专利名称：网状金属导架和支架及其安装方法
技术领域：
本发明船舶建造有关，特别是一种敷设船舶电缆的网状金属导架及其安装支架和安装方法。
背景技术：
船舶建造中用到的常规电缆导架是由冲孔导板焊接在两根角铁上组成不同规格的组合导架，每个组合导架中的导板间距为300mm，组合导架和组合导架的间距小于300mm，电缆直接敷设在导板上面。如果是敷设多层电缆，则相应的采用多层组合角铁导架。常规的角铁所焊接的简易电缆导架对于船舶来说存在如下缺点1.根据现场敷设电缆的具体情形而焊接而成，没有统一的标准，往往会造成支架设置的混乱，导致施工的进度缓慢，影响工作的效率，电缆敷设的质量也不稳定。
2.简易的角铁导架仅仅支承电缆，没有专门的防护设置，对电缆的保护力度不够，往往会造成电缆的磨损等不利情况。
3.简易的角铁导架不适应船舶电缆中的敷设要求，会造成电缆的弯折等情况。船舶电缆在形状复杂的船舶机舱、上层建筑及船艏、艉区域走线弯曲，往往有多处的拐角和弯曲。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供一种船舶用网状金属导架和支架及其安装方法，该网状金属导架支承电缆用于机舱及上层建筑区域，具有适应多种船体机构、防磨损、易于安装实现等优点。
本发明的技术方案是
一种敷设电缆用网状金属导架及其安装支架，网状金属导架由横向钢丝和纵向钢丝编织而成，横向钢丝两边向上折起呈具弧形折角的“”型结构，横向钢丝的底部和两折起的端部对称分布有纵向钢丝，带弧形折角的“”型横截面的下底宽为D1，内底宽为D，高度为H，网状金属导架的长度为L，网状金属导架的支架有吊脚式支架和由吊脚式支架及其下的托架组成的组合式支架两种类型。
所述的吊脚式支架是由角铁制作而成，所述角铁相互垂直的两个面上每个面各开有多个距离为L的通孔。
所述的组合式支架是由两个位于侧边的吊脚式支架和连接于所述的吊脚式支架下部的托架组成，所述的托架为中间冲孔的角铁，托架相互垂直的两个面中的一面两端的端部对称垂直折起，两垂直折起的顶端各开有一通孔，另一个面自折起处两端突出，突出的端部各开有一通孔，托架角铁的另两个吊脚式支架垂直托架的底部，吊脚式支架两个面上顶部的通孔与托架突出端的通孔以及折起端的通孔吻合，以螺栓穿过通孔连接成组合支架。
所述的网状金属导架及其安装支架的安装步骤为①根据电缆敷设的位置确定所需安装支架的安装位置和安装高度，截取适当长度的安装支架后焊接至所确定的位置，根据焊接的位置结构和电缆的走向以及支架之间的距离截取相应长度的网状金属导架；②电缆较少、较细的情况下，采用型号较小的网状金属导架并不需要托架来支撑，而是将吊角式支架与网状金属导架通过连接用螺丝连接，吊角式支架对称分布于网状金属导架的两侧，连接片垫于网状金属导架纵向钢丝上用螺钉固定连接片和吊脚式支架，将安装支架焊接于船体上；电缆较多、较粗的情况下，需要组合支架来支撑型号较大的网状金属导架，先将吊脚式支架与托架连接成组合支架，将所述的网状金属导架固定在组合支架上，然后将组合支架焊接于船体上③根据电缆敷设的船体条件对网状金属导架进行连接、转弯和高低调整，并根据需要设置贯穿件。
所述的网状金属导架的转弯有直角转弯和圆弧转弯两种，连接包括直线对接和T型连接两种。
所述的导架支架与船体的焊接时要先点焊定位，再将支架与船体接触的面进行包焊，然后打磨焊缝，并且在支架和船体烧焊的边缘倒圆角。
所述的网状金属导架之间的转弯分为两种适用于细电缆的直角转弯和适用于粗电缆的圆弧转弯。
所述的网状金属导架间直线对接采用专门的连接片或连接件进行对接，对接处钢丝切割平齐，所述的网状金属导架之间的T型连接分为两种情况对接时直接以直角进行对接，在网状金属导架转角处折边钢丝要多剪一档，空出弯曲的位置。
