旋转电机的电枢铁芯和电枢的制造方法与流程

本发明涉及电动机或发电机等旋转电机的电枢铁芯和电枢的制造方法，特别是涉及能够提高电枢铁芯的生产率和旋转电机的工作特性的铁芯构造。

背景技术：

在以往的旋转电机中，电枢铁芯是将多个由分割轭部和磁极齿部构成的大致T字状的分割层叠铁芯呈圆环状连结而构成的。各分割层叠铁芯具备第1和第2分割铁芯片，所述第1和第2分割铁芯片具有分割轭部和磁极齿部，且互相层叠地结合在一起，第1分割铁芯片的分割轭部和第2分割铁芯片的分割轭部具有在互相层叠的状态下夹着齿部向相反方向延伸的连接端部，在第1分割铁芯片的连接端部具备突起，在第2分割铁芯片的连接端部具备沿着分割轭部的周向延伸的长孔，使相邻的一个分割层叠铁芯的第1分割铁芯片的突起间隙配合于另一个分割层叠铁芯的第2分割铁芯片的长孔中，将多个分割层叠铁芯呈环状连结，使环形的轭部构成为能够扩径(例如，参照专利文献1)。

另外，在其它以往的旋转电机中，环状轭由相互旋转自如的多个层叠的轭片构成，磁极齿形成于各个轭片上，层叠的轭片分别具备形成有长孔的第1片和形成有突起的第2片，并经由长孔和突起以能够旋转的方式连接，并且突起在长孔内滑动，由此，构成为能够使在相邻的磁极齿彼此之间分别形成的间隙的一部分比其它扩大(例如，参照专利文献2)。

在先技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2002-281697号公报

专利文献2：日本特开2010-98938号公报

技术实现要素：

发明要解决的课题

在专利文献1、2所示的以往的旋转电机中，使突起在长孔内滑动，或者使突起在长孔内转动，从而使所希望的磁极齿间的间隙扩大，并将线圈从扩大的磁极齿间的间隙插入槽隙内，提高了线圈的插入作业效率。

可是，在专利文献1、2所示的以往的旋转电机中，为了使某1处的磁极齿间的间隙扩大，需要以该磁极齿为中心使电枢铁芯向左右扩展或紧缩的作业，作业工时增大，作业效率降低。特别是，在大型或层叠数多的电枢铁芯的情况下，由于电枢铁芯变重，因此，不但作业工时增加，而且在为了使磁极齿间的间隙扩大所需要的电枢铁芯的变形、移动作业中，需要大量的能量，作业效率降低。

另外，如果电枢铁芯的圆度的精度较差，则会对旋转电机的工作特性造成影响。在专利文献1、2所示的以往的旋转电机中，由于电枢铁芯是通过连结部将多个分割层叠铁芯(轭片)连结起来而呈环状构成的，因此，分割层叠铁芯(轭片)的连结部处的刚性变小，电枢铁芯的形状容易以此处为起点而变形。因此，在线圈相对于电枢铁芯的安装结束后，在使电枢铁芯恢复圆环状时，难以高精度地确保电枢铁芯的圆度，从而导致旋转电机的工作特性降低。

针对该问题，虽然可以通过焊接等固定分割层叠铁芯(轭片)的连结部来提高刚性、或者通过压入或热压配合等将恢复为圆环状的电枢铁芯固定于壳体等圆筒状部件来提高刚性，但会导致作业工时显著增加。另外，在基于压入或热压配合的方法中，需要增大壳体的刚性且提高壳体的压入面的加工精度，这会导致高成本化。

本发明是为了解决上述的课题而完成的，其目的在于获得如下的旋转电机的电枢铁芯和电枢的制造方法：仅通过使一个磁极齿在周向上移动就能够扩大对象的槽隙开口宽度，从而能够提高线圈的安装作业效率，并且，能够使圆环状的背轭片层叠并一体化而构成背轭，提高铁芯的圆度的精度，并提高铁芯的刚性。

用于解决课题的手段

本发明的旋转电机的电枢铁芯具有：圆环状的背轭；和多个磁极齿，它们分别向上述背轭的径向一侧突出并沿周向排列，上述背轭是使圆环状的背轭片层叠并一体化而构成的，上述多个磁极齿分别是使磁极齿片层叠并一体化而构成的，并且以能够在第1位置与第2位置之间沿周向往复移动的方式与上述背轭连结，上述第1位置与上述第2位置在周向上分离。

发明的效果

在本发明中，多个磁极齿分别以能够在周向上分离的第1位置与第2位置之间沿周向往复移动的方式与圆环状的背轭连结，因此，通过使一个磁极齿例如移动到第1位置，能够扩大槽隙开口宽度。因此，无需如以往技术那样为了扩大某1处的槽隙开口宽度而以该磁极齿为中心使电枢铁芯向左右扩展，能够削减安装线圈的工时，从而提高了线圈的安装作业效率。因此，即使是大型或层叠数多的电枢铁芯，也能够以较少的能量来扩大槽隙开口宽度，从而能够提高线圈的安装作业效率。

另外，由于背轭是使圆环状的背轭片层叠并一体化而构成的，因此，提高了电枢铁芯的圆度的精度，从而能够提高旋转电机的工作特性。另外，由于背轭构成为圆环状，因此不需要用于提高电枢铁芯的刚性的焊接、压入、热压配合等工序，能够削减作业工时，并且实现了低成本化。

