专利名称：自组织化稀土类－铁系连接磁铁的制造方法及采用其的电动机的制作方法
技术领域：
本发明涉及无刷电动机或直流电动机所搭载的各向异性稀土类—铁系连接磁铁的制造方法及采用该连接磁铁的小型电动机。
背景技术：
作为代表性稀土类—铁系磁铁，有烧结磁铁和熔体纺丝(meltspinning)法制成的淬火磁铁两种。其中，采用了淬火磁铁的各向同性的稀土类—铁系连接磁铁(以后，称作连接磁铁)，作为用作OA，AV，PC及其外部设备、信息通信设备等的驱动源的、各种小型高性能电动机的小口径磁铁正逐渐普及。另一方面，随着电气及电子设备的高性能化、高附加价值化的进步，对小型磁铁电动机的进一步小型轻量化、高输出化的要求逐渐增加。为了应对该要求，正积极地进行各向异性连接磁铁的开发。而且，还获得了最大能积(以后，称作MEP)为150kJ/m3的各向异性连接磁铁。此外，还开发出热稳定性良好且顽磁力HCJ是1.20MA/m以上的各向异性的稀土类—铁系磁铁粉末(以后，称作磁铁粉末)。但是，采用了所述各向异性的磁铁粉末的具有高MEP的连接磁铁由于制造成圆柱或立方体形状，所以实际上几乎不使用于普通的小型电动机中。其理由如下，即，本发明中作为对象的小型电动机所搭载的磁铁的形状并非简单的圆形或立方体，而是例如直径25mm以下的环状、或者壁厚1mm以下的圆弧状。另外，在所述环状磁铁的情况下，需要在半径方向上磁各向异性化的径向各向异性的连接磁铁。这种径向取向磁场的产生方法已在特开昭57-170501号公报中公开。即，该方法采用围绕环状成形模腔交替地组合磁性体轭和非磁性体轭，且在外侧配置有励磁线圈的成形模。在该方法中，为了在环状成形模腔中产生规定强度的径向取向磁场，例如采用产生如170kAT那样大的磁动势的高电压大电流型电源。但是，为了从环状成形模腔的外周通过磁性体轭将由励磁线圈激励出的磁通有效地集中到环状成形模腔中，需要加长磁性体轭的磁路。尤其若环状成形模腔为小口径(或者长尺寸)，则磁动势的相当一部分作为漏磁通而消耗。其结果是，存在环状成形模腔的取向磁场减小的问题。例如，在直径25mm以下、壁厚1-2mm、长度和直径的比(L/D)处于0.5-1的范围的本发明中作为对象的小型电动机所搭载的环状磁铁中，磁铁粉末的取向度降低，由此连接磁铁的MEP减小。即，存在如下问题制造成圆柱或立方体形状的高MEP的连接磁铁，只能够制造特性明显降低的环状形状的电动机用连接磁铁。
发明内容
本发明提供—种自组织化稀土类—铁系连接磁铁的制造方法，其具有在稀土类—铁系磁铁粉末上被覆在1分子中至少具有2个以上的反应基质的低聚物或预聚物，形成表面处理磁铁粉末的第一步骤；将可延伸的聚合物和所述表面处理磁铁粉末在所述聚合物的熔点以上熔融混匀并粗粉碎，形成颗粒的第二步骤；将可与所述低聚物或预聚物及所述聚合物的反应基质反应的硬化剂、和所述颗粒干式混合，形成混合物的第三步骤；将所述混合物在所述低聚物或预聚物、所述聚合物及所述硬化剂的熔点以上的伴随熔融流动的条件下压缩，形成生坯的第四步骤；用所述硬化剂使所述生坯的所述低聚物或预聚物和所述聚合物反应，形成自组织化稀土类—铁系连接磁铁的第五步骤；和进而使所述自组织化稀土类—铁系连接磁铁延伸，形状变换为环状或圆弧状的第六步骤。
此外，本发明还提供一种采用了该连接磁铁的电动机。
图1是表示本发明的实施方式的表面处理稀土类—铁系磁铁粉末的图；
图2是表示本发明的实施方式的颗粒的图；图3是表示本发明的实施方式的混合物的图；图4是表示本发明的实施方式的生坯的图；图5是表示本发明的实施方式的自组织化的化学结构的图；图6是表示本发明的实施方式的分子链取向的图；图7A是表示本发明的实施方式的磁化方向和连接磁铁的形状变换的图；图7B是表示本发明的实施方式的磁化方向和连接磁铁的形状变换的图；图7C是表示本发明的实施方式的磁化方向和连接磁铁的形状变换的图；图7D是表示本发明的实施方式的磁化方向和连接磁铁的形状变换的图；图8是表示本发明的实施方式的圆盘塑变(円盤流れ)的温度依赖性的图；图9是表示本发明的实施方式的包括滑动流动的圆盘塑变的温度依赖性的图；图10是表示本发明的实施方式的圆盘塑变的润滑剂添加量依赖性的图；图11是表示本发明的实施方式的密度的成形压力依赖性的特性图；图12是表示本发明的实施方式的磁铁粉末磁通量的取向时间依赖性的图；图13是表示本发明的实施方式的取向时的相对密度与MEP的关系的图；图14是表示本发明的实施方式的磁铁粉末的粒度分布变化的图；图15是基于本发明的实施方式的截断面的SEM照片的图；图16是表示本发明的实施方式的抗拉强度的加热温度依赖性的图；图17是表示本发明的实施方式的轧制引起的表面磁通变化的图；图18是表示本发明的实施方式的磁路的组装例的外观立体图。
图中10—稀土类—铁系磁铁粉末；11—各向异性的多晶集合型Nd2Fe14B粉末；13—磁各向异性的单磁畴粒子型Sm2Fe17N3微粉末；20—低聚物或预聚物；21—可延伸的聚合物；22—硬化剂；23—添加剂；30—表面处理磁铁粉末；31—颗粒；32—混合物；33—生坯；34—自组织化连接磁铁。
具体实施例方式
本发明提供采用各向异性的稀土类-铁系磁铁粉末(以后，称作磁铁粉末)，即使小口径化MEP(最大能积)也不减小的高性能连接磁铁及其制造方法、以及采用了该连接磁铁的小型电动机。
