动切割装置，所述第一自动切割装置包括固定不动的第一锯片、可活动的第二锯片，所述第一锯片和所述第二锯片处于相对的位置上；
[0012]送料机构，包括与所述第一传送带末端连接的呈漏斗形的接料装置、位于所述接料装置下方的第二轨道、位于所述第二轨道上的第二传送带，所述第二传送带上设置有定位槽；
[0013]将动力电池壳体与芯体分离的分离机构，所述分离机构包括横跨所述第二轨道的第二支架、安装于第二支架上的第二自动切割装置，所述第二自动切割装置包括多个尺寸均不相同的呈圆柱形的刀具；
[0014]将动力电池壳体与芯体剥离的剥离机构，所述剥离机构位于所述分离机构后方，所述剥离机构包括位于所述第二传送带两侧的两个第三支架、安装在所述第三支架上的夹取装置和将芯体顶出的顶出装置；
[0015]位于所述剥离机构后方的外壳收集箱和芯体收集箱。
[0016]进一步限定，所述第三支架上设置有滑动槽;所述夹取装置包括一端与所述滑动槽可滑动连接的夹取壁、与所述夹取壁另一端固定连接的夹取板;所述顶出装置位于所述第三支架的中部，所述顶出装置包括横跨所述两个第三支架的第四支架、安装在第四支架上的可伸缩顶出壁。
[0017]进一步限定，相邻所述定位槽之间的距离为1cm到15cm。
[0018]进一步限定，所述位置传感器为对射型光电传感器。
[0019]进一步限定，所述调整限位杆与所述第一传送带的垂直距离为8cm到15cm。
[0020]采用上述方案的实用新型，动力电池经过漏斗形的上料机构和限位杆使得动力电池可以依次有序的向后输送，给后续实现壳体和芯体的剥离提供保证;带有固定不动的第一锯片和可活动的第二锯片的第一切割机构，使得动力电池的两电极可以顺利切落，并且可以通过调整第二锯片的位置来适应不同尺寸的动力电池;漏斗形的接料装置和定位槽的设置使得动力电池可以竖直且有序的放置在第二传送带上，为后续实现壳体和芯体的剥离提供了保障；带有多个尺寸不一样的呈圆柱形的刀具的第二自动切割装置，可以有效的将壳体与芯体切割开来，并可以根据不同的动力电池的型号来更换不同尺寸的刀具;夹取装置夹取切割后的动力电池，顶出机构将芯体顶入芯体收集箱、将壳体放入壳体收集箱，最终实现壳体与芯体的分离与收集。整个结构设计合理，实现了连续的切割拆解，提高了工作效率，同时，全程都是机械作业，无需人工接触，保证了工人的安全，降低了拆卸的成本。
【附图说明】
[0021]本实用新型可以通过附图给出的非限定性实施例进一步说明；
[0022]图1为本实用新型一种动力电池的拆解设备结构示意图；
[0023]主要元件符号说明如下:
[0024]上料机构1，第一传送带21，调整限位杆22，第一固定结构3，夹紧电机31，可伸缩臂32，夹紧板33，第一切割机构4，接料装置51，第二传送带52，定位槽521，第二支架61，刀具62，第三支架71，滑动槽711，夹取壁721，第四支架731，外壳收集箱8，芯体收集箱9。
【具体实施方式】
[0025]为了使本领域的技术人员可以更好地理解本实用新型，下面结合附图和实施例对本实用新型技术方案进一步说明。
[0026]如图1所示，一种动力电池的拆解设备，包括:
[0027]呈漏斗形的上料机构I，
[0028]与上料机构I连接的调整输送机构，调整输送机构用于使动力电池有序排列，调整输送机构包括第一轨道(图未示出)、设置在第一轨道上的第一传送带21、设置在第一传送带21上方的调整限位杆22;
[0029]对动力电池起固定作用的两个第一固定结构3，两个第一固定结构3分别设置在第一轨道的相对位置处，第一固定结构3包括夹紧电机31、一端与夹紧电机31连接的可伸缩臂32、与可伸缩臂32另一端连接的夹紧板33、位于夹紧板33上的位置传感器(图未示出)；[°03°]切割动力电池电极的第一切割机构4，第一切割机构4位于第一固定结构3的正上方，第一切割机构4包括横跨轨道的第一支架(图未示出)、安装于第一支架上的第一自动切割装置(图未示出)，第一自动切割装置包括固定不动的第一锯片(图未示出)、可活动的第二锯片(图未示出)，第一锯片和第二锯片处于相对的位置上；
[0031]送料机构，包括与第一传送带21末端连接的呈漏斗形的接料装置51、位于接料装置51下方的第二轨道(图未示出)、位于第二轨道上的第二传送带52，第二传送带52上设置有定位槽521;
[0032]将动力电池壳体与芯体分离的分离机构，分离机构包括横跨第二轨道的第二支架61、安装于第二支架61上的第二自动切割装置(图未示出)，第二自动切割装置包括多个尺寸均不相同的呈圆柱形的刀具62;
[0033]将动力电池壳体与芯体剥离的剥离机构，剥离机构位于分离机构后方，剥离机构包括位于第二传送带52两侧的两个第三支架71、安装在第三支架71上的夹取装置(图未示出)和将芯体顶出的顶出装置(图未示出)；
[0034]位于剥离机构后方的外壳收集箱8和芯体收集箱9。
[0035]具体地，动力电池经过漏斗形上料机构I后，有序的一个一个落入到第一传送带21上，再通过调整限位杆22将竖立着的动力电池推倒平放，如此动力电池便被第一传送带21有序且水平的向后输送;有序且水平放置的动力电池经过第一固定结构3所在位置时，经过位置传感器感应动力电池的位置，位于第一传送带21两侧的两个可伸缩臂32通过夹紧电机31推动夹紧板33将动力电池夹取固定在第一传送带21上，然后第一切割机构4通过第一锯片和第二锯片将动力电池的两个电极切掉，可通过调节第二锯片的位置来适应不同尺寸的动力电池，被切掉电极的动力电池继续经过第一传送带21传送到漏斗形的接料装置51内，然后动力电池落入到第二传送带52上的定位槽521内，如此动力电池便可以有序且竖直的通过第二传送带52向后输送，带有圆柱形刀具62的分离机构将动力电池的壳体与芯体切割分离，分离后的动力电池通过夹取装置和顶出装置将壳体和芯体彻底剥离分开，分别进入到外壳收集箱8和芯体收集箱9。
