专利名称：高压充油电缆终端头渗油修复方法
技术领域：
本发明涉及高压充油电缆领域，尤其涉及一种充油电缆终端头渗油修复方法。
背景技术：
GIS是指六氟化硫封闭式组合电器，国际上称为“气体绝缘开关设备”(Gas Insulated Switchgear)简称GIS，它将一座变电站中除变压器以外的一次设备，包括断路器、隔离开关、接地开关、电压互感器、电流互感器、避雷器、母线、电缆终端、进出线套管等， 经优化设计有机地组合成一个整体。与GIS配套使用的电缆中安全性最好的为高压充油电缆，充油电缆已有60多年的使用经验。由于一直有油补充绝缘，故耐压强度高，性能高度稳定可靠，使用寿命长。但是高压充油电缆长期使用后部分线路电缆终端头铅封会出现不同程度渗油现象。考虑到供电线路的重要性，若不及时修复，将会使渗油点越来越大导致充油电缆油位下降，电缆油失压，从而使得线路绝缘水平大为下降，有可能发生绝缘击穿、电缆头爆炸、火灾等严重电缆故障，从而危及线路的安全运行，影响正常稳定生产。高压充油电缆终端头连接示意图如图1所示，气体绝缘开关设备1内充有SF6气体2，电缆终端头通过分支铜管3连接气体绝缘开关设备1，电缆终端头外壳体4上设置有油嘴5和接地点6，充油电缆剥开外层聚氯乙烯护套12后露出波纹铝包护套11，在电缆终端头外壳体4和波纹铝包护套11上好底铅7后，两者相连接处按铅封技术的要求用铅封8 密封，铅封8外包覆环氧树脂9和聚氯乙烯带10。现有技术中，当电缆终端头上的铅封出现渗油现象后对铅封的修复通常是完全剥离，然后重新制作整个铅封，此施工操作方法如下
1)回收气体绝缘开关设备1内的SF6气体2，打开气体绝缘开关设备1的筒体。2)完全放掉电缆终端头内电缆油，使油位降到被剥开的聚氯乙烯护套12以下，确保整个电缆终端头处于无油状态。3)剥去铅封8外的聚氯乙烯带10和环氧树脂9 4)拆除原有铅封8及底铅7。5)清洗电缆终端头外壳体4及波纹铝包护套11。6)重新制作底铅7及铅封8，恢复环氧树脂9及聚氯乙烯带10。7)对电缆终端头抽真空注油，恢复油压，静放观察。8)恢复气体绝缘开关设备1的筒体，恢复SF6气体2。上述工艺方法是新做充油电缆制作工艺的行业标准，其优点是能保证新做充油电缆头的质量，但应用于发生在电缆使用过程中的渗油修复，其弊端是投资大、涉及面广、修复时间长，不适用于生产节奏较快的工矿企业。以上缺点具体体现在以下几点
1、在步骤1和步骤8处理时，将会涉及到SF6气体、气体绝缘开关设备的相关工艺处理， 处理时间长，步骤较为复杂。2、在步骤2处理时，在分支铜管3油面降低后，空气会进入电缆头。按照相关规程要求，电缆头内部对水分含量有严格的控制，如修复过程中水分进入电缆头，运行时会产生放电现象，严重时会造成电缆终端头爆炸，给线路安全运行带来重大隐患。因此，此种修复方法对天气要求较高，在湿度较大的环境下，将不能进行该项修复工作。3、在步骤7时，由于必须进行抽真空处理，所涉及的施工面广(需要真空泵、注油齿轮泵，滤油车等)，处理时间长(按照相关标准，电缆头内部真空度必须达到0. 09托以下 (1托约为133.322 1 )，处理时间至少为六个小时)。4、此修复方法施工费用高，正常处理时间在天气允许的情况下至少需要六到八个工作日。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种高压充油电缆终端头渗油修复方法，该方法无需打开气体绝缘开关设备，也不需要放掉电缆终端头内电缆油，修复速度快，成本低。本发明是这样实现的一种高压充油电缆终端头渗油修复方法，包括以下步骤 步骤一、修复前的预备工作，准备好修复用的盖板，盖板为扇形紫铜板，扇形一侧边留