如上所述，只要能够容易地制作呈可适用于小型电动机的任意的环状或者圆弧状，且例如具有160kJ/m3以上的高MEP的连接磁铁，就能够促进近年的电气电子设备的高性能化。即，能够提供新型的高输出·省电力小型电动机。原因是，以往的各向同性的连接磁铁的MEP大约为80kJ/m3。与此相对，只要能够制作呈任意的环状或者圆弧状且具有160kJ/m3以上的高MEP的连接磁铁，则由于电动机和铁心的空隙磁通密度大致成为MEP的比的平方根，所以根据该小型电动机的设计思想，能够实现大约1.4倍的高输出化、30％的小型化。
如上所述，同时兼顾用于小型电动机的从环状到圆弧状的多样的磁铁形状和磁特性的本发明的自组织化连接磁铁的制造方法具有以下的步骤。
即，是由以下步骤构成的制造方法在各向异性的磁铁粉末10上被覆在1分子中至少具有2个以上的反应基质的低聚物或预聚物20，形成表面处理磁铁粉末30的第一步骤；将聚合物21和表面处理磁铁粉末30在可延伸的聚合物21的熔点以上熔融混匀并粗粉碎，形成颗粒31的第二步骤；将可与低聚物或预聚物20及聚合物21的反应基质反应的硬化剂22、根据需要适当添加的添加剂23和颗粒31干式混合，形成混合物32的第三步骤；在聚合物21的熔点以上的熔融流动条件下压缩混合物32，形成生坯33的第四步骤；用硬化剂22使生坯33的粘合剂20和聚合物21反应，形成自组织化连接磁铁34的第五步骤；使连接磁铁34延伸，并利用延伸方向上出现的挠性而变换为环状或圆弧状的第六步骤。
在此，在第二步骤中，同时熔融混匀并粗粉碎润滑剂，形成颗粒31。尤其，若作为润滑材采用季戊四醇C17三酯(以后，称作PETE)，且其添加量相对聚合物21的100重量份为3-15重量份，则在聚合物21的熔点以上出现滑动流动现象。若利用该现象在低聚物或预聚物20、聚合物21及硬化剂22的熔点以上压缩混合物32，则能够制造基于所谓的25-50MPa的超低压成形的自组织化的高MEP的连接磁铁。此外，各向异性化的方向可为垂直方向或面内方向，控制取决于聚合物21的延伸的磁铁的挠性，由此能够提供从环状到圆弧状的多样的形状、且多样的磁路方式的高性能永久磁铁型电动机的磁场。
以下，结合附图对本发明进行详细说明。再有，附图为示意图，并非以正确的尺寸表示各位置关系的图。首先，对具有自组织化的高MEP的连接磁铁的制造方法进行说明。
图1是表示在磁铁粉末10上被覆有在1分子中至少具有2个以上的反应基质的低聚物或预聚物20的表面处理磁铁粉末30的图。图中的箭头表示磁各向异性的多晶集合型Nd2Fe14B粉末11和磁各向异性的单磁畴粒子型Sm2Fe17N3微粉末13的各自的易磁化轴(C轴)。再有，若它们的平均粒径在50μm以上，则为3μm左右，表面系数分别不同。因此，优选分别在不同的步骤中形成表面处理磁铁粉末30，不要过度被覆低聚物或预聚物20。如上所述，作为本发明的多晶集合型Nd2Fe14B粉末11，使用通过热镦锻加工(Die-Up-Setting)准备的多晶集合型Nd2Fe14B粉末或通过HDDR处理(Hydrogenation-Decomposition-Desorpsion-Recombination)准备的多晶集合型Nd2Fe14B粉末。再有，也可使用通过预先进行了光解作用的Zn等对磁铁粉末的表面进行了惰性化处理而成的磁铁粉末等。再有，这些多晶集合型Nd2Fe14B粉末11的4MA/m脉冲磁化后的20℃时的顽磁力HCJ优选是1MA/m以上。
另一方面，本发明的磁各向异性的单磁畴粒子型Sm2Fe17N3微粉末13，可通过在利用还原扩散法制造R-Fe系合金或R-(Fe、Co)系合金，并将其氮化后微粉碎而获得。微粉碎可通过喷射式粉碎机、振动球磨机、旋转球磨机等公知的技术来实施。其粒径微粉碎至费希尔(Fischer)平均粒径为1.5μm以下，优选1.2μm以下。再有，为了提高防止起火等处理性，微粉末优选通过公知的方法在表面形成湿式或者干式处理下的缓慢氧化膜(徐酸化皮膜)。另外，为了稳定化，可以采用公知的形成金属膜的方法或形成无机膜的方法等。此外，也可为组合了这些稳定化处理的Sm2Fe17N3微粉末。
在本发明中，形成在多晶集合型Nd2Fe14B粉末11或单磁畴粒子型Sm2Fe17N3微粉末13的最表面被覆有低聚物或预聚物20的表面处理磁铁粉末30。具体而言，预先对多晶集合型Nd2Fe14B粉末11或单磁畴粒子型Sm2Fe17N3微粉末13和低聚物或预聚物20的有机溶剂溶液进行湿式混合、脱溶剂、破碎，根据需要适当分级。再有，本发明中所说的低聚物或预聚物20，具体而言，优选熔点70-100℃、且在分子链中具有至少2个以上的环氧乙烷环的有机化合物。作为代表性化合物，可列举通过双酚类、和表氯醇(epichlorohydrin)或取代表氯醇的反应而获得的物质。除此之外，还有通过各种方法获得的环氧低聚物。优选可列举环氧当量205-220g/eq、熔点70-76℃的聚缩水甘油醚-邻甲酚线型酚醛树脂型环氧低聚物(以后，称作线型酚醛树脂型环氧低聚物)。
图2表示第二步骤中、即在可延伸的聚合物21的熔点以上，对聚合物21、和在多晶集合型Nd2Fe14B粉末11以及单磁畴粒子型Sm2Fe17N3微粉末13的最表面被覆有低聚物或预聚物20而成的表面处理磁铁粉末30进行熔融混匀并粗粉碎的步骤中的以表面处理磁铁粉末30为主成分的颗粒31。在此，颗粒31中含有的磁铁粉末10如图所示优选并用多晶集合型Nd2Fe14B粉末11和单磁畴粒子型Sm2Fe17N3微粉末13。磁铁粉末10中二者的合计重量设为95重量％以上，其中，从获得高MEP或抑制初期不可逆减磁的观点考虑，优选将单磁畴粒子型Sm2Fe17N3微粉末13的比例设在40重量％以上。再有，聚合物21和被覆有低聚物或预聚物20的表面处理磁铁粉末30的熔融混匀使用辊碎机或2轴挤压机等可加热的混匀装置。
