加热粘结式层叠芯制作装置的制作方法

本发明涉及通过使薄片状(laminar)部件层叠来制作的被用作马达或发电机的定子或转子的层叠芯的粘结式层叠芯制作装置。更详细地，涉及可通过使薄片状部件连续层叠来轻松分离出1个芯产品的粘结式层叠芯制作装置。

背景技术：

通常，叠加对条板进行冲孔工序及冲裁工序而得的薄片状部件而成的层叠芯被用作马达或发电机的定子或转子，制作层叠芯的方法在本发明所属技术领域中广为熟知。

通过对供给到级进(progressive)模具装置的条板依次进行用于形成槽部、齿部等的冲孔加工及冲裁加工来连续形成单张薄片状部件，最终，按规定张数叠加外形被冲压的单张薄片状部件并使薄片状部件固着，从而制作马达层叠芯。

如在韩国公开专利公报第10-2005-0026882号等中公开的内容，单张薄片状部件的固着方法有如下的所谓压纹层叠方法，即，在各个单张薄片状部件形成压纹(embossing)，当使薄片状部件层叠时，以使压纹被互相压缩的方式使薄片状部件互相结合。

在以如上所述的压纹层叠方式制作的马达芯中，因以强制扣入的方式使形成于母材的凹形突起部及凸形突起部的形状紧固，因此起到如道路减速带的作用并产生铁损和磁通密度的损失。并且，存在空间系数降低、因共振现象而产生振动噪音的问题。

作为用于解决上述问题的粘结式层叠方法，韩国授权专利公报第10-0119014号中公开了马达芯的层叠粘结装置，上述马达芯的层叠粘结装置包括：模具，由下部模具支撑；冲头，位于上述模具的上部，以进行上下运动的方式对供给到上述模具的上部表面的条板进行冲压；冲头支撑部，由上部模具支撑，在上述冲头的外围支撑冲头；粘结剂供给单元，用于向上述条板的上侧或侧面供给粘结剂；层叠环，位于模具内部，借助测压型夹具支撑被冲压的上述芯板，使上述芯板达到规定高度。

并且，在韩国授权专利公报第10-1164803号中公开了层叠芯的制作方法，在上述层叠芯的制作方法中，当冲压模具运行时，通过与附着于模具的层叠分离模具相连接的管，向条板投入规定量的胶水，若达到所需的冲压张数，则与冲压模具相连接的层叠计数器使层叠分离模具从模具内瞬间上升，以便无法投入胶水，当重新开始进行冲压时，使上升的层叠分离模具再次下降并再次投入胶水，通过反复执行如上所述的过程，持续生产张数达到所需的冲压张数的产品。

但是，在如上所述的以往的粘结式层叠方式中，在涂敷粘结剂的过程中采用单纯从粘结剂供给单元向条板的上侧或侧面喷射粘结剂的方式或采用使粘结剂从与层叠分离模具相连接的软管滴落的方式，因此涂敷粘结剂所消耗的时间长，不仅使层叠芯的生产率明显下降，而且无法准确地在需要涂敷粘结剂的涂敷位置进行涂敷，不仅如此，还因粘结剂向周围飞散而存在有可能对模具等产生不利影响的忧虑。

另一方面，以如下方式生产借助上述现有技术制作完成的层叠芯，即，使薄片状部件按规定张数压纹层叠于上述模具装置来生产张数被规定的层叠芯，向条板投入规定量的胶水，若达到所需的冲压张数，则与冲压装置相连接的层叠计数器使层叠分离模具从模具内瞬间上升，以便无法投入胶水，从而制作张数被规定的层叠芯，前者中，在排出张数达到规定张数的层叠芯之后使模具装置暂停，通过重新启动模具装置来接着生产下一个层叠芯，因此层叠芯生产率明显下降，后者中，即使胶水未涂敷于计数的薄片状部件也使薄片状部件连续层叠于冲裁模具并向挤压环排出，所层叠的涂敷胶水的薄片状部件和未涂敷胶水的薄片状部件有可能借助胶水互相粘结，从而导致很难得到张数被规定的层叠芯，不仅如此，在迄今为止的粘结式层叠芯制作中，尚不存在使层叠芯相粘结并以规定张数连续排出的技术。