下一条焊接带后，四周镀锡形成扇形铅封带，扇形铅封带内的一侧下角设置有下油嘴，另一侧上角设置有上油嘴；
步骤二、剥除电缆头铅封渗油处外部的环氧树脂，玻璃丝布和聚氯乙烯带，清洗后确认铅封的渗油点，并用硬物挤压临时封闭渗油点；
步骤三、剥离铅封渗油点下方的聚氯乙烯护套，剥离的聚氯乙烯护套尺寸与盖板尺寸相配合，将剥离聚氯乙烯护套后露出的波纹铝包表面和电缆终端头外壳体的下部斜面擦净后刷毛涂上焊剂层，并在焊剂层上制作好新底铅；
步骤四、将盖板包覆于新底铅的适当部位罩住渗油点，盖板两端环绕相接后焊接密封， 盖板与新底铅相接部位按铅封技术的要求制作新铅封；
步骤五、密封连接操作完毕后，利用盖板的上油嘴和下油嘴进行带油压冲洗直至油色清晰后关闭下油嘴，利用上油嘴加油压至电缆终端头油压，使盖板内的油压与电缆正常运行时电缆终端头内油压保持一致，关闭上油嘴，静放观察，确认新铅封处无渗油；
步骤六、在新铅封外包覆环氧树脂和玻璃丝布，同时在新铅封和盖板外绕包抗紫外线塑料防护带，完成高压充油电缆终端头的渗油修复工作。所述的步骤一中还包括卸压步骤，将气体绝缘开关设备中的SF6气体卸压至 0. 05Mpa,电缆终端头内充油压力同时卸压，油压保持高于0. 05Mpa ；所述步骤六中还包括升压步骤，恢复电缆终端头内充油压力，恢复气体绝缘开关设备中的SF6气体压力。所述步骤二中硬物挤压临时封闭渗油点为用0. 5磅铁锤轻敲击渗油点数下，临时封闭渗油点。所述步骤三中上焊剂层和制作新底铅具体为，将待上焊剂层的表面用清洁钢丝刷刷毛后加热至230°C 350°C后涂上焊剂，一边加热，一边用刷子斜刷焊剂，以同样的方法反复二次刷清残渣，表面要求光亮；然后在焊剂层上涂铅锡焊料，按3 5mm厚度完成新底铅制作。所述的焊剂层为锌锡焊剂层。
所述步骤六中抗紫外线塑料防护带为聚氯乙烯带。本发明的高压充油电缆终端头渗油修复方法，在修复过程中不需要对电缆头原渗油铅封部位进行剥离、重新制作，而是利用盖板将原有渗油铅封部位完全包覆。盖板与原电缆头之间灌注电缆绝缘油，其油压与原高压充油电缆终端头内油压相等，以防止原渗油部分继续渗油。盖板与电缆头之间的铅封固定采取DL453-91行业标准进行，以保证新铅封部位的完好。本修复方法的整个修复过程可以将施工范围控制在渗油部件附近，不需要打开气体绝缘开关设备筒体，也不需要完全放掉分支铜管内全部电缆油，在整个处理过程中始终维持了电缆头正油压，杜绝了潮湿空气进入电缆头内部的可能性，保证了修复后电缆的安全，同时由于没有空气进入电缆头，因此勿需要进行抽真空处理。本修复方法大大节约了修复的费用，同时缩短了修复时间，为一种经济、快速、有效修复的修复方法，具有广泛的推广应用价值。
图1为现有的电缆终端头结构示意图2为使用本发明的高压充油电缆终端头渗油修复方法修复后的电缆终端头结构示意图3为本发明的修复方法中使用到的盖板结构示意图。图中1气体绝缘开关设备、2 SF6气体、3分支铜管、4电缆终端头外壳体、5油嘴、6 接地点、7底铅、8铅封、9环氧树脂、10聚氯乙烯带、11波纹铝包护套、12聚氯乙烯护套、13 盖板、14焊接带、15铅封带、16上油嘴、17下油嘴、18新底铅、19新铅封。