再有，作为本发明的可延伸的聚合物21优选聚酰胺。聚酰胺有内酰胺或由氨基羧酸合成的物质、和由二元胺和二羧酸或者其酯或卤化物合成的物质。例如，作为本发明中可使用的聚酰胺的例子可列举尼龙6、尼龙6-6、尼龙6-10、尼龙6-12、尼龙11、尼龙12等结晶性尼龙及非晶性尼龙、共聚尼龙、混合物等。而且，更加优选低熔点聚酰胺。具体而言，作为聚酰胺，例如可列举熔点80-150℃、酸值10以下、胺价20以下、分子量4000-12000的聚酰胺共聚物、乙醇可溶性聚酰胺。
所述可延伸的聚合物21，在本发明的自组织化连接磁铁34的制造步骤中软化或熔化，或者至少一部分熔解于作为低聚物或预聚物20的环氧低聚物，由此保持低温时的反应性且显示出优异的粘接强度。再有，该情况下的低熔点是指，在通过取向磁场再排列磁铁粉末10的温度(约80-150℃)时所具有的熔点或软化点。
再有，在本发明的第二步骤中，优选将显示出伴随滑动的熔融流动的润滑剂同时熔融混匀并粗粉碎来形成颗粒31。显示出伴随滑动的熔融流动的润滑剂，例如为匹配性良好地显示出向磁铁粉末10的内部润滑性作用和向成形模壁面的外部润滑性作用的化合物，例如可列举季戊四醇C17三酯(PETE)。PETE通过1摩尔季戊四醇和3摩尔硬脂酸的缩合反应获得，其熔点为51℃。再有，若PETE的添加量相对聚合物21的100重量份为3-15重量份，则显示出伴随显著的滑动的熔融流动。
再有，若在所述那样的显示出伴随充分的滑动的熔融流动的条件下，将混合物32中的磁铁粉末10的比例设在95重量％以上，则对本发明的自组织化连接磁铁的高MEP化有利。
图3表示在第三步骤中获得的混合物32。即，表示将第二步骤中获得的颗粒31和硬化剂22干式混合而成的混合物32的结构。如图所示，硬化剂22呈物理性附着于颗粒31的表面的状态。再有，也可根据需要，在第二步骤中添加添加剂23。
作为本发明的硬化剂22的例子，例如可列举(化1)所示的由乙内酰脲衍生物构成的粉末状的潜在性环氧树脂硬化剂。
其中，式中的R1、R2表示H或烷基。
除此之外，还可采用肼衍生物、双氰胺等。
图4表示第四步骤中的生坯33的结构。即，是表示在将前步骤中获得的混合物33加热到聚合物21的熔点以上的状态下，施加取向磁场，对磁铁粉末10进行再配置之后，在50MPa以下压缩而成的生坯33的结构的图。
再有，因来自成形模的热传导，低聚物或预聚物20及可延伸的聚合物21成为熔融状态。其结果是，多晶集合型Nd2Fe14B粉末11以及单磁畴粒子型Sm2Fe17N3微粉末13通过取向磁场如图所示那样进行使易磁化轴(C轴)在一定方向上一致的再配置。然后，在该状态下，在50MPa以下压缩混合物32，从而获得磁各向异性的生坯33。其中，赋予各向异性的方向可为与板状磁铁的面垂直的方向或面内方向的任意一个。优选，在与板状磁铁的面垂直的方向的情况下，以正交磁场或平行磁场取向压缩混合物32，在面内方向的情况下，以正交磁场取向压缩混合物32，并形成厚度1.5mm以下的板状生坯33。此外，优选将本发明的生坯33的相对密度设在98％以上。这是由于，若在生坯33的相对密度降低的情况下，在将生坯33自组织化时在大气中加热，则对应于空隙量与磁铁粉末10的永久劣化量相当的MEP的降低变大。
再有，在本发明中，将成形模腔中填充的混合物32所含有的低聚物或预聚物20、聚合物21充分加热到润滑剂的熔点以上，然后在取向磁场1.4MA/m以上、压力100MPa以下的条件下压缩，制造生坯33。但是，只要是在显示出充分的滑动流动的条件下，则可在1MA/m以上的取向磁场下，以25-50MPa压缩成形。在这种低压压缩条件下，作为成形模的材质不必采用高价的非磁性超硬合金，可使用廉价的非磁性不锈钢等。此外，还可采用具有多个腔的由非磁性材料构成的压缩成形模，所以生产性高。
图5表示第五步骤中的自组织化连接磁铁34的化学结构。即，用硬化剂22使生坯33中的低聚物或预聚物20和聚合物21反应。其中，图中的低聚物或预聚物20在1分子中至少具有2个以上的有机官能团，且被覆了磁铁粉末10的表面。该情况下表示线型酚醛树脂型环氧低聚物。另外，图中的可延伸的聚合物21表示在末端具有羧基的聚酰胺。此外，图中的硬化剂22表示(化1)所示的乙内酰脲衍生物。如图所示，使磁铁粉末10固定化的低聚物或预聚物20的官能团和担负延伸下的分子链取向的聚合物21的官能团因热而分别与硬化剂22反应。或者低聚物或预聚物20和聚合物21直接反应。然后，通过这些反应而自组织化。再有，在该例中，作为乙内酰脲衍生物的硬化剂22在其熔点以上的温度时熔解于低聚物或预聚物20、聚合物21，由此浸入并进行化学结合。
再有，还可将制造自组织化连接磁铁34的第五步骤的一部分或全部组合到制造生坯33的第四步骤中。即，也可以在成形模中压缩的同时进行自组织化。在该种情况下，作为用于促进自组织化的催化剂优选并用添加剂23。作为这种催化剂，双酚类的胺化合物是有效的。具体而言，可列举间苯二胺、二氨基二苯甲烷、二氨基二苯砜、二氨基二乙基二苯甲烷等芳香族二元胺化合物。其添加量由制造条件确定。
这样一来，相对密度在98％以上的生坯33通过第五步骤的加热和加压而成为相对密度在98％以上的自组织化连接磁铁34。
图6表示在第六步骤中，将自组织化连接磁铁34沿图中的箭头的方向延伸，可延伸的聚合物21的分子链在延伸方向上取向的状态的图。本发明利用如图所示的在延伸方向上显示出的挠性而形状变换为环状或圆弧状，从而提供期望的连接磁铁。作为延伸的方法，在形成环状磁铁时优选轧制，在形成圆弧状磁铁时优选冲压，但并用它们也无妨。