附图说明

图1是示出本发明的实施方式1的旋转电机的俯视图。

图2是示出本发明的实施方式1的旋转电机中的电枢铁芯的磁极齿周围的俯视图。

图3是示出构成本发明的实施方式1的旋转电机中的电枢铁芯的第1背轭片和第1磁极齿片的排列状态的俯视图。

图4是示出构成本发明的实施方式1的旋转电机中的电枢铁芯的第1背轭片和第1磁极齿的排列状态的重要部位俯视图。

图5是示出构成本发明的实施方式1的旋转电机中的电枢铁芯的第2背轭片和第2磁极齿片的排列状态的俯视图。

图6是示出构成本发明的实施方式1的旋转电机中的电枢铁芯的第2背轭片和第2磁极齿片的排列状态的重要部位俯视图。

图7是对本发明的实施方式1的旋转电机中的电枢铁芯的磁极齿的移动动作进行说明的图。

图8是对在本发明的实施方式1的旋转电机中的电枢铁芯上安装电枢线圈的方法进行说明的图。

图9是示出构成本发明的实施方式1的旋转电机的实施方式的电枢铁芯的第3背轭片和第2磁极齿片的排列状态的俯视图。

图10是示出本发明的实施方式2的旋转电机中的电枢铁芯的磁极齿周围的重要部位放大图。

图11是示出本发明的实施方式2的旋转电机中的电枢铁芯的磁极齿周围的重要部位放大图。

图12是示出本发明的实施方式3的旋转电机中的电枢铁芯的磁极齿周围的重要部位放大图。

图13是示出本发明的实施方式4的旋转电机中的电枢铁芯的磁极齿周围的重要部位放大图。

图14是示出本发明的实施方式5的旋转电机的俯视图。

图15是示出构成本发明的实施方式5的旋转电机中的电枢铁芯的第1背轭片和第1磁极齿片的排列状态的俯视图。

图16是示出构成本发明的实施方式5的旋转电机中的电枢铁芯的第2背轭片和第2磁极齿片的排列状态的俯视图。

图17是对在本发明的实施方式5的旋转电机中的电枢铁芯上安装电枢线圈的方法进行说明的图。

图18是对本发明的实施方式6的旋转电机中的电枢铁芯的磁极齿的移动动作进行说明的图。

图19是示出本发明的实施方式7的旋转电机中的电枢铁芯的磁极齿周围的重要部位俯视图。

图20是示出本发明的实施方式8的旋转电机中的电枢铁芯的俯视图。

图21是示出构成本发明的实施方式8的旋转电机中的电枢铁芯的第1背轭片和第1磁极齿片的排列状态的重要部位俯视图。

图22是示出构成本发明的实施方式8的旋转电机中的电枢铁芯的第2背轭片和第2磁极齿片的排列状态的重要部位俯视图。

具体实施方式

以下，利用附图对本发明的旋转电机的电枢铁芯和电枢的制造方法的优选实施方式进行说明。

实施方式1

图1是示出本发明的实施方式1的旋转电机的俯视图，图2是示出本发明的实施方式1的旋转电机中的电枢铁芯的磁极齿周围的俯视图，图3是示出构成本发明的实施方式1的旋转电机中的电枢铁芯的第1背轭片和第1磁极齿片的排列状态的俯视图，图4是示出构成本发明的实施方式1的旋转电机中的电枢铁芯的第1背轭片和第1磁极齿片的排列状态的重要部位俯视图，图5是示出构成本发明的实施方式1的旋转电机中的电枢铁芯的第2背轭片和第2磁极齿片的排列状态的俯视图，图6是示出构成本发明的实施方式1的旋转电机中的电枢铁芯的第2背轭片和第2磁极齿片的排列状态的重要部位俯视图。图7是对本发明的实施方式1的旋转电机中的电枢铁芯的磁极齿的移动动作进行说明的图，图7的(a)示出了磁极齿位于第2位置的状态，图7的(b)示出了一个磁极齿位于第1位置的状态。图8是对在本发明的实施方式1的旋转电机中的电枢铁芯上安装电枢线圈的方法进行说明的图。

在图1和图2中，旋转电机100具备：转子1，其配设在壳体(未图示)内；和电枢10，其以与转子1之间隔开一定的空隙而围绕转子1的方式同轴地保持于壳体。

转子1具备：转子铁芯3，其被固定于插入轴心位置的旋转轴2上；和磁铁4，其配设在转子铁芯3的外周面。在此，10个磁铁4在周向上以等角间距配设于转子铁芯3的外周面。

电枢10具备：电枢铁芯11，其中，磁极齿13分别从圆环状的背轭12的内周壁面向径向内侧突出，并在周向上以等角间距配置有多个、在此为24个；电枢线圈15，其由线圈15a构成，所述线圈15a是分别将导线在位于周向上连续的2个磁极齿13的两侧的槽隙14中卷绕多次而制作成的；以及绝缘体(未图示)，其介于电枢铁芯11与电枢线圈15之间。

如图3至图6所示，背轭12具备从电磁钢板冲裁出的圆环状的第1和第2背轭片20、21。并且，矩形的切口部20a分别以向径向内侧开口的方式在第1背轭片20的内周侧沿周向以等角间距形成有24个。而且，嵌缝部20b分别以位于切口部20a之间的方式，以等角间距形成在第1背轭片20的外周侧。另外，长孔部21a分别以周向为孔方向，在第2背轭片21的内周侧沿周向以等角间距形成有24个。而且，嵌缝部21b分别以位于长孔部21a之间的方式，以等角间距形成在第2背轭片21的外周侧。并且，在使第1背轭片20和第2背轭片21重合时，嵌缝部20b、21b重合，长孔部21a位于切口部20a内。在此，长孔部21a的孔形状为如下这样的圆弧形状：在周向上延伸的内周侧和外周侧的两缘部分别由以第2背轭片21的轴心为中心的圆筒面的一部分构成，周向上的两端面分别由以两缘部之间的间隔(孔宽度)为直径的圆筒面的一部分构成。

如图3至图6所示，磁极齿13具备从电磁钢板冲裁出的第1和第2磁极齿片25、26。第1磁极齿片25具备：基部25a；凸缘部25b，其从基部25a的末端向周向两侧突出；嵌缝部25c，其形成于基部25a的中央位置；突起部25d，其从基部25a的根部的周向中央向径向外侧突出；以及轴部25e，其呈暗销状形成在突起部25d的一个面的突出端侧，且其直径比长孔部21a的孔宽度稍小。第2磁极齿片26具备：基部26a；凸缘部26b，其从基部26a的末端向周向两侧突出；以及嵌缝部26c，其形成于基部26a的中央位置。第1磁极齿片25除了突起部25d和轴部25e外，形成为与第2磁极齿片26相同的外形形状。并且，在第1磁极齿片25和第2磁极齿片26重合时，嵌缝部25c、26c重合。

为了制作电枢铁芯11，首先配置第1背轭片20，接下来，如图3和图4所示，分别将突起部25d插入切口部20a内，使基部25a向径向内侧突出，将第1磁极齿片25配置于第1背轭片20的内周侧，并且以与第1背轭片20共面的方式在周向上以等角间距配置。接下来，将第2背轭片21配置在第1背轭片20上，以使轴部25e进入长孔部21a内。然后，使第2磁极齿片26分别重合在各个第1磁极齿片25上，并且配置成与第2背轭片21共面。重复进行必要次数的该操作，使第1和第2背轭片20、21的层叠体通过嵌缝部20b、21b的嵌合而固定并一体化，形成圆环状的背轭12。另外，使第1和第2磁极齿片25、26的层叠体通过嵌缝部25c、26c的嵌合而固定并一体化，形成磁极齿13。

在这样制作出的电枢铁芯11中，轴部25e能够在长孔部21a内沿着长孔部21a的孔方向即周向滑动移动。因此，磁极齿13以能够在轴部25e与长孔部21a的周向一端接触的第1位置、和轴部25e与长孔部21a的周向另一端接触的第2位置之间往复移动的方式安装于背轭12。并且，如图7的(a)所示，当磁极齿13各自的轴部25e与长孔部21a的周向另一端接触时，成为相邻的磁极齿13之间的间隙、即槽隙开口宽度被缩小的状态。另外，如图7的(b)所示，当一个磁极齿13的轴部25e与长孔部21a的周向一端接触时，成为相邻的磁极齿13之间的间隙、即槽隙开口宽度被扩大的状态。