技术实现要素：

为了解决上述问题，本发明提出进一步得到改善的粘结式层叠芯制作装置。

本发明的目的在于提供如下的马达芯的粘结式层叠芯制作装置及马达的层叠芯，根据本发明的粘结式层叠芯制作装置，通过采用加热粘结方式来摒弃涂敷粘结剂的方式，可迅速完成更加坚固、稳定的粘结工序，根据本发明的马达的层叠芯，不仅大幅度减少铁损和磁通密度的损失，而且由于垂直度、平面度等的形状公差良好、紧固强度优秀，因而使马达的效率得到改善。

本发明的加热粘结式层叠芯制作装置包括模具装置，上述模具装置包括上部模具3和下部模具4，安装于上部模具3的冲头通过冲孔加工及冲裁加工来将在下部模具4的上部依次移送的蒸镀有合成树脂粘结膜100A′或涂敷有粘结用合成树脂的条板100A制成单张薄片状部件101，本发明的特征在于，加热粘结式层叠芯制作装置还包括：挤压环14，设置于下部模具4内，在按规定张数向挤压环14推入被冲裁的单张上述薄片状部件101并使多张薄片状部件101紧贴之后排出被粘结的层叠芯100；以及层叠芯分离用突起形成装置30，设置于上部模具3及下部模具4，工序上位于上述冲孔加工与上述冲裁加工之间。

优选地，在本发明中，加热粘结式层叠芯制作装置还包括：粘结加热单元200，设置于上述挤压环14的一侧；以及磁场屏蔽单元300，设置于上述粘结加热单元200的外侧部，上述粘结加热单元200采用高频感应加热方式，在挤压环14外周面卷绕高频感应线圈210，向上述高频感应线圈210供给从控制装置40内部的高频振荡器供给的高频电流，借助磁场使挤压环14内部的层叠薄片状部件101产生热量，使得在各个薄片状部件101的表面蒸镀的合成树脂粘结膜100A′或合成树脂粘结涂层熔融，使薄片状部件101之间互相粘结。

优选地，在本发明中，磁场屏蔽单元300为由铝或铜形成的圆筒体，构成上述磁场屏蔽单元300的圆筒体310的内侧面与构成粘结加热单元200的高频感应线圈210之间隔着间隔，上述圆筒体310的上部、下部与下部模具4相连接。

优选地，在本发明中，可在磁场屏蔽单元300的圆筒体310的内侧部设置冷却单元400，上述冷却单元400形成冷却水通道440，上述冷却水通道(440)与冷却蓄水罐410的供给管420及回收管430相连接。

优选地，在本发明中，层叠芯分离用突起形成装置30包括：固定模具31，设置于上部模具3，具有凹入部31′；以及上下移动模具32，设置于下部模具4的与固定模具31相对应的位置，具有突出部32′。

优选地，在本发明中，层叠芯分离用突起形成装置30包括：固定模具31，设置于上部模具3，具有突出部31A；以及上下移动模具32，设置于下部模具4的与固定模具31相对应的位置，具有凹入部32A。

优选地，在本发明中，借助由层叠芯分离用突起形成装置30形成的薄片状部件101的分离用突起100-2使规定张数的层叠芯100之间相分离并向挤压环14的外部排出。

优选地，在本发明中，粘结加热单元200采用陶瓷加热器加热方式，在挤压环14的外周面以相隔间距的方式设置正温度系数(Positive Temperature Coefficien，PTC)加热器220。

优选地，在本发明中，粘结加热单元200采用陶瓷加热器加热方式，在挤压环14的内周面设置正温度系数加热器220。

根据本发明，通过高频感应加热方式对层叠于挤压环内部的多张薄片状部件进行加热，使涂敷于薄片状部件表面的合成树脂粘结涂层或蒸镀的合成树脂粘结膜熔融并使被熔融的上述合成树脂膜或涂层粘结于上述薄片状部件的背面部，使薄片状部件与薄片状部件之间的粘结稳定、坚固。

并且，在本发明中，迅速、稳定地进行层叠薄片状部件的粘结工序

并且，本发明以使层叠芯和层叠芯轻松分离的方式生产，来大幅度节减马达芯制作所需的制作时间及设备费用，并有效利用作业空间，不仅如此，进一步提高马达的层叠芯生产率，具有降低成本的效果。