图7是表示本发明的自组织化连接磁铁34的磁化方向和该磁铁的形状变换例的图。其中，图7A-7D例示4极内部磁铁型转子的构造。如图所示，径向各向异性磁铁34a在与板厚垂直的方向上被赋予各向异性，并被形状变换。各向异性磁铁34b在面内方向被各向异性化。图7A是形状变换为环状的径向各向异性磁铁的构造例，图7B和图7C是适当组合了圆弧状的径向各向异性磁铁和面内各向异性磁铁的构造例，图7C是适当组合了面内各向异性磁铁的构造例。通常环状或圆弧状各向异性磁铁被限定为在厚度方向上被赋予各向异性的磁铁。然而，在本发明中如图7B和7C所示，能够制造在圆环状磁铁的周方向上被赋予了各向异性的具有高磁导系数P c和高MEP的磁铁。再有，这种磁铁在预先磁化之后再进行形状变换也无妨。若参照图7D对该磁铁的优点进行说明，则如下所述。1.相比于配置了环状磁铁的结构磁导系数Pc高。2.磁铁的磁导系数Pc在最中心最高，随着从最中心离开而暂时降低。因此，具有如下的优点在与铁心的空隙内能够产生极强的静磁场，并且因磁导系数Pc高而不易减磁。3.进而，还能够使与铁心的空隙磁通密度分布更加接近正弦波，降低齿槽转矩(cogging torque)。
如上所述，本发明的自组织化磁铁，以1.2MA/m磁化时的20℃的MEP能够在120kJ/m3以上，以2.0MA/m磁化时的20℃的MEP能够在160kJ/m3以上。其结果是，如图7A-7D所示，能够将径向各向异性环状磁铁或面内各向异性圆弧状磁铁变换为各种各样的形状，从而在转子和铁心之间的空隙获得强的静磁场。于是，能够实现小型电动机的高性能化。
(实施方式)以下，在实施方式中，对本发明的各项目进行更加详细的说明。但是，本发明并不受实施方式的限定。
1.原料在本实施例中，使用了通过HDDR处理而准备的平均粒径80μm的磁各向异性的多晶集合型Nd2Fe14B粉末11(Nd12.3Dy0.3Fe64.7Co12.3B6.0Ga0.6Zr0.1)、通过RD(氧化还原)法制作的平均粒径3μm的磁各向异性的单磁畴粒子型Sm2Fe17N3微粉末13。另外，本发明的低聚物或预聚物20使用了环氧当量205-220g/eq、熔点70-76℃的线型酚醛树脂型环氧低聚物，可延伸的聚合物21使用了熔点80℃、酸值10以下、胺价20以下、分子量4000-12000的聚酰胺粉末，硬化剂22使用了具有(化1)所示的结构的平均粒径3μm、熔点80-100℃的潜在性环氧树脂硬化剂(乙内酰脲衍生物)，润滑剂使用了熔点约52℃的PETE。
再有，作为比较例，使用了平均粒径70μm、MEP为130kJ/m3的基于熔体纺丝法的磁各向同性的薄片状粉末(合金组成为Nd12Fe77Co5B6，以后称作磁各向同性的薄片状粉末)、平均粒径105μm、MEP为105kJ/m3的基于带坯连铸(strip cast)法的磁各向同性的块状粉末(合金组成为Nd8.7Fe60.5Co2.8B20.2Ti4.6Nb1.2V2.1，以后称作磁各向同性的块状粉末)。
2.熔融流动性本发明的自组织化连接磁铁的制造方法由混合物和连接磁铁的制造步骤构成。混合物制造上的特征在于，分别以必要最小限度的低聚物或预聚物20(固体环氧低聚物)将多晶集合型Nd2Fe14B粉末11和单磁畴粒子型Sm2Fe17N3微粉末13形成为表面处理磁铁粉末30，然后与可机械性延伸的聚合物21一并熔融混匀，制造一个一个的粒是以Nd2Fe14B粉末11、Sm2Fe17N3微粉末13、低聚物或预聚物20、聚合物21为构成成分的具有熔融流动性的颗粒31。再有，优选将颗粒31的粒径形成在355μm以下。然后，将硬化剂22以及根据需要适当添加的添加剂23附着于颗粒31的表面形成混合物32。
具体而言，首先，将添加比率设为如下比例，即，Nd2Fe14B粉末11为60重量份，与此相对低聚物或预聚物20为3重量份，Sm2Fe17N3微粉末13为40重量份，与此相对粘合剂20为0.8重量份。粘合剂20预先形成为丙酮溶液，与Nd2Fe14B粉末11或Sm2Fe17N3微粉末13湿式混合之后，以80℃使丙酮挥发而得到表面处理磁铁粉末30。
然后，相对所述表面处理磁铁粉末30的100重量份，将聚合物21设为3重量份，在120℃的辊碎机中熔融混匀并冷却后，粗粉碎到355μm以下，将其作为颗粒31a。
另外，相对所述表面处理磁铁粉末30的100重量份，将聚合物21设为3重量份，将PETE设为0.3重量份，在120℃的辊碎机中熔融混匀并冷却后，粗粉碎到355μm以下，将其作为颗粒31b。
然后，相对颗粒31a和31b的各自的100重量份，添加0.3重量份的硬化剂22，采用V型混合机干式混合，得到两种颗粒状混合物32a和32b。将它们分别称作实施例1和实施例2。
再有，作为比较例，将各100重量份的磁各向同性的薄片状粉末、磁各向同性的块状粉末和3重量份的低聚物或预聚物20湿式混合，挥发掉溶剂之后，添加3重量份的硬化剂22并干式混合。在得到的100重量份的混合物中添加0.3重量份的粒径70μm以下且熔点150℃的润滑剂(硬脂酸钙)并干式混合，得到两种混合物32。将它们称作比较例14、比较例15。
图8是表示实施例1和比较例14的混合物的圆盘塑变的温度依赖性的图。其中，塑变表示计量5g各颗粒状混合物、以500MPa压缩时形成的圆盘的短径和长径的平均值。该值越大，表示流动性越大。从图中可明确，比较例14随着温度上升混合物的流动性降低。与此相对，实施例1在低聚物或预聚物20以及聚合物21的熔点以上的80-160℃时产生熔融流动，未引起如比较例14那样的随着温度上升而流动减少的情况。该实施例1中观察到熔融流动可以说是分子量4000-12000的聚合物21中熔融混匀的Sm2Fe17N3微粉末13的增粘作用。