[0036]优选实施方案中，第三支架上71设置有滑动槽711;夹取装置包括一端与所述滑动槽711可滑动连接的夹取壁721、与夹取壁721另一端固定连接的夹取板(图未示出)；顶出装置位于第三支架71的中部，顶出装置包括横跨两个第三支架71的第四支架731、安装在第四支架731上的可伸缩顶出壁(图未示出)。
[0037]夹取装置通过夹取壁721和夹取板夹取定位槽521里的动力电池，夹取装置再通过夹取壁721与滑动槽711的可滑动连接滑动至第三支架71的中部，再通过安装在第三支架71中部的顶出装置将芯体顶出到芯体收集箱9里，夹取装置再将分离出的壳体放入到外壳收集箱8里。
[0038]优选实施方案中，相邻定位槽521之间的距离为1 cm到15 cm，更优选地，相邻定位槽521之间的距离为13cm。定位槽521之间间隔13cm的距离是为了便于第二自动切割装置切割动力电池，给夹取装置和顶出装置留有足够的工作时间，使得每一个定位槽521内被切割分离的动力电池的壳体和芯体都能通过夹取装置和顶出装置剥离分开，并进入到相应的外壳收集箱8和芯体收集箱9。
[0039]优选实施方案中，位置传感器为对射型光电传感器。对射型光电传感器敏锐，能迅速的感应出动力电池所在位置。
[0040]优选实施方案中，调整限位杆22与第一传送带21的垂直距离为8cm到15cm，更优选地，调整限位杆22与第一传送带21的垂直距离为I lcm。
[0041]本实用新型结构设计合理，实现了连续的切割拆解，提高了工作效率，同时，全程都是机械作业，无需人工接触，保证了工人的安全，降低了拆卸的成本。
[0042]以上对本实用新型提供的一种动力电池的拆解设备进行了详细介绍。具体实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以对本实用新型进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本实用新型权利要求的保护范围内。
【主权项】
1.一种动力电池的拆解设备，其特征在于，包括: 呈漏斗形的上料机构， 与所述上料机构连接的调整输送机构，所述调整输送机构用于使动力电池有序排列，所述调整输送机构包括第一轨道、设置在所述第一轨道上的第一传送带、设置在所述第一传送带上方的调整限位杆； 对动力电池起固定作用的两个第一固定结构，两个所述第一固定结构分别设置在所述第一轨道的相对位置处，所述第一固定结构包括位于夹紧电机、一端与所述夹紧电机连接的可伸缩臂、与所述可伸缩臂另一端连接的夹紧板、位于所述夹紧板上的位置传感器；切割动力电池电极的第一切割机构，所述第一切割机构位于所述第一固定结构的正上方，所述第一切割机构包括横跨所述轨道的第一支架、安装于所述第一支架上的第一自动切割装置，所述第一自动切割装置包括固定不动的第一锯片、可活动的第二锯片，所述第一锯片和所述第二锯片处于相对的位置上；送料机构，包括与所述第一传送带末端连接的呈漏斗形的接料装置、位于所述接料装置下方的第二轨道、位于所述第二轨道上的第二传送带，所述第二传送带上设置有定位槽；将动力电池壳体与芯体分离的分离机构，所述分离机构包括横跨所述第二轨道的第二支架、安装于所述第二支架上的第二自动切割装置，所述第二自动切割装置包括多个尺寸均不相同的呈圆柱形的刀具； 将动力电池壳体与芯体剥离的剥离机构，所述剥离机构位于所述分离机构后方，所述剥离机构包括位于所述第二传送带两侧的两个第三支架、安装在所述第三支架上的夹取装置和将芯体顶出的顶出装置； 位于所述剥离机构后方的外壳收集箱和芯体收集箱。2.根据权利要求1所述的一种动力电池的拆解设备，其特征在于:所述第三支架上设置有滑动槽;所述夹取装置包括一端与所述滑动槽可滑动连接的夹取壁、与所述夹取壁另一端固定连接的夹取板;所述顶出装置位于所述第三支架的中部，所述顶出装置包括横跨所述两个第三支架的第四支架、安装在第四支架上的可伸缩顶出壁。3.根据权利要求2所述的一种动力电池的拆解设备，其特征在于:相邻所述定位槽之间的距离为I Ocm到15cm。4.根据权利要求3所述的一种动力电池的拆解设备，其特征在于:所述位置传感器为对射型光电传感器。5.根据权利要求4所述的一种动力电池的拆解设备，其特征在于:所述调整限位杆与所述第一传送带的垂直距离为8cm到15cm。
【文档编号】H01M10/54GK205680754SQ201620569695
【公开日】2016年11月9日
【申请日】2016年6月14日 公开号201620569695.X, CN 201620569695, CN 205680754 U, CN 205680754U, CN-U-205680754, CN201620569695, CN201620569695.X, CN205680754 U, CN205680754U
【发明人】杨勇
【申请人】赣州市豪鹏科技有限公司