接下来，参照图8对线圈15a的插入作业进行说明。并且，在图8中，为了便于说明，设位于在周向上连续的2个磁极齿13的一侧的槽隙14为槽隙14₁，设位于另一侧的槽隙14为槽隙14₂，设槽隙14₁的周向一侧的磁极齿13为磁极齿13₁，设槽隙14₁的周向另一侧的磁极齿13为磁极齿13₂，设槽隙14₂的周向一侧的磁极齿13为磁极齿13₃，设槽隙14₂的周向另一侧的磁极齿13为磁极齿13₄。

首先，使磁极齿13滑动移动，以使轴部25e与长孔部21a的周向另一端接触，使各个磁极齿13位于第2位置。由此，成为相邻的磁极齿13之间的槽隙开口部宽度被缩小的状态。线圈15a分别是将导线呈环状地卷绕多次而制作成的。

接下来，在位于周向上连续的2个磁极齿13的两侧的槽隙14₁、14₂中，分别使位于槽隙14₁、14₂的周向一侧的磁极齿13₁、13₃滑动移动到第1位置，以使轴部25e与长孔部21a的周向一端接触，从而使槽隙开口宽度扩大。然后，将线圈15a的导线束从扩大的槽隙开口插入槽隙14₁、14₂中。接下来，使位于槽隙14₁、14₂的周向一侧的磁极齿13₁、13₃滑动移动而返回第2位置，从而将1个线圈15a安装于电枢铁芯11。重复进行该操作，在图8中绕逆时针每次错开1个槽隙间距地，将线圈15a逐个安装于电枢铁芯11中。

在此，在将第3个以后的线圈15a安装于电枢铁芯11时，虽然在位于周向上连续的2个磁极齿13₂、13₃的一侧的槽隙14₁中没有插入另一个线圈15a的导线束，但是在位于周向上连续的2个磁极齿13₂、13₃的另一侧的槽隙14₂中插入有另一个线圈15a的导线束。在没有被插入另一个线圈15a的导线束的槽隙14₁中，线圈15a的导线束的插入是容易的。可是，在插入有另一个线圈15a的导线束的槽隙14₂中，线圈15a的导线束的插入变得困难。

在该实施方式1中，在使位于槽隙14₁、14₂的周向一侧的磁极齿13₁、13₃滑动移动到第1位置而使槽隙开口宽度扩大后，将线圈15a的导线束插入槽隙14₁、14₂，因此，在插入有另一个线圈15a的导线束的槽隙14₂中也能够容易地插入线圈15a的导线束。另外，在将线圈15a的导线束插入槽隙14₂后，使磁极齿13₃返回第2位置，因此，磁极齿13₄被向第2位置侧按压，磁极齿13₄的轴部25e与长孔部21a的周向另一端抵接，磁极齿13₄被定位并固定于第2位置。

这样，根据实施方式1，将圆环状的冲裁出的第1和第2背轭片20、21层叠起来制作出背轭12，磁极齿13位于背轭12的内周侧且以能够在第1位置与第2位置之间沿周向往复移动的方式与背轭12连结。因此，使位于插入有导线束的槽隙14的一侧的磁极齿13移动至第1位置，使槽隙开口宽度扩大，从而能够将线圈15a的导线束从扩大的槽隙开口插入槽隙14中。由此，线圈15a相对于电枢铁芯11的安装变得容易，提高了线圈15a的安装作业效率。而且，容易将线圈15a整齐地插入槽隙14内，占空系数得到提高，能够提高旋转电机100的工作特性。

仅使磁极齿13在周向上移动而不使背轭12变形/移动，就能够使槽隙开口宽度扩大，从而能够提高线圈15a向槽隙14插入的插入作业效率。因此，即使对于大径或层叠数多的电枢铁芯11，也仅需要较少的能量就能够获得相同的效果。

由于将圆环状的第1和第2背轭片20、21层叠并进行一体化而制作出背轭12，因此，铁芯的圆度得到提高，从而能够提高旋转电机100的工作特性。另外，在线圈15a相对于电枢铁芯11的安装完成后，无需使电枢铁芯11恢复为圆环状，因此能够高精度地确保电枢铁芯11的圆度。

另外，在专利文献1、2中，由于电枢铁芯是将多个分割层叠铁芯呈环状连结而构成的，因此，为了提高电枢铁芯的刚性，需要通过焊接等对构成分割层叠铁芯的连结部进行固定的工序、或者通过压入或热压配合等将恢复为圆环状的电枢铁芯固定于壳体等圆筒状部件的工序。在实施方式1中，不需要专利文献1、2所需的这些工序，实现了作业工时的削减，并且实现了低成本化。

并且，在上述实施方式1中，将第1背轭片20与第1磁极齿片25的组、和第2背轭片21与第2磁极齿片26的组交替地层叠而构成了电枢铁芯11，但是，电枢铁芯无需仅由第1和第2背轭片20、21以及第1和第2磁极齿片25、26构成，只要至少具有1个第1背轭片20与第1磁极齿片25的组和第2背轭片21与第2磁极齿片26的组的层叠体即可。

例如，如图9所示，准备从电磁钢板冲裁出的圆环状的第3背轭片22和第2磁极齿片26。第3背轭片22除了省略了长孔部21a这一点外，与第2背轭片21相同地被制作。并且，嵌缝部22b相当于嵌缝部21b。另外，也可以将第1和第2背轭片20、21和第1和第2磁极齿片25、26层叠起来构成构成电枢铁芯的一部分层叠部分，将第3背轭片22和第2磁极齿片26层叠起来构成构成电枢铁芯的剩余的层叠部分。这种情况下，背轭12中的切口部20a所占的比例降低，能够增加构成电枢铁芯的铁量，因此能够提高旋转电机的工作特性、例如提高马达的效率。

实施方式2

图10和图11分别是示出本发明的实施方式2的旋转电机中的电枢铁芯的磁极齿周围的重要部位放大图，图10示出了磁极齿位于第2位置的状态，图11示出了1个磁极齿位于第1位置的状态。

在图10和图11中，从电磁钢板呈圆环状地冲裁出第2背轭片23，圆弧形状的长孔部23a分别以周向为孔方向，在周向上以等角间距形成于第2背轭片23的内周侧。另外，嵌缝部23b分别以位于长孔部23a之间的方式，以等角间距形成在第2背轭片23的外周侧。而且，凸部23c以使长孔部23a的在周向上延伸的外周侧缘部的周向两端侧向内周侧突出的方式形成。