附图说明

图1为本发明实施例的条板的立体图。

图2为本发明实施例的对条板进行冲压加工及冲裁加工而成的薄片状部件的立体图。

图3为本发明实施例的层叠芯的立体图。

图4为本发明实施例的层叠芯制作装置的剖视图。

图5为本发明实施例的粘结加热单元及磁场屏蔽单元的部分剖视图。

图6为示出本发明实施例的磁场屏蔽单元的剖视图。

图7为示出本发明再一实施例的粘结加热单元及磁场屏蔽单元的剖视图。

图8为本发明还有一实施例的粘结加热单元及磁场屏蔽单元的截取剖视图。

图9为作为本发明实施例的图4中的再一实施例的层叠芯制作装置的剖视图。

图10为作为本发明实施例的图4中的还有一实施例的层叠芯制作装置的剖视图。

图11为作为本发明实施例的图10中的实施例的层叠芯制作工序图。

图12为作为本发明实施例的图11中的实施例的层叠芯制作工序图。

具体实施方式

以下，参照附图，详细说明本发明的制作由1个以上的单位层叠体组成的层叠芯的层叠芯制作装置的优选实施例。

图1为本发明实施例的条板100A的立体图，图2为本发明实施例的对条板进行冲压加工及冲裁加工而成的薄片状部件的立体图，图3为本发明实施例的层叠芯的立体图，图4为本发明实施例的层叠芯制作装置的剖视图。

参照图1，例如，本发明的条板100A为在由薄板形成的呈带形状的钢板100-1表面蒸镀有合成树脂粘结膜100A'或涂敷有粘结用合成树脂涂层的条板。本发明的一目的在于在没有如上所述的通过用于粘结的涂敷装置所进行的粘结作业的情况下使用上述条板100A生产层叠粘结芯。

参照图2，示出了借助后述的模具装置1对上述条板100A进行冲压加工及冲裁加工而成的薄片状部件101，图3示出按规定张数粘结上述薄片状部件101而成的层叠芯100。

上述层叠芯100呈蒸镀于薄片状部件101表面的合成树脂膜100A'被熔融并粘结于上述薄片状部件101的背面金属面的状态。在图1至图3中，条板100A和薄片状部件101在钢板100-1的上部面形成粘结膜100A'，实际上，粘结膜可同时蒸镀于钢板100-1的上部面及下部面，或者粘结膜仅蒸镀于钢板100-1的下部面。无论是哪一种情况，均可适用于本发明，在本说明书中，以图1至图3所示的形态进行说明，但是，本发明包括粘结膜100A'形成于钢板100-1的上部面及下部面的情况或者粘结膜100A'形成于钢板100-1的上部面和下部面中的一面的情况等所有情况。

通过对向图4所示的模具装置1供给的蒸镀有合成树脂粘结膜100A'或涂敷有粘结用合成树脂的条板100A依次进行冲压加工及冲裁加工，使上述薄片状部件101具有槽部101'、齿部101"等，从而连续形成单张薄片状部件101，最终，按规定张数叠加外形被冲压的单张薄片状部件101并使薄片状部件101固着，从而制作马达的层叠芯100。

尤其，本发明提供如下的加热粘结式层叠芯装置，即，本发明的加热粘结式层叠芯装置通过使用蒸镀有合成树脂粘结膜100A'或涂敷有粘结用合成树脂的芯用条板100A来生产粘结的层叠芯，本发明的加热粘结式层叠芯装置并不采用迄今为止周知的通过粘结剂涂敷装置所进行的粘结方式，而是采用在层叠模具内进行加热的粘结方式。

具体地，参照图4进行说明，本发明实施例的层叠芯制作装置采用在依次移动的蒸镀有合成树脂粘结膜100A'或涂敷有粘结用合成树脂的条板100A上连续进行作业的冲压加工方式，上述层叠芯制作装置可使用模具装置1。

优选地，本发明中的模具装置1为级进模具装置，上述模具装置1包括上部模具3和下部模具4。上部模具3配置于下部模具4的上侧，并朝向下部模具4沿着升降方向v进行运动。通过上部模具3安装于压力机，并随着启动压力机，上部模具3进行运动。在下部模具4的上部，条板100A沿着前进方向f移动。