具体实施例方式下面结合具体实施例，进一步阐述本发明。应理解，这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。此外应理解，在阅读了本发明表述的内容之后，本领域技术人员可以对本发明作各种改动或修改，这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的范围。一种高压充油电缆终端头渗油修复方法，包括以下步骤
步骤一、修复前的预备工作，准备好修复用的盖板13，如图3所示，盖板13为扇形紫铜板，扇形一侧边留下一条焊接带14后，四周镀锡形成扇形铅封带15，扇形铅封带15内的一侧下角设置有下油嘴17，另一侧上角设置有上油嘴16，将气体绝缘开关设备1中的3&气体 2卸压至0. 05Mpa,电缆终端头内充油压力同时卸压，油压保持高于0. 05Mpa,降压是为了防止在修复过程中的渗油点持续渗油；
步骤二、剥除电缆头铅封渗油处外部的环氧树脂9，玻璃丝布和聚氯乙烯带10，清洗后确认铅封8的渗油点，并用用0. 5磅铁锤轻敲击渗油点数下，临时封闭渗油点；
步骤三、剥离铅封渗油点下方的聚氯乙烯护套12，剥离的聚氯乙烯护套12尺寸与盖板 13尺寸相配合，将剥离聚氯乙烯护套12后露出的波纹铝包11表面和电缆终端头外壳体4 的下部斜面擦净用清洁钢丝刷刷毛后加热至230°C 350°C后涂上焊剂，一边加热，一边用刷子斜刷焊剂，以同样的方法反复二次刷清残渣完成焊剂层的制作，焊剂层表面要求光亮； 然后在焊剂层上涂铅锡焊料，按3 5mm厚度完成新底铅18制作；本实施例中所述焊剂层为锌锡焊剂层。步骤四、将盖板13包覆于新底铅18的适当部位罩住渗油点，盖板13两端环绕相接后焊接密封，盖板13与新底铅18相接部位按铅封技术的要求制作新铅封19 ；
步骤五、密封连接操作完毕后，利用盖板13的上油嘴16和下油嘴17，上油嘴16进油， 下油嘴16出油，进行带油压冲洗，利用油的流动清洗盖板13内的杂物，直至从下油嘴16流出的油色清晰，然后关闭下油嘴17，利用上油嘴16加油压至电缆终端头油压，使盖板13内的油压与电缆正常运行时电缆终端头内油压保持一致，关闭上油嘴16，静放观察，确认新铅封19处无渗油；
步骤六、恢复电缆终端头内充油压力，恢复气体绝缘开关设备1中的SF6气体2压力， 在新铅封19外包覆环氧树脂和玻璃丝布，同时在新铅封19和盖板13外环绕抗紫外线塑料防护带，完成高压充油电缆终端头的渗油修复工作；本实施例中所述抗紫外线塑料防护带为聚氯乙烯带；修复完成后的高压充油电缆终端头如图2所示，等于在原有铅封的外层多加了一圈新铅封密封，完全能达到使用的要求。国内铅封技术要求如下
铅封，亦可称为搪铅、封铅等。它是电缆接头工的基本手艺之一。具体操作如下 1.在准备铅封的表面涂刷焊剂，并进行局部加热，当温度达到320 350°C时再涂刷一层焊剂。2.铅封使用中性焰。当表面焊剂层呈现湿润光泽，开始熔化焊条，揉铅时，要控制好温度在320°C 350°C，避免温度过高铅锡分离，同时也要避免温度过低造成夹生假焊现象。由于温度未稳定及焊剂层未很好成型，铅的附着比较困难。为此，可以多次涂抹焊剂， 并用焊条摩擦，等到温度合适时就能够焊合。3.铅封可一遍或多遍搪完，每遍铅封层厚度宜在2 4mm之间。焊道宽度宜为 20 30mm之间，前后两焊道的叠合宽度为焊道宽度的1/4。4.铅封厚度大于5mm时，至少要搪两层。多遍铅封在第一遍铅层搪好后，用清水洗净表面的焊剂，并用刮刀将焊道表面刮光，用铅焊条直接焊在铅层上，切不可再涂焊剂。其余各遍类推。5.最后一层铅必须用火焰重熔一次，使之平整，并消除缺陷。焊剂一般由氯化锌(ZnCl2)、氯化锡(SnCl4)或氯化亚锡(SnCl2)，及水构成。保证上述氯化锌、氯化锡的纯度98%以上，水宜用纯净水；常见的配比如下表