该第2背轭片23除了形成有凸部23c这一点外，与上述实施方式1中的第2背轭片21相同地构成。

并且，在实施方式2中，除了使用第2背轭片23来代替第2背轭片21这一点外，与上述实施方式1相同地构成。

实施方式2的电枢铁芯11A是将第1背轭片20与第1磁极齿片25的组、和第2背轭片23与第2磁极齿片26的组交替地层叠而构成的。并且，在使第1背轭片20和第2背轭片23重合时，嵌缝部20b、23b重合，使第1和第2背轭片20、23的层叠体一体化，制作出背轭12A。另外，使第1和第2磁极齿片25、26的层叠体通过嵌缝部25c、26c的嵌合而一体化，制作出磁极齿13。并且，第1磁极齿片25的突起部25d被插入切口部20a内，轴部25e以间隙嵌合状态插入长孔部23a内。

在实施方式2中，将圆环状的冲裁出的第1和第2背轭片20、23层叠起来制作出背轭12A，磁极齿13位于背轭12A的内周侧且以能够在第1位置与第2位置之间沿周向往复移动的方式与背轭12A连结。因此，在实施方式2中，也能够得到与上述实施方式1相同的效果。

在实施方式2中，凸部23c以使长孔部23a的在周向上延伸的外周侧缘部的周向两端侧向内周侧突出的方式形成，长孔部23a的孔宽度(径向宽度)在凸部23c的位置处变窄。因此，轴部25e沿着长孔部23a的孔方向向周向的一侧滑动移动，使凸部23c向径向外侧弹性变形并越过凸部23c，如图11所示，位于与长孔部23a的一端接触的第1位置。另外，轴部25e沿着长孔部23a的孔方向向周向的另一侧滑动移动，使凸部23c向径向外侧弹性变形并越过凸部23c，如图10所示，位于与长孔部23a的另一端接触的第2位置。由于为了使轴部25e越过凸部23c而需要使凸部23c弹性变形的力，因此，轴部25e、即磁极齿13被定位并保持于第1位置和第2位置。并且，通过调整凸部23c的突出量，能够设定越过凸部23c的力。

根据实施方式2，能够容易且正确地将磁极齿13定位并保持于第1位置和第2位置，因此，能够削减电枢制造的作业工时，并且磁极齿13的位置偏移得到抑制，从而能够提高旋转电机的工作特性。

并且，在上述实施方式2中，凸部23c以使长孔部23a的在周向上延伸的外周侧缘部的周向两端侧向内周侧突出的方式形成，但是，凸部也可以以使长孔部23a的在周向上延伸的内周侧缘部的周向两端侧向外周侧突出的方式形成。

实施方式3

图12是示出本发明的实施方式3的旋转电机中的电枢铁芯的磁极齿周围的重要部位放大图。

在图12中，从电磁钢板呈圆环状地冲裁出第2背轭片24，圆弧形状的长孔部24a分别以周向为孔方向，在周向上以等角间距形成于第2背轭片24的内周侧。另外，嵌缝部24b分别以位于长孔部24a之间的方式，以等角间距形成在第2背轭片24的外周侧。另外，凸部24c以使长孔部24a的在周向上延伸的外周侧缘部的周向两端侧向内周侧突出的方式形成。而且，辅助孔24d夹着凸部24c与长孔部24a相对，并且在凸部24c的外周侧与凸部24c接近地形成于第2背轭片24。

该第2背轭片24除了形成有凸部24c和辅助孔24d这一点外，与上述实施方式1中的第2背轭片21相同地构成。

并且，在实施方式3中，除了使用第2背轭片24来代替第2背轭片21这一点外，与上述实施方式1相同地构成。

实施方式3的电枢铁芯11B是将第1背轭片20与第1磁极齿片25的组、和第2背轭片24与第2磁极齿片26的组交替地层叠而构成的。并且，在使第1背轭片20和第2背轭片24重合时，嵌缝部20b、24b重合，使第1和第2背轭片20、24的层叠体一体化，制作出背轭12B。另外，使第1和第2磁极齿片25、26的层叠体通过嵌缝部25c、26c的嵌合而一体化，制作出磁极齿13。第1磁极齿片25的突起部25d被插入切口部20a内，轴部25e以间隙嵌合状态插入长孔部24a内。

在实施方式3中，将圆环状的冲裁出的第1和第2背轭片20、24层叠起来制作出背轭12B，磁极齿13位于背轭12B的内周侧且以能够在第1位置与第2位置之间沿周向往复移动的方式与背轭12B连结。因此，在实施方式3中，也能够得到与上述实施方式1相同的效果。

在实施方式3中，凸部24c以使长孔部24a的在周向上延伸的外周侧缘部的周向两端侧向内周侧突出的方式形成，长孔部24a的孔宽度(径向宽度)在凸部24c的位置处变窄。另外，辅助孔24d接近凸部24c的外周侧而形成，凸部24c形成为薄壁，易于弹性变形。

因此，轴部25e沿着长孔部24a的孔方向向周向的一侧滑动移动，在越过凸部24c时，将凸部24c上推。由此，在辅助孔24d与长孔部24a之间形成的薄壁的凸部24c发生弹性变形，使轴部25e越过凸部24c。当轴部25e越过凸部24c后，凸部24c复原。然后，轴部25e由于凸部24c的复原力而向周向的一侧移动，位于与长孔部24a的周向的一端接触的第1位置。同样，轴部25e沿着长孔部23a的孔方向向周向的另一侧滑动移动，使凸部24c弹性变形并越过凸部24c，位于与长孔部24a的另一端接触的第2位置。由于为了使轴部25e越过凸部24c而需要使凸部24c弹性变形的力，因此，磁极齿13被定位并保持于第1位置和第2位置。并且，通过调整辅助孔24d与长孔部24a之间的凸部24c的厚度，能够设定越过凸部24c的力。

根据实施方式3，能够容易且正确地将磁极齿13定位并保持于第1位置和第2位置，因此，能够削减电枢的制造工序，并且磁极齿13的位置偏移得到抑制，从而能够提高旋转电机的工作特性。

实施方式4

图13是示出本发明的实施方式4的旋转电机中的电枢铁芯的磁极齿周围的重要部位放大图。

在图13中，磁极齿13A使用了在突起部25d形成有截面为椭圆形的轴部25e’的第1磁极齿片。

并且，其他结构与上述实施方式1相同地构成。

在实施方式4的电枢铁芯11C中，轴部25e’以间隙嵌合状态插入长孔部21a内，磁极齿13A位于背轭12的内周侧且以能够在第1位置与第2位置之间沿周向往复移动的方式与背轭12连结。因此，在实施方式4中，也能够得到与上述实施方式1相同的效果。

在此，第2磁极齿片26的第2基部26a的外周端面形成为与第2背轭片21的内周端面的曲率半径同等的曲率半径，但是，在第2背轭片21与第2磁极齿片26之间形成有不可避免的微小间隙。