上部模具3可包括：冲孔冲头5、6、7、8及冲裁冲头9，用于对条板100A进行冲压；冲头板17，用于安装上述冲头；以及冲头支撑部19，用于在上部支撑上述冲头板17。此时，图4示出4个冲孔冲头5、6、7、8，根据所要制作的芯的形态或大小等，可随意变更上述冲孔冲头的数量或形状，而且基于搭载于控制装置40内部的微处理器的控制程序依次对条板100A执行冲压及冲裁。

并且，上部模具3可包括：冲头垫板18，用于在冲头支撑部19与冲头板17之间支撑上述冲头；以及脱料板20，引导冲头向准确的位置移动，并用于去除进行冲压时所扣入的条板100A。

下部模具4可包括：模具支撑部16，安装于压力机，用于把持下部模具4的整体重心；模具板13，安装于上述模具支撑部16的上部；模具垫板15，位于模具支撑部16与模具板13之间，用于承受向模具板13施加的压力。

并且，在下部模具4内安装圆桶形状的冲裁模具11，上述冲裁模具11在与冲裁冲头9相对应的位置形成有中空。冲裁模具11使在被冲裁冲头9冲压后从条板100A分离的作为单张芯的薄片状部件101向下部排出，所排出的薄片状部件101在通过设置于上述冲裁模具11下部的挤压环14的过程中被加热并使薄片状部件101之间互相粘结。

根据上述挤压环14，在按规定张数向挤压环14的底部推入被冲裁模具11冲压并堆积在冲裁模具11内部的薄片状部件101来使薄片状部件101互相紧贴之后，借助后述的粘结加热单元200进行加热处理，使薄片状部件101与薄片状部件101互相紧贴，经过粘结处理的层叠芯100借助公知技术以自动或半自动的方式向外部排出，上述公知技术有挤压环14的支撑力解除、设置于挤压环14外周面的旋转模具的旋转及基于层叠芯重量传感器检测的重量排出等。

利用如上所述的本发明的模具装置1的层叠芯制作工序包括冲孔(piercing)工序、在上述冲孔工序与冲裁工序之间执行的层叠芯分离用突起形成工序、冲裁(blanking)工序及层压(laminating)工序。其中，优选地，层压工序为加热与层叠同时进行的工序。

在上述冲孔工序中，在条板100A上形成除芯外形之外的槽部101'、齿部101"、轴孔等的基本形状。此时，条板100A在模具装置1内依次移动1个间距(pitch)，并借助安装于上部模具3并沿着上下方向移动的冲孔冲头5、6、7、8进行冲孔加工。

若结束冲孔工序，则可执行后述的用于使规定张数的层叠芯100和规定张数的层叠芯100互相分离并排出的层叠芯分离用突起形成工序。

如图9所示，本发明的设置于上部模具3和下部模具4的用于执行层叠芯分离用突起形成工序的工序上位于冲孔加工与冲裁加工之间的层叠芯分离用突起形成装置30包括：固定模具31，设置于上部模具3，具有凹入部31′；以及上下移动模具32，设置于下部模具4的与固定模具31相对应的位置，具有突出部32′。具有如上所述的结构的层叠芯分离用突起形成装置30在经过冲孔加工后移送的条板100A形成1个以上的分离用突起100-2，通过油压气缸等促动器40A使上述上下移动模具32进行升降，如图11所示，可通过使分离用突起100-2在条板100A向上突起，来使层叠芯100和层叠芯100分离。另一方面，可通过上部模具3和下部模具4的运行来执行分离用突起100-2形成作业，无需运行促动器40A。

并且，图10所示的本发明另一实施例的设置于上部模具3和下部模具4的工序上位于冲孔加工与冲裁加工之间的层叠芯分离用突起形成装置30包括：固定模具31，设置于上部模具3，具有突出部31A；以及上下移动模具32，设置于下部模具4的与固定模具31相对应的位置，具有凹入部32A，如图12所示，可在条板100A形成1个以上向下突出的分离用突起100-2，由此使位于具有分离用突起100-2的薄片状部件正上方的薄片状部件并不附着于具有分离用突起100-2的薄片状部件而分离。当然，上述突起形成装置30可通过改变冲裁冲头的形状来使用，而并非单独的装置，可在薄片状部件101形成1个以上的向下突出的突起。