权利要求
1.一种高压充油电缆终端头渗油修复方法，包括以下步骤步骤一、修复前的预备工作，准备好修复用的盖板，盖板为扇形紫铜板，扇形一侧边留下一条焊接带后，四周镀锡形成扇形铅封带，扇形铅封带内的一侧下角设置有下油嘴，另一侧上角设置有上油嘴；步骤二、剥除电缆头铅封渗油处外部的环氧树脂，玻璃丝布和聚氯乙烯带，清洗后确认铅封的渗油点，并用硬物挤压临时封闭渗油点；步骤三、剥离铅封渗油点下方的聚氯乙烯护套，剥离的聚氯乙烯护套尺寸与盖板尺寸相配合，将剥离聚氯乙烯护套后露出的波纹铝包表面和电缆终端头外壳体的下部斜面擦净后刷毛涂上焊剂层，并在焊剂层上制作好新底铅；步骤四、将盖板包覆于新底铅的适当部位罩住渗油点，盖板两端环绕相接后焊接密封， 盖板与新底铅相接部位按铅封技术的要求制作新铅封；步骤五、密封连接操作完毕后，利用盖板的上油嘴和下油嘴进行带油压冲洗直至油色清晰后关闭下油嘴，利用上油嘴加油压至电缆终端头油压，使盖板内的油压与电缆正常运行时电缆终端头内油压保持一致，关闭上油嘴，静放观察，确认新铅封处无渗油；步骤六、在新铅封外包覆环氧树脂和玻璃丝布，同时在新铅封和盖板外绕包抗紫外线塑料防护带，完成高压充油电缆终端头的渗油修复工作。
2.如权利要求1所述的高压充油电缆终端头渗油修复方法，其特征是所述的步骤一中还包括卸压步骤，将气体绝缘开关设备中的SF6气体卸压至0. 05Mpa,电缆终端头内充油压力同时卸压，油压保持高于0. 05Mpa;所述步骤六中还包括升压步骤，恢复电缆终端头内充油压力，恢复气体绝缘开关设备中的SF6气体压力。
3.如权利要求1或2所述的高压充油电缆终端头渗油修复方法，其特征是所述步骤二中硬物挤压临时封闭渗油点为用0. 5磅铁锤轻敲击渗油点数下，临时封闭渗油点。
4.如权利要求1或2所述的高压充油电缆终端头渗油修复方法，其特征是所述步骤三中上焊剂层和制作新底铅具体为，将待上焊剂层的表面用清洁钢丝刷刷毛后加热至 230°C 350°C后涂上焊剂，一边加热，一边用刷子斜刷焊剂，以同样的方法反复二次刷清残渣，表面要求光亮；然后在焊剂层上涂铅锡焊料，按3 5mm厚度完成新底铅制作。
5.如权利要求4所述的高压充油电缆终端头渗油修复方法，其特征是所述的焊剂层为锌锡焊剂层。
6.如权利要求1或2所述的高压充油电缆终端头渗油修复方法，其特征是所述步骤六中抗紫外线塑料防护带为聚氯乙烯带。
全文摘要
本发明涉及高压充油电缆领域，尤其涉及一种充油电缆终端头渗油修复方法。一种高压充油电缆终端头渗油修复方法，首先准备好修复用的盖板，然后确认铅封的渗油点，剥离铅封渗油点下方与盖板尺寸相配合的聚氯乙烯护套，将剥离聚氯乙烯护套后露出的波纹铝包表面上焊剂层并制作好新底铅；接着将盖板包覆于新底铅的适当部位罩住渗油点，制作新铅封；最后对盖板内进行带油压冲洗，静放观察，确认新铅封处无渗油，在新铅封外包覆环氧树脂、玻璃丝布和抗紫外线塑料防护带后完成高压充油电缆终端头的渗油修复工作。本发明修复方法不需要剥离原渗油铅封，不需要GIS筒体，也无需放掉电缆油，为一种经济、快速、有效修复的修复方法，具有广泛的推广应用价值。
文档编号H02G15/23GK102299496SQ20101020553
公开日2011年12月28日 申请日期2010年6月22日 优先权日2010年6月22日
发明者张照明, 李凯, 李宇涛, 胡宝年, 薄宏伟 申请人:宝山钢铁股份有限公司