所述的网状金属导架进行高低调整时导架弯曲的角度≥120°。
所述的网状金属导架穿过舱壁时与贯穿件的距离≥300mm，且网状金属导架比贯穿件的底边高出距离≥20mm。
本发明与在先技术相比具有下列技术效果1、网状金属导架和支架型式确定为标准类型，在施工准备工作中做好了材料准备工作，节省了现场施工时间，保证了施工的质量，提高了施工效率。
2、规定统一的支架焊接位置，保证导架安装的一致性。
3、将标准化的网状金属导架和支架的焊接位置、转弯调整、高低调整以及导架连接方式安装步骤也标准化，这样能适应复杂的船体结构，承载多层电缆，保证整个通道导架的平齐和一致性，减少烧焊点，提高施工效率。
图1为本发明网状金属导架和支架及其安装方法的网状金属导架的示意图。
图2为本发明网状金属导架和支架及其安装方法的吊脚支架的正视图。
图3为本发明网状金属导架和支架及其安装方法的吊脚支架的左视4为本发明网状金属导架和支架及其安装方法托架结构正视图。
图5为本发明网状金属导架和支架及其安装方法托架结构俯视图。
图6为本发明网状金属导架和支架及其安装方法的网状金属导架组合支架的连接示意图。
图7为本发明网状金属导架和支架及其安装方法的网状金属导架直角转弯示意图。
图8为本发明网状金属导架和支架及其安装方法的网状金属导架圆弧转弯示意图。
图9为本发明网状金属导架和支架及其安装方法的网状金属导架直线对接示意图。
图10为本发明网状金属导架和支架及其安装方法的网状金属导架T型对接示意图。
图11为本发明网状金属导架和支架及其安装方法网状金属高低调整连接示意图。
图12为本发明网状金属导架和支架及其安装方法的连接件连接正视图。
图13本发明网状金属导架和支架及其安装方法的连接件连接示意图。
图14为本发明网状金属导架和支架及其安装方法的吊脚式支架的网状金属导架与贯穿件空间位置图。
具体实施例方式
下面结合具体实施例对本发明作进一步详细描述，但不应以此限制本发明的保护范围。
请看图1，图1为本发明网状金属导架和支架及其安装方法的网状金属导架的形式。所示的网状金属导架由横向钢丝和纵向钢丝编织成，横向钢丝两边向上折起，横向钢丝的底部和两端端部对称分布有纵向钢丝，网状金属的横截面为带有弧形折角的“”型，网状金属导架的内底部宽度为D，外底部宽度为D1，自内底部至顶部高度为H；图2为本发明网状金属导架和支架及其安装方法的吊脚支架的正视图，图3为本发明网状金属导架和支架及其安装方法的吊脚支架的左视图。所述的吊脚式支架是由角铁制作而成，所述角铁相互垂直的两个面上每个面各开有多个距离为L的通孔。
图4为本发明网状金属导架和支架及其安装方法托架结构正视图，图5为本发明网状金属导架和支架及其安装方法托架结构俯视图，图6为本发明网状金属导架和支架及其安装方法的网状金属导架组合支架的连接示意图。所述的组合式支架是由两个位于侧边的吊脚式支架1和连接于所述的吊脚式支架1下部的托架2组成，所述的托架2为中间冲孔的角铁，托架2相互垂直的两个面中的一面两端的端部对称垂直折起，两垂直折起的顶端各开有一通孔，另一个面自折起处两端突出，突出的端部各开有一通孔，托架角铁的另两个吊脚式支架1垂直托架2的底部，吊脚式支架1两个垂直面顶部的通孔与托架突出端的通孔以及折起端的通孔吻合，以螺栓穿过通孔连接成组合支架。
图7为本发明网状金属导架和支架及其安装方法的网状金属导架直角转弯示意图，图8为本发明网状金属导架和支架及其安装方法的网状金属导架圆弧转弯示意图。所述的网状金属导架之间的转弯式连接分为两种情况网状金属导架上电缆比较细时，不考虑其弯曲直径，直接采取直角转弯；网状金属导架上电缆比较多或者电缆比较粗时，考虑到电缆的弯曲半径，网状金属导架采用圆弧转弯。