参照图9和图11具体说明借助如上所述的层叠芯分离用突起形成装置30执行的工序上位于冲孔加工与冲裁加工之间的层叠芯分离用突起形成工序和层叠芯分离过程。

在借助搭载于后述的控制装置40内部的驱动程序制作例如由15张薄片状部件层叠而成的层叠芯100的情况下，在对第16张条板100A(图11中的步骤(a))进行上述冲孔工序后，通过使具有凹入部31'的固定模具31和突出部32'的上下移动模具32相啮合，来在所移送的上述条板100A向上突出形成1个以上的突起100-2(图11的步骤(b))，在上述突起100-2突出形成的条板100A冲压出芯的外形，从而执行制作出薄片状部件101的冲裁工序(图11中的步骤(c))。

通过反复的冲裁工序使没有冲压出突起100-2的15张薄片状部件101层叠来形成层叠芯，使通过上述步骤(b)形成的具有突起100-2的薄片状部件层叠于由15张薄片状部件101形成的层叠芯的上部(图11中的步骤(d))。

接着，在具有突起100-2的薄片状部件101的上部继续层叠没有突起100-2的薄片状部件101(图11中的步骤(e))。具有突起100-2的薄片状部件101借助其上部的薄片状部件101按压的力量来受到来自其上部及下部的薄片状部件的压力。借助该压力，朝向上方的突起100-2的形状变形成类似朝向下方的褶皱状。借助这种变形，具有突起100-2的薄片状部件不与其下部的薄片状部件相接触而分离(图11的步骤(f))。

经过如上所述的步骤，可获得从挤压环14脱离的具有15张薄片状部件的单独的层叠芯，即最终产品。

即，若借助粘结加热单元200使层叠于挤压环14内部的层叠芯100以后述的方式得到加热，各个合成树脂粘结膜100A'被熔融，并与各个薄片状部件101的背面金属面相粘结。在最初由15张薄片状部件101形成的层叠芯100的最上方的薄片状部件101的上部面，后续由其他15张薄片状部件101层叠而成的层叠芯100的最下方的薄片状部件101的分离用突起100-2变形并处于面接触状态，因此，即使薄片状部件101借助上述粘结加热单元200产生热量，蒸镀于由15张薄片状部件101形成的层叠芯100的最上方的薄片状部件101上部面的合成树脂粘结膜100A'面与向后续由其他15张薄片状部件101层叠而成的层叠芯100的最下方的薄片状部件101的下方突出的分离用突起100-2之间的接触面积仅达到变形的上述分离用突起100-2的面积的程度，因此所形成的粘结部的粘结力非常脆弱。因此，粘结力脆弱的后续层叠的分离用突起100-2向下突出的薄片状部件101与最初由15张薄片状部件101形成的上述层叠芯100因上述粘结部的粘结力脆弱而互相分离，从而从挤压环14排出由15张薄片状部件101粘结而成的层叠芯100。

换句话讲，由15张薄片状部件101形成的层叠芯100的各个薄片状部件101与合成树脂粘结膜100A'的粘结面积非常宽，因而借助粘结加热单元200被加热并稳定、均匀地形成粘结，在之后的由15张薄片状部件101形成的层叠芯100的最下方的薄片状部件101的背面突出的分离用突起100-2与之前由15张薄片状部件101形成的层叠芯100的薄片状部件101的上部合成树脂粘结膜100A'之间的接触面积非常窄，导致粘结力非常脆弱，因而每个由15张薄片状部件101形成的层叠芯100之间的分离非常容易，当从挤压环14排出层叠芯100时，可按每隔15张薄片状部件101分离并排出层叠芯100。

参照图10和图12，具体说明本发明另一实施例的层叠芯分离过程。

在借助搭载于后述的控制装置40内部的驱动程序制作例如由15张薄片状部件层叠而成的层叠芯100的情况下，在对第15张条板100A(图12中的步骤(a))进行上述冲孔工序后，通过使具有突出部31A的固定模具31和凹入部32A的上下移动模具32相啮合，来在所移送的上述条板100A向下突出形成1个以上的突起100-2(图12的步骤(b))，在上述突起100-2突出形成的条板100A冲压出芯的外形，从而执行制作出薄片状部件101的冲裁工序(图12中的步骤(c))。