并且，例如，在实施方式1中，由于减小磁极齿13的移动力来提高线圈15a的安装作业效率、或者不提高长孔部21a或轴部25e的加工精度来实现低成本化等的理由，在增大了长孔部21a与轴部25e的嵌合间隙的情况下，通过在第2背轭片21与第2磁极齿片26之间形成的间隙，诱发了磁极齿13的以轴部25e的轴心为中心的转动。该磁极齿13的转动会诱发位于第2位置的磁极齿13的位置(姿势)的偏移，导致旋转电机的工作特性降低。

在实施方式4中，轴部25e’被制作成椭圆形截面，因此，能够抑制在图13中以箭头A所示的、磁极齿13A的以轴部25e’的轴心为中心的转动。因此，位于第2位置的磁极齿13A的位置(姿势)的偏移得到抑制，能够提高旋转电机的工作特性。而且，由于能够增大长孔部21a与轴部25e的嵌合间隙，因此，磁极齿13的移动力变小，提高了线圈15a的安装作业效率。另外，无需过度提高长孔部21a或轴部25e’的加工精度，实现了低成本化。

并且，在上述实施方式4中，将实施方式1中的截面为圆形的轴部替换为截面为椭圆形的轴部，但是，即使将实施方式2、3中的截面为圆形的轴部替换为截面为椭圆形的轴部，也能够获得同样的效果。

实施方式5

图14是示出本发明的实施方式5的旋转电机的俯视图，图15是示出构成本发明的实施方式5的旋转电机中的电枢铁芯的第1背轭片和第1磁极齿片的排列状态的俯视图，图16是示出构成本发明的实施方式5的旋转电机中的电枢铁芯的第2背轭片和第2磁极齿片的排列状态的俯视图，图17是对在本发明的实施方式5的旋转电机中的电枢铁芯上安装电枢线圈的方法进行说明的图。

在图14中，旋转电机101具备：转子1，其配设在壳体(未图示)内；和电枢40，其以与转子1之间隔开一定的空隙而围绕转子1的方式同轴地保持于壳体。

电枢40具备：电枢铁芯41，其中，磁极齿43分别从圆环状的背轭42的内周壁面向径向内侧突出，并在周向上以等角间距配置有多个、在此为24个；电枢线圈15，其由线圈15a构成，所述线圈15a是分别将导线在位于周向上连续的2个磁极齿43的两侧的槽隙44中卷绕多次而制作成的；以及绝缘体(未图示)，其介于电枢铁芯41与电枢线圈15之间。

如图15和图16所示，背轭42具备从电磁钢板冲裁出的圆环状的第1和第2背轭片50、51。并且，长孔部50a分别以周向为孔方向，在第1背轭片50的内周侧沿周向以等角间距形成有24个。连通部50b以使长孔部50a分别与第1背轭片50的内周侧连通的方式形成于第1背轭片50。而且，嵌缝部50c分别以位于长孔部50a之间的方式以等角间距形成在第1背轭片50的外周侧。嵌缝部51a分别以等角间距形成于第2背轭片51的外周侧。并且，在使第1背轭片50和第2背轭片51重合时，嵌缝部50c、51a重合。在此，长孔部50a的孔形状为如下这样的圆弧形状：在周向上延伸的内周侧和外周侧的两缘部分别由以第1背轭片50的轴心为中心的圆筒面的一部分构成，周向上的两端面分别由以两缘部之间的间隔(孔宽度)为直径的圆筒面的一部分构成。

如图15和图16所示，磁极齿43具备从电磁钢板冲裁出的第1和第2磁极齿片55、56。第1磁极齿片55具备：基部55a；凸缘部55b，其从基部55a的末端向周向两侧突出；嵌缝部55c，其形成于基部55a的中央位置；突起部55d，其从基部55a的根部的周向中央向径向外侧突出；以及嵌合部55e，其从突起部55d的突出端向周向两侧突出。第2磁极齿片56具备：基部56a；凸缘部56b，其从基部56a的末端向周向两侧突出；以及嵌缝部56c，其形成于基部56a的中央位置。第1磁极齿片55除了突起部55d和嵌合部55e外，形成为与第2磁极齿片56相同的外形形状。并且，在使第1磁极齿片55和第2磁极齿片56重合时，嵌缝部55c、56c重合。

在此，嵌合部55e形成为如下这样的周向长度比长孔部50a短的圆弧形状：在周向上延伸的内周侧和外周侧的两缘部由与长孔部50a的内周侧和外周侧的两缘部的曲率半径大致相等的曲率半径的圆筒面的一部分构成。

为了制作电枢铁芯41，首先，配置第1背轭片50，接下来，如图15所示，分别将嵌合部55e插入长孔部50a内，使基部55a向径向内侧突出，将第1磁极齿片55配置在第1背轭片50的内周侧，并且以与第1背轭片50共面的方式在周向上以等角间距配置。接下来，将第2背轭片51配置在第1背轭片50上。然后，使第2磁极齿片56分别重合在各个第1磁极齿片55上，并且配置成与第2背轭片51共面。重复进行必要次数的该操作，使第1和第2背轭片50、51的层叠体通过嵌缝部50c、51a的嵌合而固定并一体化，从而形成圆环状的背轭42。另外，使第1和第2磁极齿片55、56的层叠体通过嵌缝部55c、56c的嵌合而固定并一体化，从而形成磁极齿43。

关于这样制作出的电枢铁芯41，嵌合部55e能够在长孔部50a内沿长孔部50a的孔方向、即周向滑动移动。因此，磁极齿43以能够在嵌合部55e与长孔部50a的周向一端接触的第1位置、和嵌合部55e与长孔部50a的周向另一端接触的第2位置之间往复移动的方式安装于背轭42。并且，当磁极齿43各自的嵌合部55e与长孔部50a的周向另一端接触时，成为相邻的磁极齿43之间的间隙、即槽隙开口宽度被缩小的状态。另外，当一个磁极齿43的嵌合部55e与长孔部50a的周向一端接触时，成为相邻的磁极齿43间的间隙、即槽隙开口宽度被扩大的状态。

接下来，参照图17对线圈15a的插入作业进行说明。并且，在图17中，为了便于说明，设位于在周向上连续的2个磁极齿43的一侧的槽隙44为槽隙44₁，设位于另一侧的槽隙44为槽隙44₂，设槽隙44₁的周向一侧的磁极齿43为磁极齿43₁，设槽隙44₁的周向另一侧的磁极齿13为磁极齿43₂，设槽隙44₂的周向一侧的磁极齿43为磁极齿43₃，设槽隙44₂的周向另一侧的磁极齿43为磁极齿43₄。

首先，使磁极齿43滑动移动，以使嵌合部55e与长孔部50a的周向另一端接触，使磁极齿43分别位于第2位置。由此，成为相邻的磁极齿43之间的槽隙开口部宽度被缩小的状态。线圈15a分别是将导线呈环状地卷绕多次而制作成的。