图9是表示所述实施例1和2、比较例14和15的各混合物的圆盘塑变的温度依赖性的图，所述圆盘塑变表示伴随滑动的熔融流动。其中，塑变将计量5g各颗粒状混合物、以50kN压缩时成形的圆盘的短径和长径的平均值，以实施例1的室温时的测定值规格化而表示。
从图中可明确，比较例15也与比较例14同样，随着温度上升混合物的流动性降低。即，可知该倾向与薄片状或块状等磁铁粉末的方式无关。另外，比较实施例1和实施例2可知，在确认熔融流动的低聚物或预聚物20以及聚合物21的熔点以上的温度区域，流动中存在较大的差值。如实施例2那样，若将润滑剂(PETE)与表面处理磁铁粉末30或聚合物21(聚酰胺)一并熔融混匀，则在混合物32b被加热压缩的阶段在磁铁粉末10或成形模壁面和聚合物21的界面溶出润滑剂，通过显示出降低剪切应力的所谓伴随滑动的熔融流动而得到显著的流动。
图10是表示混合物的圆盘塑变和润滑剂(PETE)添加量的关系的图。其中，温度恒定为160℃，压力恒定为500MPa。在实施例2中，相对聚合物21的100重量份，润滑剂的添加量为10重量份。润滑剂的添加量为零时相当于实施例1。从图中可明确，在相对聚合物21(聚酰胺)100重量份润滑剂(PETE)的添加量为2重量份以上时显示出伴随显著滑动的熔融流动。而且，即使超过10重量份也未观察到进一步的流动改善效果，所以优选在15重量份以下。
3.低压成形性图11是表示生坯的密度和成形压力的关系的图。其中，密度通过阿基米德法求出。通过粉末成形制造含有3重量％左右的固体环氧树脂的各向同性连接磁铁时，为了得到规定的密度，如图中的比较例14那样，需要以接近于1000MPa的压力在室温时破碎磁铁粉末同时致密化。然而，如实施例1那样，若将表面处理磁铁粉末30和聚合物21(聚酰胺)一并熔融混匀，在显示出熔融流动性的温度条件下压缩，则在50MPa时得到与将比较例14在1000MPa时压缩得到的生坯相同的密度的生坯。再有，图中，比较例1并非将表面处理磁铁粉末30和聚合物21熔融混匀，而是干式混合。即，为了确保低压成形性必须要有熔融流动性，所以需要将表面处理磁铁粉末30和聚合物21一并熔融混匀。另外，在不使用表面处理磁铁粉末30的情况下，尤其即使将未被覆低聚物或预聚物20的Sm2Fe17N3微粉末13直接熔融混匀，也缺乏与聚合物21的亲和性，未作为增粘剂而起作用。其结果是，未显示出熔融流动或滑动流动。该情况下，生坯的密度的压力依赖性成为与图中比较例1大致一致的结果，无法获得本发明特有的低压压缩的效果。
再有，如图中实施例2所示，若将润滑剂与表面处理磁铁粉末30或聚合物21一并熔融混匀，则通过显示出滑动流动而得到格外高的流动性。其结果是，在压力15-50MPa的超低压区域得到比实施例1还要高的密度的生坯33。
4.高速取向性图12是表示磁铁粉末10的磁通量的取向时间依赖性的图。其中，将在温度140-150℃、正交取向磁场1.5MA/m、压力30MPa的条件下采用宽度6mm、长度60mm的方形腔制作的厚度1mm的生坯33作为试样。纵轴的相对磁通量是以将作为试样的生坯33以4MA/m沿取向方向脉冲磁化，并由磁通计求出的取向时间30秒的磁通量为基准而规格化的值。
在将润滑剂与表面处理磁铁粉末30或聚合物21一并熔融混匀的实施例2中，在低聚物或预聚物20、聚合物21、硬化剂22、以及润滑剂的熔融状态下产生显著的滑动流动。该现象意味着表观的熔融粘度降低。换言之，不仅意味着减小聚合物21和成形模壁面的剪切应力，还意味着在聚合物21和磁铁粉末10的界面也发挥润滑作用。而且，如实施例2所示，滑动流动与仅有熔融流动的实施例1相比，还具有缩短磁铁粉末10的取向时间的效果。
图13是表示实施例2的混合物的相对密度、和之后将以30MPa压缩的生坯以4M A/m的脉冲磁场沿各向异性化的方向磁化时的MEP的关系的图。其中，实施例2的混合物的表观密度为2.46Mg/m3。所谓相对密度由相对包括磁铁粉末10、以及低聚物或预聚物20、聚合物21、硬化剂22、及润滑剂的真密度的比例来表示。从图中可明确，施加取向磁场时容许的成形模腔中的混合物的相对密度为大约50％，如果在50％以下，则能够得到160kJ/m3以上的MEP。另一方面，若相对密度超过50％，则难以进行稀土类磁铁粉末10的取向，其结果是，MEP急剧下降。于是，需要将施加取向磁场时的混合物的相对密度控制在50％以下。
5.生坯的方式图14是表示低压成形中的磁铁粉末10的粒度分布变化的图。粒度分布的测定方法如以下所述。采用实施例2的混合物，在温度140-150℃、平行取向磁场1.4MA/m、压力30MPa的条件下，采用宽度6mm、长度60mm的SUS304制的由上下冲头和冲模构成的方形腔，制作厚度1mm的生坯。
然后，用溶剂除去所述混合物、生坯中含有的低聚物或预聚物20、聚合物21、硬化剂22、润滑剂。之后，通过激光衍射式粒度分布计测定磁铁粉末(Nd2Fe14B粉末11和Sm2Fe17N3微粉末13的比率为6∶4)的粒度分布。
从图中可明确，成形前后的磁铁粉末的粒度分布大致相同，没有变化。由此可认为，通过由Sm2Fe17N3微粉末13增粘的聚合物21的熔融流动(滑动流动)所产生的致密化和Nd2Fe14B粉末11的间隙的缓冲作用，在压缩应力下的致密化时抑制了磁铁粉末10、尤其是多晶集合型Nd2Fe14B粉末11的破碎或表面的损伤。