本发明的网状金属导架间的连接方式包括直线对接和T型连接。图9为本发明网状金属导架和支架及其安装方法的网状金属导架直线对接示意图，所述的网状金属导架间直线连接采用连接片卡于两个对接网状金属导架端部向上折起的横向钢丝上实现两网状金属导架的直线对接，直线对接时以连接件的两个卡片卡于两网状金属导架的横向钢丝后用螺栓和螺母固定，根据需要可运用多个连接件实现对接，对接情形如图12、图13所示，图12为本发明网状金属导架和支架及其安装方法的连接件连接正视图，图13本发明网状金属导架和支架及其安装方法的连接件连接示意图，对接处钢丝切割平齐以保证接口吻合。图10为本发明网状金属导架和支架及其安装方法的吊脚式支架的网状金属导架T型连接的示意图。所述的网状金属导架之间的T型连接分为两种情况网状金属导架上电缆比较细时，对接时直接以直角进行对接，即剪断网状金属导架的纵向钢丝的横向钢丝宽度后，以连接件的两个卡片卡于网状金属导架的横向钢丝和剪断后网状金属导架底部的纵向钢丝并用螺栓和螺母固定，两网状金属导架的折起处也用连接件连接，连接状况如图12、图13所示，图12为本发明网状金属导架和支架及其安装方法的连接件连接正视图，图13本发明网状金属导架和支架及其安装方法的连接件连接示意图。玻璃钢导架上电缆比较粗时，考虑到电缆的弯曲半径，在网状金属导架转角处折边纵向钢丝要多剪一档，并用连接件连接，空出电缆的弯曲位置。
图11是本发明网状金属导架和支架及其安装方法的吊脚式支架的网状金属导架高低调整的示意图。所述的网状金属导架进行高低调整时导架弯曲的角度≥120°，保证高低过渡平缓。
图14为本发明网状金属导架和支架及其安装方法的吊脚式支架的网状金属导架与贯穿件空间位置图。所述的网状金属导架穿过舱壁时与贯穿件的距离D≥300mm，且网状金属导架比贯穿件的底边高出距离h≥20mm。
本发明采用的网状金属导架具有五种规格，具体尺寸如表1所示网状金属导架的吊脚用25×25×3的角铁制成，用2只6mm的螺丝与导架固定，烧焊于船体结构上。适用于D＝100、D＝200规格的网状金属导架，网状金属导架有单层或多层装于安装导架上，长度为200mm、400mm、500mm、1000mm、1500mm、2000mm的网状金属导架最多为4层，每层间有L＝140mm空间，吊脚式支架上事先打好距离为L＝140mm的通孔。包括托架和吊脚式支架的组合支架用于D＝300、D＝400、D＝500规格的网状金属导架的安装，托架的材料为镀锌处理的冲孔角铁。网状金属导架与吊脚的连接采用6mm的防滑不锈钢螺丝和专用连接片。
在船体上焊接的相邻安装支架之间最大间距不超过1500mm，网状金属导架的转弯处安装支架的间距≤400mm。D＝100mm和D＝200mm的网状金属导架采用直接对接；对于D＝300mm，D＝400mm，D＝500mm的网状金属导架转角处折边钢丝要多剪开一档再连接成弧形，为电缆留出足够的弯曲半径。
网状金属导架和支架在船舶上敷设电缆中的安装方法为①根据电缆敷设的位置确定所需安装支架的安装位置和安装高度，截取适当长度的安装支架后焊接至所确定的位置，根据焊接的位置结构和电缆的走向以及支架之间的距离截取相应长度的网状金属导架；②电缆较少、较细的情况下，采用型号较小的网状金属导架并不需要托架来支撑，而是将吊角式支架与网状金属导架通过连接用螺丝连接，吊角式支架对称分布于网状金属导架的两侧，连接片垫于网状金属导架纵向钢丝上用螺钉固定连接片和吊脚式支架，将安装支架焊接于船体上；电缆较多、较粗的情况下，需要组合支架来支撑型号较大的网状金属导架，先将吊脚式支架与托架连接成组合支架，将所述的网状金属导架固定在组合支架上，然后将组合支架焊接于船体上；③根据电缆敷设的船体条件对网状金属导架进行连接、转弯和高低调整，并根据需要设置贯穿件。网状金属导架进行高低调整时弯曲的角度为120°，高低过渡平缓。所述的网状金属导架穿过舱壁时与贯穿件的距离D＝400mm，且网状金属导架比贯穿件的底边高出距离h＝20mm。