接下来，在位于周向上连续的2个磁极齿43的两侧的槽隙44₁、44₂中，分别使位于槽隙44₁、44₂的周向一侧的磁极齿43₁、43₃滑动移动到第1位置，以使轴部55e与长孔部50a的周向一端接触，从而使槽隙开口宽度扩大。然后，将线圈15a的导线束从扩大的槽隙开口插入槽隙44₁、44₂中。接下来，使位于槽隙44₁、44₂的周向一侧的磁极齿43₁、43₃滑动移动而返回第2位置，从而将1个线圈15a安装于电枢铁芯41。重复进行该操作，在图17中绕逆时针每次错开1个槽隙间距地，将线圈15a逐个安装于电枢铁芯41中。

在此，在将第3个以后的线圈15a安装于电枢铁芯41时，虽然在位于周向上连续的2个磁极齿43₂、43₃的一侧的槽隙44₁中没有插入另一个线圈15a的导线束，但是在位于周向上连续的2个磁极齿43₂、43₃的另一侧的槽隙44₂中插入有另一个线圈15a的导线束。在没有被插入另一个线圈15a的导线束的槽隙44₁中，线圈15a的导线束的插入是容易的。可是，在插入有另一个线圈15a的导线束的槽隙44₂中，线圈15a的导线束的插入变得困难。

在该实施方式5中，在使位于槽隙44₁、44₂的周向一侧的磁极齿43₁、43₃滑动移动到第1位置而使槽隙开口宽度扩大后，将线圈15a的导线束插入槽隙44₁、44₂，因此，在插入有另一个线圈15a的导线束的槽隙44₂中也能够容易地插入线圈15a的导线束。另外，在将线圈15a的导线束插入槽隙44₂后，使磁极齿43₃返回第2位置，因此，磁极齿43₄被向第2位置侧按压，磁极齿43₄的轴部55e与长孔部50a的周向另一端抵接，磁极齿43₄被定位并固定于第2位置。

这样，根据实施方式5，将圆环状的冲裁出的第1和第2背轭片50、51层叠起来制作出背轭42，磁极齿43位于背轭42的内周侧且以能够在第1位置与第2位置之间沿周向往复移动的方式与背轭42连结。因此，使位于插入有导线束的槽隙44的一侧的磁极齿43移动到第1位置而使槽隙开口宽度扩大，能够将线圈15a的导线束从扩大的槽隙开口插入槽隙44中，因此线圈15a相对于电枢铁芯41的安装变得容易，提高了线圈15a的安装作业效率。由此，容易将线圈15a整齐地插入槽隙44内，占空系数得到提高，能够提高旋转电机101的工作特性。

仅使磁极齿43在周向上移动而不使背轭42变形/移动，就能够使槽隙开口宽度扩大，从而能够提高线圈15a向槽隙44插入的插入作业效率。因此，即使对于大径或层叠数多的电枢铁芯41，也仅需要较少的能量就能够获得相同的效果。

由于将圆环状的第1和第2背轭片50、51层叠并一体化而制作出背轭42，因此，圆度得到提高，从而能够提高旋转电机101的工作特性。另外，在线圈15a相对于电枢铁芯41的安装完成后，无需使电枢铁芯41恢复为圆环状，因此能够高精度地确保电枢铁芯41的圆度。

而且，在实施方式5中，不需要在将多个分割层叠铁芯呈环状连结而构成的以往的电枢铁芯构造中所需要的、提高刚性的工序，因此实现了作业工时的削减，并且实现了低成本化。

并且，在上述实施方式5中，将第1背轭片50与第1磁极齿片55的组、和第2背轭片51与第2磁极齿片56的组交替地层叠而构成了电枢铁芯41，但是电枢铁芯不限于该结构，例如也可以是：至少具有1个第1背轭片50与第1磁极齿片55的组的层叠体，剩余的层叠部分由第2背轭片51与第2磁极齿片56的组的层叠体构成。

实施方式6

图18是说明本发明的实施方式6的旋转电机中的电枢铁芯的磁极齿的移动动作的图，图18的(a)示出了磁极齿位于第2位置的状态，图18的(b)示出了一个磁极齿位于第1位置的状态。并且，在图18中，为了方便，省略了位于电枢铁芯的一端的第2背轭片和第2磁极齿片。

在图18中，从电磁钢板呈圆环状地冲裁出第1背轭片52，圆弧形状的长孔部52a分别以周向为孔方向，在第1背轭片52的内周侧沿周向以等角间距形成有24个。连通部52b以使长孔部52a分别与第1背轭片52的内周侧连通的方式形成于第1背轭片52。另外，嵌缝部52c分别以位于长孔部52a之间的方式，以等角间距形成在第2背轭片52的外周侧。而且，凸部52d以使长孔部52a的在周向上延伸的外周侧缘部的周向两端侧向内周侧突出的方式形成。

第1磁极齿片57具备：基部57a；凸缘部57b，其从基部57a的末端向周向两侧突出；嵌缝部57c，其形成于基部57a的中央位置；突起部57d，其从基部57a的根部的周向中央向径向外侧突出；圆弧形状的嵌合部57e，其从突起部57d的突出端向周向两侧突出；以及凹部57f，其形成于嵌合部57e的外周侧的缘部。凹部57f以下述方式形成于嵌合部57e的外周侧的缘部：在嵌合部57e与长孔部52a的周向一端接触时，凹部57f收纳凸部52d，使压入解除，并且，在嵌合部57e与长孔部52a的周向另一端接触时，凹部57f收纳凸部52d，使压入解除。

第1背轭片52除了形成有凸部52d这一点外，与上述实施方式5中的第1背轭片50相同地构成。另外，第1磁极齿片57除了形成有凹部57f这一点外，与上述实施方式5中的第1磁极齿片55相同地构成。

并且，在实施方式6中，除了使用第1背轭片52和第1磁极齿片57来代替第1背轭片50和第1磁极齿片55这一点外，与上述实施方式5相同地构成。

实施方式6的电枢铁芯41A是将第1背轭片52与第1磁极齿片57的组、和第2背轭片51与第2磁极齿片56的组交替地层叠而构成的。并且，在使第1背轭片52和第2背轭片51重合时，嵌缝部52c、51a重合，使第1和第2背轭片52、51的层叠体一体化，制作出背轭42A。另外，使第1和第2磁极齿片57、56的层叠体通过嵌缝部57c、56c的嵌合而一体化，从而制作出磁极齿43A。然后，第1磁极齿片57的突起部57d被插入连通部52b内，嵌合部57e以间隙嵌合状态插入长孔部52a内。