图15是基于表示所述本发明的生坯33的截断面的SEM照片的图。表示出多晶集合型Nd2Fe14B粉末11和单磁畴粒子型Sm2Fe17N3微粉末13。由Nd2Fe14B粉末11的周边的微粒子构成的连续相是Sm2Fe17N3微粉末13。从图中可明确，由Sm2Fe17N3微粉末13增粘的聚合物21的熔融流动(滑动流动)和通过Nd2Fe14B粉末11的间隙的缓冲作用，抑制了Nd2Fe14B粉末11的破碎或损伤。于是，通过抑制Nd2Fe14B粉末11的破碎或表面的损伤，能够抑制与该粉末的永久劣化量相当的减磁曲线的矩形性(角型性)(Hk/HCJ)降低或不可逆减磁率的增加。即，改善该磁铁的热稳定性。
再有，由阿基米德法求出的所述生坯33的密度为5.92Mg/m3，若将含有树脂成分的理论密度设为5.976Mg/m3，则相对密度为99.06％。其中，生坯的理论密度通过采用以下的值作为各成分的密度而算出。Nd2Fe14B粉末11设为7.55Mg/m3、Sm2Fe17N3微粉末13设为7.6Mg/m3、树脂成分设为1.02Mg/m3。于是，实施例2的生坯33与以往的压缩成形的各向同性Nd2Fe14B连接磁铁相比，能够以30MPa的低压尽量抑制磁铁粉末的破碎或损伤，同时能够形成基本没有空隙的高密度压缩的生坯。而且，由于是30MPa的低压，所以上下冲头和冲模等压缩成形模可不使用非磁性超硬合金，而使用SUS304等廉价的非磁性材料作为成形模。即，本发明能够提供生产性高的制造方法。
6.自组织化将实施例2的混合物32在温度140-150℃、正交取向磁场1.4MA/m、压力30MPa下，用宽度6mm、长度60mm的SUS304制的由上下冲头和冲模构成的方形腔，制作厚度1mm的生坯33，并将其在大气中加热20分钟，形成了自组织化连接磁铁34。
图16是表示将生坯33在大气中加热20分钟时的相对抗拉强度的加热温度依赖性的图。其中，相对抗拉强度是指，以不加热的生坯33的20℃时的抗拉强度为基准而规格化的值。
从图中可明确，若超过120℃，则抗拉强度急剧增加，在160℃基本成为恒定的值。因此，利用了熔融流动(滑动流动)的本发明的生坯33的成形温度优选在低聚物或预聚物20、聚合物21、硬化剂22、润滑剂的熔点以上且160℃以下。而且可知，树脂成分(指低聚物或预聚物20和聚合物21)和硬化剂22的反应所引起的自组织化的最佳温度在150-160℃附近。再有，该情况下的自组织化的连接磁铁34的化学结构推定为如图5所示。连接磁铁34的抗拉强度达到生坯33的大约5.5倍，以160℃加热20分钟后的绝对值为17.6MPa。
再有，所考虑的是，作为润滑剂的PETE，如普通的非反应性增塑剂那样降低连接磁铁的机械强度。但是，实际上不含PETE的实施例1的生坯的以160℃加热20分钟后的抗拉强度的绝对值为18.3MPa。即，与实施例2的差仅为百分之几。
原因推断为，作为本发明的润滑剂的PETE在聚合物21的系外，在生坯33中残留的PETE量减少。可以认为，在所述聚合物21的系外的PETE降低与模壁面或磁铁粉末的边界面的剪切应力。再有，由于它们的抗拉强度的程度均在15MPa以上，所以相当于公知的铁素体橡胶磁铁的抗拉强度的大约三倍。
通过以上的低聚物或预聚物20或聚合物21和硬化剂22的反应所引起的自组织化，作为成分低聚物或预聚物20和硬化剂22的反应生成物的环氧树脂硬化物将磁铁粉末10牢固地固定。此外，与它们反应的聚合物21提高耐湿性、耐热性，并且通过延伸给连接磁铁34整体带来挠性。
7.形状变换将实施例2的混合物在温度140-150℃、正交取向磁场1.4MA/m、压力30MPa的条件下，用宽度6mm、长度60mm的SUS304制的由上下冲头和冲模构成的方形腔制作生坯。然后，以160℃加热20分钟得到厚度0.4-2.5mm的自组织化连接磁铁34。
图17是将连接磁铁34预先以4MA/m的脉冲磁场磁化并等速辊轧时，相对厚度(X轴)描绘轧制所引起的磁通量的变化(Y轴)而成的图。其中，磁通量由以厚度2.5mm、轧制前的磁铁的磁通量为基准而规格化的相对磁通量来表示。
图中的四方形符号表示轧制前的磁通量，圆形符号表示轧制后的磁通量。
回归曲线表示轧制前的磁铁厚度和相对磁通量的关系。从图中可明确，厚度2.1-2.5mm的磁铁的相对磁通量在厚度因轧制而稍微减少时明显减少。若以磁通量相对未轧制的连接磁铁的厚度的回归曲线为基准，则该减少可明确地说是磁铁粉末10的取向因轧制而紊乱，从而取向度降低所引起的相对磁通量的减少。与此相对，厚度约1.3mm的连接磁铁的轧制后的磁通量曲线与磁通量相对未轧制的连接磁铁的厚度的回归曲线基本一致。因此，该情况下不能明确地观测磁铁粉末10的轧制下的取向的紊乱所引起的磁通量的减少。换言之，在厚度约1-2mm左右的本发明的自组织化连接磁铁34中，轧制下的取向的紊乱所引起的磁通量的降低能够被抑制到可大致忽略的程度。
例如，若因环状磁铁的小径化或长尺寸化等径向取向磁场减小，则磁铁粉末10的取向度必然降低。因此，在该情况下，连接磁铁的MEP也必然减小。即，与制造成圆柱或立方体形状的具有高MEP的连接磁铁相比，只能制造MEP明显降低的径向各向同性环状磁铁。然而，根据本发明则能够解决所述问题。
8.磁路的组装将实施例2的混合物在温度140-150℃下，采用宽度25mm×长度160mm的SUS304制的由上下冲头和冲模构成的方形腔，在腔中的混合物的相对密度41％时施加平行取向磁场1.4MA/m，静止0.5秒后，在伴随滑动的熔融流动条件下施加压力25MPa。于是，制作了厚度1.05mm的在与面垂直的方向上各向异性化的生坯33。此外，以160℃加热20分钟得到了密度5.87Mg/m3(相对密度98.3％)、宽度25mm、长度160mm、厚度1.05mm的自组织化连接磁铁34。将其以4MA/m的脉冲磁场磁化后的磁特性为，剩余磁化Jr0.99T、顽磁力HCJ955kA/m、MEP164kJ/m3。