通过反复的冲裁工序使没有冲压出突起100-2的14张薄片状部件101层叠来形成层叠芯，使通过上述步骤(b)形成的具有突起100-2的薄片状部件层叠于由14张薄片状部件101形成的层叠芯的上部(图12中的步骤(d))。

接着，在具有突起100-2的薄片状部件101的上部继续层叠没有突起100-2的薄片状部件101(图12中的步骤(e))。具有突起100-2的薄片状部件101借助其上部的薄片状部件101按压的力量来受到来自其上部及下部的薄片状部件的压力。借助该压力，朝向下方的突起100-2的形状变形成类似朝向上方的褶皱状。借助这种变形，具有突起100-2的薄片状部件不与其上部的薄片状部件相接触而分离(图12的步骤(f))。

经过如上所述的步骤，可获得从挤压环14脱离的具有15张薄片状部件的单独的层叠芯，即最终产品。

其中，虽然未在图4中示出，但是本发明可包括旋转驱动装置(未图示)，在被冲压的薄片状部件101在冲裁模具11内粘结之前，旋转驱动装置使未图示的旋转模具沿着圆周方向旋转规定角度。由此，可消除因有可能在各个薄片状部件101之间产生的细微的厚度偏差而引起的影响。

以下，参照图5及图6，详细说明挤压环14、粘结加热单元200及磁场屏蔽单元300，上述挤压环14设置于下部模具4内，在按规定张数向上述挤压环14推入单张薄片状部件101并使多张薄片状部件101紧贴之后排出被粘结的层叠芯100，上述粘结加热单元200包括上述挤压环14，上述磁场屏蔽单元300设置于上述粘结加热单元200的外侧部。

上述粘结加热单元200采用高频感应加热方式，在挤压环14外周面卷绕高频感应线圈210，向上述高频感应线圈210供给从设置于控制装置40内部的高频振荡器供给的高频电流，借助磁场使挤压环14内部的层叠薄片状部件101产生热量，使得在各个薄片状部件101的表面蒸镀的合成树脂粘结膜100A'或合成树脂粘结涂层熔融，使薄片状部件101和薄片状部件101互相粘结。

如上所述，若借助控制装置40内部的微处理器中所搭载的控制程序层叠的薄片状部件101堆积在挤压环14内部，则通过检测上述情况向高频感应线圈210供给高频电流，借助设置于粘结加热单元200内部的未图示的温度传感器检测内部温度并通过显示窗口进行确认，由此可确认加热温度，或者可通过控制加热时间或控制所选择的合成树脂粘结膜100A'的熔融温度，控制粘结加热单元200的加热时间及加热温度等。

上述粘结加热单元200将挤压环14作为芯(卷绕筒)，将层叠于挤压环14内部的薄片状部件101作为金属导体，若使高频电流在卷绕于挤压环14外周面的高频感应线圈210流通，则在层叠的上述薄片状部件101的表面附近产生涡流，薄片状部件101借助上述涡流损耗的热量被加热。

因此，层叠于挤压环14内部的薄片状部件101和薄片状部件101通过薄片状部件101迅速产生热量使合成树脂粘结膜100A′迅速熔融，使被熔融的合成树脂粘结膜100A′和薄片状部件101的背面互相粘结，层叠于薄片状部件101整体表面的合成树脂粘结膜100A′全部被均匀地熔融，从而使薄片状部件101以更加坚固的状态粘结。

而且，在上述粘结加热单元200的外侧部设置磁场屏蔽单元300，以便从采用高频感应加热方式的粘结加热单元200产生的磁场不向外部泄漏，从而可防止设置于本发明的模具装置1周围的电子设备及装置等因泄漏的电磁场而产生错误的现象。

优选地，上述磁场屏蔽单元300为由铝或铜形成的圆筒体，构成上述磁场屏蔽单元300的圆筒体310的内侧面与构成粘结加热单元200的高频感应线圈210之间隔着间隔，上述圆筒体310的上部、下部与下部模具4相连接，由此使泄漏的磁场通过圆筒体310向下部磨具4接地，从而防止磁场泄漏。

即，可通过由铝或铜形成的圆筒体310使借助粘结加热单元200产生的磁场被抵消，为了进一步防止所产生的磁场向外部泄漏，维持圆筒体310与高频感应线圈210之间的间隔，并通过圆筒体310使磁场向下部模具4旁通，从而防止磁场向磁场屏蔽单元300的外部泄漏。