在实施方式6中，将圆环状的冲裁出的第1和第2背轭片52、51层叠起来制作出背轭42A，磁极齿43A位于背轭42A的内周侧且以能够在第1位置与第2位置之间沿周向往复移动的方式与背轭42A连结。因此，在实施方式6中，也能够得到与上述实施方式5相同的效果。

在实施方式6中，凸部52d以使长孔部52a的在周向上延伸的外周侧缘部的周向两端侧向内周侧突出的方式形成，长孔部52a的孔宽度(径向宽度)在凸部52d的位置处变窄。因此，嵌合部57e沿着长孔部52a的孔方向向周向的一侧滑动移动，使凸部52d向径向外侧弹性变形并越过凸部52d，如图18的(b)所示那样位于与长孔部52a的一端接触的第1位置。此时，凸部52d被收纳于凹部57f内，压入被解除。

另外，嵌合部57e沿着长孔部52a的孔方向向周向的另一侧滑动移动，使凸部52c向径向外侧弹性变形并越过凸部52c，如图18的(a)所示那样位于与长孔部52a的另一端接触的第2位置。此时，凸部52c被收纳于凹部57f内，压入被解除。

在此，为了使嵌合部57e越过凸部52d，需要使凸部52d弹性变形的力，因此，嵌合部52e、即磁极齿43A被定位并保持于第1位置和第2位置。并且，通过调整凸部52d的突出量，能够设定越过凸部52d的力。

根据实施方式6，能够容易且正确地将磁极齿43A定位并保持于第1位置和第2位置，因此，能够削减电枢的制造工序，并且磁极齿43A的位置偏移得到抑制，能够提高旋转电机的工作特性。

在此，在上述实施方式6中，也可以是，使辅助孔以夹着凸部52d与长孔部52a相对的方式形成于第1背轭片52，使凸部52d构成为薄壁，在嵌合部57e压入时，使凸部52d容易发生弹性变形。

并且，在上述实施方式6中，将第1背轭片52与第1磁极齿片57的组、和第2背轭片51与第2磁极齿片56的组交替地层叠而构成了电枢铁芯41A，但电枢铁芯不限于该结构，例如也可以是：具有至少1个第1背轭片52与第1磁极齿片57的组的层叠体，并通过第2背轭片51与第2磁极齿片56的组的层叠体构成剩余的层叠部分。

实施方式7

图19是示出本发明的实施方式7的旋转电机中的电枢铁芯的磁极齿周围的重要部位俯视图。并且，在图19中，为了方便，省略了位于电枢铁芯的一端的第2背轭片和第2磁极齿片。

在图19中，从电磁钢板呈圆环状地冲裁出第1背轭片53，突起部53a分别从第1背轭片53的内周端向径向内侧突出，并在周向上以等角间距形成有24个。圆弧形状的嵌合部53b形成为从突起部53a各自的突出端向周向两侧突出。嵌缝部53c分别以位于嵌合部53b之间的方式，以等角间距形成在第1背轭片53的外周侧。第1磁极齿片58被从电磁钢板冲裁出来，具备：基部58a；凸缘部58b，其从基部58a的末端向周向两侧突出；嵌缝部58c，其形成于基部58a的中央位置；圆弧形状的长孔部58d，其形成于基部58a的根部侧的周向中央位置；以及连通部58e，其将长孔部58d与根部外侧连通。

并且，在实施方式7中，除了使用第1背轭片53和第1磁极齿片58来代替第1背轭片50和第1磁极齿片55这一点外，与上述实施方式5相同地构成。

实施方式7的电枢铁芯41B是将第1背轭片53与第1磁极齿片58的组、和第2背轭片51与第2磁极齿片56的组交替地层叠而构成的。并且，在使第1背轭片53和第2背轭片51重合时，嵌缝部53c、51a重合，使第1和第2背轭片53、51的层叠体一体化，从而制作出背轭42B。另外，使第1和第2磁极齿片58、56的层叠体通过嵌缝部58c、56c的嵌合而一体化，从而制作出磁极齿43B。并且，第1背轭片53的突起部53a被插入连通部58e内，嵌合部53b被以间隙嵌合状态插入长孔部58d内。并且，嵌合部53b与长孔部58d的周向一端接触，磁极齿43B位于第1位置，嵌合部53b与长孔部58d的周向另一端接触，磁极齿43B位于第2位置。

在实施方式7中，将圆环状的冲裁出的第1和第2背轭片53、51层叠起来而制作出背轭42B，磁极齿43B位于背轭42B的内周侧且以能够在第1位置与第2位置之间沿周向往复移动的方式与背轭42B连结。因此，在实施方式7中，也能够得到与上述实施方式5相同的效果。

在此，在实施方式7中，也可以是，以使长孔部58d的在周向上延伸的内周侧缘部的周向两端侧向外周侧突出的方式形成凸部，并且以如下方式在嵌合部53b的内周侧的缘部形成凹部：在嵌合部53b与长孔部58d的周向一端接触时，凹部收纳凸部而解除压入，并且，在嵌合部53b与长孔部58d的周向另一端接触时，凹部收纳凸部而解除压入。这种情况下，与上述实施方式6相同，能够获得可将磁极齿43B容易且正确地定位并保持于第1位置和第2位置的效果。另外，也可以是，使辅助孔以夹着凸部与长孔部58d相对的方式形成于第1磁极齿片58，使凸部构成为薄壁，在嵌合部53d压入时，使凸部容易发生弹性变形。

并且，在上述实施方式7中，将第1背轭片53与第1磁极齿片58的组、和第2背轭片51与第2磁极齿片56的组交替地层叠而构成了电枢铁芯41B，但电枢铁芯不限于该结构，例如也可以是：具有至少1个第1背轭片53与第1磁极齿片58的组的层叠体，以第2背轭片51与第2磁极齿片56的组的层叠体构成剩余的层叠部分。

实施方式8

图20是示出本发明的实施方式8的旋转电机中的电枢铁芯的俯视图，图21是示出构成本发明的实施方式8的旋转电机中的电枢铁芯的第1背轭片和第1磁极齿片的排列状态的重要部位俯视图，图22是示出构成本发明的实施方式8的旋转电机中的电枢铁芯的第2背轭片和第2磁极齿片的排列状态的重要部位俯视图。

在图20中，电枢铁芯61具备：圆环状的背轭62；和24个磁极齿63，它们分别从背轭62的内周壁面向径向内侧突出，且在周向上以等角间距排列。

如图21和图22所示，背轭62具备从电磁钢板冲裁出的圆环状的第1和第2背轭片70、71。并且，截面为圆形的轴部70a分别从第1背轭片70的一个面突出，在第1背轭片70的内周侧以等角间距沿周向形成有24个。嵌缝部70b分别位于轴部70a之间，并以等角间距形成于第1背轭片70的外周侧。切口部71a分别向内周侧开口，并在周向上以等角间距且以与轴部70a相同的数量形成于第2背轭片71。嵌缝部71b分别位于切口部71a之间，并以等角间距形成于第2背轭片71的外周侧。并且，在使第1背轭片70和第2背轭片71重合时，嵌缝部70b、71b重合。