可是，在采用粉末成形机等将与百分之几的环氧树脂混合的磁铁粉末10压缩成形的情况下，需要将这些材料均匀地填充到成形模腔中。这是由于，若在腔中产生材料的填充偏差，则产生密度或尺寸的偏差，其结果是MEP产生变动。尤其，为了用在此表示的宽度25mm、长度160mm的成形模腔成形厚度1.05mm的磁铁，要求高度的填充精度，从而在实际的工业生产中存在困难。然而，由于本发明中是在伴随滑动的熔融流动条件下低压成形，所以即使存在稍许的填充误差，也能够制造具有均质的尺寸和密度的板状生坯。即，能够提供有利于工业生产的制造方法。
将所述MEP164kJ/m3、宽度25mm、长度160mm、厚度1.05mm的板状连接磁铁34轧制到厚度1.02mm，从而赋予了挠性。图18是表示将轧制后的连接磁铁40卷绕于外径48mm、叠层厚度25mm的叠层电磁钢板41上的状态的外观立体图。从图中可明确，连接磁铁34因轧制而在轧制方向(该情况下为长度方向)上显示出挠性。这是将聚合物21沿轧制方向单轴延伸的结果。这样一来，可不受磁铁的径的限制，制造MEP为164kJ/m3的径向各向异性环状连接磁铁。
再有，将所述磁铁以1.2MA/m磁化时的20℃的MEP约为120kJ/m3，以2.0MA/m磁化时MEP超过了160kJ/m3。
另一方面，将以2.0MA/m磁化时MEP为80kJ/m3的普通的各向同性Nd2Fe14B连接磁铁以1.2MA/m磁化时的20℃的MEP约为60kJ/m3。因此，为了使本发明的连接磁铁的MEP在同一磁化条件下达到各向同性Nd2Fe14B连接磁铁的MEP的大约2倍，至少需要1.2MA/m的磁化力。
此外，如果以冲压来进行聚合物21的延伸，则还能够将本发明的自组织化连接磁铁34形状变换为圆弧状。尤其，如果形成为最大壁厚在1mm以下的不等壁厚的圆弧状的连接磁铁，则能够抑制齿槽转矩同时提高电动机的性能。
另一方面，将实施例2的混合物32b在温度140-150℃、正交取向磁场1.4MA/m、压力25MPa下，采用宽度6mm、长度60mm的SUS304制的由上下冲头和冲模构成的方形腔，制作在面内方向上各向异性化的生坯33。然后，以160℃加热20分钟得到密度5.84Mg/m3(相对密度98％)、长度160mm、宽度25mm的自组织化连接磁铁34。将该面内方向各向异性化磁铁34以4MA/m的脉冲磁场磁化后的磁特性为，剩余磁化Jr0.97T、顽磁力HCJ965kA/m、MEP161kJ/m3。能够在不拘泥于与面垂直的方向或面内方向的各向异性化的情况下使连接磁铁34的MEP达到160kJ/m3以上。因此，如图7B-图7D所示，能够应对于将面内方向各向异性化磁铁形状变换而成的各种各样的永久磁铁磁场的磁路。
本发明由Sm2Fe17N3微粉末13对可延伸的聚合物21进行增粘，对混合物32赋予熔融流动(滑动流动)性，并利用显示出该熔融流动的条件下的低压成形性，来制造自组织化连接磁铁34。作为熔融流动(滑动流动)下的低压压缩成形的效果，可列举以下3点。即，1.由于因流动而致密化，所以能够在压缩压力为25-50MPa下制造相对密度98％以上的被高密度压缩的生坯33。该压力的程度与普通的塑料成形(注射成形)同等，与各向同性连接磁铁的成形压力500-1000MPa相比，大约为1/10-1/20。因此，可将SUS 304等比超硬合金廉价的非磁性材料作为成形模而使用。2.在伴随滑动流动的熔融流动下能够进行磁铁粉末10的高速取向，从而能够抑制压缩引起的机械性取向的紊乱。因而，能够制造板状磁铁的面垂直方向各向异性化或面内各向异性化的自组织化连接磁铁34。3.由于相对密度在98％以上，所以具有如下的特长可忽略与大气中热处理时的氧化所引起的多晶集合型Nd2Fe14B粉末11的永久劣化量相当的MEP的降低，能够制造热稳定性优异的MEP在160kJ/m3以上的自组织化连接磁铁34。
如上所述，通过将本发明的具有高MEP的自组织化的连接磁铁应用于小型电动机，能够应对高输出化产生的省电力化、小型轻量化等、大多数电气·电子设备对高性能化的要求。
(工业上的可利用性)本发明的连接磁铁可应用于永久磁铁转子型、或永久磁铁磁场型的无刷电动机或直流电动机。而且，还可广泛使用于计算机外部设备、打印机等的控制用、驱动用。
权利要求
1.一种自组织化稀土类—铁系连接磁铁的制造方法，其具有在稀土类—铁系磁铁粉末上被覆在1分子中至少含有2个以上的反应基质的低聚物或预聚物，形成表面处理磁铁粉末的第一步骤；将可延伸的聚合物和所述表面处理磁铁粉末在所述聚合物的熔点以上熔融混匀并粗粉碎，形成颗粒的第二步骤；将可与所述低聚物或预聚物及所述聚合物的反应基质反应的硬化剂、和所述颗粒干式混合，形成混合物的第三步骤；将所述混合物在所述低聚物或预聚物、所述聚合物及所述硬化剂的熔点以上的伴随熔融流动的条件下压缩，形成生坯的第四步骤；用所述硬化剂使所述生坯的所述低聚物或预聚物和所述聚合物反应，形成自组织化稀土类—铁系连接磁铁的第五步骤；和使所述自组织化稀土类—铁系连接磁铁延伸，形状变换为环状和圆弧状中的任一种的第六步骤。
2.根据权利要求1所述的自组织化稀土类—铁系连接磁铁的制造方法，其中，所述第四步骤的压缩压力在50MPa以下。
3.根据权利要求1所述的自组织化稀土类—铁系连接磁铁的制造方法，其中，在所述第二步骤中，将润滑剂同时熔融混匀并粗粉碎，形成所述颗粒。