毫无疑问，本发明的玻璃钢导架的安装方法还可以有其他数量取值和安装连接方式，并不局限于上述实施方式中的取值和连接方式。总之，本发明的保护范围应包括那些本领域普通技术人员来说是显而易见的变换或替代。
表1是本发明网状金属导架和支架及其安装方法的吊脚式支架的网状金属导架的规格表，表中的长度单位(mm)。
权利要求
1.一种敷设电缆用网状金属导架及其安装支架，电缆放置于由安装支架支撑的网状金属导架中，其特征在于网状金属导架由横向钢丝和纵向钢丝编织而成，横向钢丝的两边向上折起呈具有弧形折角的“”型结构，横向钢丝的底部和两折起的端部对称分布有纵向钢丝，网状金属导架的安装支架为吊脚式支架或组合式支架。
2.根据权利要求1所述的网状金属导架及其安装支架，其特征在于所述的吊脚式支架是由角铁制作而成，所述的制作吊架支架的角铁相互垂直的两个面上每个面各开有多个距离为L的通孔。
3.根据权利要求1所述的网状金属导架及其安装支架，其特征在于所述的组合式支架是由两个位于侧边的吊脚式支架(1)和连接于所述的吊脚式支架(1)下部的托架(2)组成，所述的托架(2)为中间冲孔的角铁，托架(2)相互垂直的两个面中的一面两端的端部对称垂直折起，两垂直折起的顶端各开有一通孔，另一个面自折起处两端突出，突出的端部各开有一通孔，托架角铁的另两个吊脚式支架(1)垂直托架(2)的底部，吊脚式支架(1)两个面上顶部的通孔与托架突出端的通孔以及折起端的通孔吻合，以螺栓穿过通孔连接成组合支架。
4.敷设电缆用网状金属导架及其安装支架的安装方法，其特征在于所述的网状金属导架及其安装支架的安装步骤为①根据电缆敷设的位置确定所需安装支架的安装位置和安装高度，截取适当长度的安装支架后焊接至所确定的位置，根据焊接的位置结构和电缆的走向以及支架之间的距离截取相应长度的网状金属导架；②电缆较少、较细的情况下，采用型号较小的网状金属导架并不需要托架来支撑，而是将吊角式支架与网状金属导架通过连接用螺丝连接，吊角式支架对称分布于网状金属导架的两侧，连接片垫于网状金属导架纵向钢丝上用螺钉固定连接片和吊脚式支架，将安装支架焊接于船体上；电缆较多、较粗的情况下，需要组合支架来支撑型号较大的网状金属导架，先将吊脚式支架与托架连接成组合支架，将所述的网状金属导架固定在组合支架上，然后将组合支架焊接于船体上；③根据电缆敷设的船体条件对网状金属导架进行连接、转弯和高低调整，并根据需要设置贯穿件。
全文摘要
一种敷设船舶电缆的网状金属导架及其安装支架，网状金属导架由横向钢丝和纵向钢丝编织而成，横向钢丝两边向上折起呈具弧形折角的“凵”型结构，横向钢丝的底部和两折起端部对称分布有纵向钢丝，网状金属导架的支架有吊脚式支架和由吊脚式支架及其下的托架组成的组合式支架两种类型，所述的安装支架类型根据船体的结构和网状金属导架的类型而选定后焊接至相应位置，电缆置于支撑于安装支架上的网状金属导架带弧形折角的“凵”型槽中。本发明的网状金属导架及其安装支架对船舶上的电缆起着支撑和保护作用，标准化的导架以及支架设计和安装工艺节省了现场操作的时间，减少焊点，提高施工效率。
文档编号H02G3/30GK1937341SQ20061011725
公开日2007年3月28日 申请日期2006年10月18日 优先权日2006年10月18日
发明者陈国民, 倪春杰, 黄京稳 申请人:沪东中华造船(集团)有限公司