如图21和图22所示，磁极齿63具备从电磁钢板冲裁出的第1和第2磁极齿片75、76。第1磁极齿片75具备：基部75a；凸缘部75b，其从基部75a的末端向周向两侧突出；以及嵌缝部75c，其形成于基部75a的中央位置。第2磁极齿片76具备：基部76a；凸缘部76b，其从基部76a的末端向周向两侧突出；嵌缝部76c，其形成于基部76a的中央位置；以及圆弧形状的长孔部76d，其形成于基部76a的根部侧的周向中央位置。并且，在使第1磁极齿片75和第2磁极齿片76重合时，嵌缝部75c、76c重合。

在此，切口71a的在周向上延伸的底部形成为以第2背轭片71的轴心为中心的圆弧形状，基部76a的根侧端部形成为与切口71a的底部大致相等的曲率半径的圆弧形状。而且，基部76a的根侧端部的周向宽度比切口71a的周向宽度短。

为了制作电枢铁芯61，首先，如图21所示，配置第1背轭片70，将第1磁极齿片75配置在第1背轭片70的内周侧，并且以与第1背轭片70共面的方式在周向上以等角间距配置。接下来，将第2背轭片71配置在第1背轭片70上。而且，如图22所示，以将轴部70a插入长孔部76d内的方式将第2磁极齿片76分别重合在各个第1磁极齿片75上，并配置成与第2背轭片71共面。重复进行必要次数的该操作，使第1和第2背轭片70、71的层叠体通过嵌缝部70b、71b的嵌合而固定并一体化，从而形成圆环状的背轭62。另外，使第1和第2磁极齿片75、76的层叠体通过嵌缝部75c、76c的嵌合而固定并一体化，从而形成磁极齿63。

关于这样制作出的电枢铁芯61，轴部70a被插入长孔部76d内，磁极齿63能够在周向上滑动移动。因此，磁极齿63以能够在轴部70a与长孔部76d的周向另一端接触的第1位置、和轴部70a与长孔部76d的周向一端接触的第1位置之间往复移动的方式安装于背轭62。并且，当磁极齿63各自的长孔部76d的周向一端与轴部70a接触时，成为相邻的磁极齿63之间的间隙、即槽隙开口宽度被缩小的状态。另外，当一个磁极齿63的长孔部76d的周向另一端与轴部70a接触时，成为相邻的磁极齿63之间的间隙、即槽隙开口宽度被扩大的状态。

在实施方式8中，也与上述实施方式1相同地将导线束分别插入位于在周向上连续的2个磁极齿63的两侧的各个槽隙64中，从而将线圈15a安装于电枢铁芯61。并且，线圈15a例如绕逆时针每次错开1个槽隙间距地安装于电枢铁芯61。

根据实施方式8，将圆环状的冲裁出的第1和第2背轭片70、71层叠而制作出背轭62，磁极齿63位于背轭62的内周侧且以能够在第1位置与第2位置之间沿周向往复移动的方式与背轭62连结。因此，使位于插入有导线束的槽隙64的一侧的磁极齿63移动到第1位置而使槽隙开口宽度扩大，能够将线圈15a的导线束从扩大的槽隙开口插入槽隙64中，因此线圈15a相对于电枢铁芯61的安装变得容易，提高了线圈15a的安装作业效率。由此，容易将线圈15a整齐地插入槽隙64内，占空系数得到提高，能够提高旋转电机的工作特性。

仅使磁极齿63在周向上移动而不使背轭62变形/移动，就能够使槽隙开口宽度扩大，从而能够提高线圈15a向槽隙64插入的插入作业效率。因此，即使对于大径或层叠数多的电枢铁芯61，也仅需要较少的能量就能够获得相同的效果。

由于使圆环状的第1和第2背轭片70、71层叠并一体化而制作出背轭62，因此，提高了圆度，从而能够提高旋转电机的工作特性。另外，在线圈15a相对于电枢铁芯61的安装完成后，无需使电枢铁芯61恢复为圆环状，因此能够高精度地确保电枢铁芯61的圆度。

而且，在实施方式8中，不需要在将多个分割层叠铁芯呈环状连结而构成的以往的电枢铁芯构造中所需要的、提高刚性的工序，因此实现了作业工时的削减，并且实现了低成本化。

并且，在上述实施方式8中，将第1背轭片70与第1磁极齿片75的组、和第2背轭片71与第2磁极齿片76的组交替地层叠而构成了电枢铁芯61，但是，电枢铁芯无需仅由第1和第2背轭片70、71以及第1和第2磁极齿片75、76构成，只要至少具有1个第1背轭片70与第1磁极齿片75的组和第2背轭片71与第2磁极齿片76的组的层叠体即可。

例如，准备从电磁钢板冲裁出的圆环状的第3背轭片和第1磁极齿片75。第3背轭片除了省略了轴部70a这一点外，与第1背轭片70相同地被制作。并且，可以是，将第1和第2背轭片70、71与第1和第2磁极齿片75、76层叠而构成构成电枢铁芯的一部分层叠部分，并将第3背轭片与第1磁极齿片75层叠而构成构成电枢铁芯的剩余的层叠部分。这种情况下，背轭中的切口部71a所占的比例降低，能够增加构成电枢铁芯的铁量，因此，能够提高旋转电机的工作特性、例如提高马达的效率。

另外，在上述实施方式8中，也可以是，与上述实施方式2相同地，以使长孔部76d的在周向上延伸的内周侧或外周侧缘部的周向两端侧向外周侧突出的方式形成凸部，使长孔部76d的孔宽度(径向宽度)在凸部的位置处变窄。另外，也可以是，与上述实施方式3相同地，在第2磁极齿片76的凸部的内周侧或外周侧形成辅助孔，使凸部构成为薄壁。

另外，在实施方式8中，轴部70a形成为圆形截面，但也可以与上述实施方式4相同地使轴部形成为截面为椭圆形的轴部。

并且，在上述各实施方式中，对10极24槽的旋转电机进行了说明，但极数和槽数不限于此。

另外，在上述各实施方式中，对磁极齿从圆环状的背轭的内周面向径向内侧突出的电枢铁芯进行了说明，但是，即使将本发明应用于磁极齿从圆环状的背轭的外周面向径向外侧突出的电枢铁芯中，也能够得到相同的效果。

另外，在上述各实施方式中，将线圈在周向上以1个槽隙间距排列并安装于电枢铁芯，但线圈的排列间距不限于1个槽隙间距，可以如公知的那样将线圈以2个槽隙间距以上的排列间距进行排列、或者以多个排列间距进行排列。