4.根据权利要求3所述的自组织化稀土类—铁系连接磁铁的制造方法，其中，所述润滑剂为季戊四醇C17三酯，并使其添加量相对所述聚合物的100重量份为3-15重量份。
5.根据权利要求3所述的自组织化稀土类—铁系连接磁铁的制造方法，其中，在所述第四步骤中，将所述混合物加热到所述低聚物或预聚物、所述可延伸的聚合物、所述硬化剂、及所述润滑剂的熔点以上，且以15-50MPa的压力压缩，形成所述生坯。
6.根据权利要求1所述的自组织化稀土类—铁系连接磁铁的制造方法，其中，所述稀土类—铁系磁铁粉末含有平均粒径50μm以上的磁各向异性的多晶集合型Nd2Fe14B粉末、和平均粒径3μm以下的磁各向异性的单磁畴粒子型Sm2Fe17N3微粉末。
7.根据权利要求6所述的自组织化稀土类—铁系连接磁铁的制造方法，其中，所述单磁畴粒子型Sm2Fe17N3微粉末在所述稀土类—铁系磁铁粉末中占有的比例在40％以上。
8.根据权利要求1所述的自组织化稀土类—铁系连接磁铁的制造方法，其中，所述低聚物或预聚物至少含有一种具有环氧乙烷环且熔点在70-100℃的范围的环氧化合物。
9.根据权利要求1所述的自组织化稀土类—铁系连接磁铁的制造方法，其中，所述可延伸的聚合物是熔点在80-150℃的范围的聚酰胺树脂。
10.根据权利要求1所述的自组织化稀土类—铁系连接磁铁的制造方法，其中，所述硬化剂是由乙内酰脲衍生物构成的粉末状的潜在性硬化剂。
11.根据权利要求1所述的自组织化稀土类—铁系连接磁铁的制造方法，其中，在所述第三步骤中，将催化剂作为添加剂同时干式混合。
12.根据权利要求1所述的自组织化稀土类—铁系连接磁铁的制造方法，其中，所述混合物含有95重量％以上的所述稀土类—铁系磁铁粉末。
13.根据权利要求5所述的自组织化稀土类—铁系连接磁铁的制造方法，其中，在所述第四步骤中，将填充到成形模腔中的所述混合物加热，然后在1MA/m以上的取向磁场下以25-50MPa的压力压缩成形。
14.根据权利要求13所述的自组织化稀土类—铁系连接磁铁的制造方法，其中，施加所述取向磁场时，所述生坯的相对密度在50％以下。
15.根据权利要求13所述的自组织化稀土类—铁系连接磁铁的制造方法，其中，所述生坯是厚度1.5mm以下的板状，将所述稀土类—铁系磁铁粉末沿板厚方向以1MA/m以上的平行磁场取向同时压缩成形，并在与面垂直的方向上各向异性化。
16.根据权利要求13所述的自组织化稀土类—铁系连接磁铁的制造方法，其中，所述生坯是厚度1.5mm以下的板状，将所述稀土类—铁系磁铁粉末沿板的面内方向以1MA/m以上的正交磁场取向同时压缩成形，并在面内方向上各向异性化。
17.根据权利要求1所述的自组织化稀土类—铁系连接磁铁的制造方法，其中，将所述第五步骤的一部分或全部组合到所述第四步骤中。
18.根据权利要求1所述的自组织化稀土类—铁系连接磁铁的制造方法，其中，在所述第四步骤中，在制作所述生坯时，采用具有多个腔的由非磁性材料构成的压缩成形模。
19.根据权利要求18所述的自组织化稀土类—铁系连接磁铁的制造方法，其中，所述压缩成形模是非磁性不锈钢。
20.根据权利要求1所述的自组织化稀土类—铁系连接磁铁的制造方法，其中，在所述第四步骤中，所述生坯的相对密度在98％以上。
21.根据权利要求1所述的自组织化稀土类—铁系连接磁铁的制造方法，其中，通过所述第五步骤的加热和加压，使所述稀土类—铁系连接磁铁的相对密度达到98％以上。
22.根据权利要求1所述的径向各向异性的自组织化稀土类—铁系连接磁铁的制造方法，其中，通过轧制进行所述第六步骤的所述稀土类—铁系连接磁铁的延伸，并形状变换为环状。
23.根据权利要求1所述的径向各向异性的自组织化稀土类—铁系连接磁铁的制造方法，其中，通过冲压进行所述第六步骤的所述稀土类—铁系连接磁铁的延伸，并形状变换为圆弧状。
24.根据权利要求22和23中任一项所述的自组织化稀土类—铁系连接磁铁的制造方法，其中，以1.2MA/m磁化时的20℃的最大能积在120kJ/m3以上。
25.根据权利要求22和23中任一项所述的自组织化稀土类—铁系连接磁铁的制造方法，其中，以2.0MA/m磁化时的20℃的最大能积在160kJ/m3以上。
26.一种电动机，其搭载有通过权利要求22所述的制造方法获得的径向各向异性的环状自组织化稀土类—铁系连接磁铁。
27.一种电动机，其搭载有通过权利要求23所述的制造方法获得的径向各向异性的圆弧状自组织化稀土类—铁系连接磁铁。
28.一种电动机，其具有磁场，所述磁场由权利要求15记载的所述在与面垂直的方向上各向异性化的自组织化稀土类—铁系连接磁铁、和权利要求16记载的所述在面内方向上各向异性化的自组织化稀土类—铁系连接磁铁构成。
全文摘要
本发明提供一种自组织化稀土类－铁系连接磁铁的制造方法，该方法具有在稀土类－铁系磁铁粉末上被覆低聚物或预聚物，形成表面处理磁铁粉末的第一步骤；将可延伸的聚合物和表面处理磁铁粉末熔融混匀并粗粉碎，形成颗粒的第二步骤；然后将颗粒和硬化剂干式混合，形成混合物的第三步骤；将混合物在伴随熔融流动的温度条件下压缩，形成生坯的第四步骤；用硬化剂使生坯的低聚物或预聚物和聚合物反应，形成自组织化稀土类－铁系连接磁铁的第五步骤；和进而使该连接磁铁延伸，形状变换为环状或圆弧状的第六步骤。
文档编号H02K21/12GK1969346SQ200580019310
公开日2007年5月23日 申请日期2005年5月26日 优先权日2004年6月17日
发明者山下文敏 申请人:松下电器产业株式会社