而且，可在上述磁场屏蔽单元300的圆筒体310的内侧部形成冷却单元400，上述冷却单元400形成与冷却蓄水罐410的供给管420及回收管430相连接的冷却水通道440。可在上述供给管420或回收管430设置启动泵450。具有如上所述的结构的冷却单元400防止因在粘结加热单元200产生的高温热量向本发明的模具装置1的外部传递而对周边设备产生不利影响，在粘结加热单元200的运行时间内或粘结加热单元200运行之后的规定时间内，冷却水可在冷却水通道440进行循环。

当然，采用高频感应加热方式的本发明的粘结加热单元200可通过在挤压环14的内部产生热量来可使高温热量无法直接向外部传递，但为了使稳定性达到更佳而设置冷却单元400，根据需要，在无需设置冷却单元400的情况下，可不设置冷却单元400。

在具有如上所述的结构的本发明中，本发明的加热粘结式层叠芯制作装置包括模具装置1，上述模具装置1包括上部模具3和下部模具4，安装于上部模具3的冲头通过冲孔加工及冲裁加工来将在下部模具的上部依次移送的蒸镀有合成树脂粘结膜100A'或涂敷有粘结用合成树脂的条板100A制成单张薄片状部件101，本发明还包括：挤压环14，设置于下部模具4内，在按规定张数向上述挤压环14推入被冲裁的单张上述薄片状部件101并使多张薄片状部件101层叠之后排出层叠的层叠芯；粘结加热单元200，包括上述挤压环14；磁场屏蔽单元300，设置于上述粘结加热单元200的外侧部；以及层叠芯分离用突起形成装置30，设置于上部模具3及下部模具4，工序上位于上述冲孔加工与上述冲裁加工之间。

在具有如上所述的结构的本发明中，利用蒸镀有合成树脂粘结膜100A'或涂敷有粘结用合成树脂的条板100A，若通过对上述条板100A进行冲压工序及冲裁工序而获得的薄片状部件101按规定张数位于挤压环14的内部，则借助采用高频感应加热方式的粘结加热单元200使层叠于挤压环14内部的薄片状部件101迅速产生热量，借助产生热量的薄片状部件101来使在薄片状部件101的表面蒸镀的合成树脂膜100A'或合成树脂涂层熔融，使薄片状部件101表面的被熔融的合成树脂膜100A'和薄片状部件101背面的金属层坚固地粘结，从而制作由规定张数的薄片状部件101粘结而成的层叠芯100，使得由规定张数的薄片状部件101粘结而成的层叠芯100以薄片状部件101的张数被固定的方式分离并被排出，加热方式采用高频感应加热方式，因此，在没有额外的粘结剂涂敷工序的情况下迅速完成粘结工序，使粘结更加坚固、稳定。尤其，本发明的层叠芯100并不通过如上所述的基于压纹的层叠芯制作装置制作，而是采用基于高频感应线圈210的感应加热方式，因此在各个薄片状部件101所产生的热量的温度恒定，使得薄片状部件101的膨胀系数达到恒定，因而不仅大幅度减少铁损和磁通密度的损失，而且由于垂直度、平面度等的形状公差良好、紧固强度优秀，因而本发明提供使马达的效率得到改善的马达的层叠芯100。

另一方面，在本发明中，虽然借助采用高频感应加热方式的粘结加热单元200使层叠薄片状部件101粘结，但如图7及图8中所示的实施例，可通过借助采用陶瓷加热器方式的粘结加热单元实施的加热粘结方法来实施本发明。

即，上述粘结加热单元200采用陶瓷加热器加热方式，在挤压环14的外周面隔着间隔设置正温度系数陶瓷加热器220(正温度系数热敏电阻)，或可通过使用陶瓷加热器来代替挤压环14，上述陶瓷可使用由碳化硅或氮化硅形成的陶瓷。当然，使上述挤压环14具有大内径，可将上述正温度系数陶瓷加热器220接合在上述挤压环的14内部壁面周围来构成粘结加热单元200，在此情况下，冲裁模具11的内径和正温度系数陶瓷加热器220的内径可相同。

在具有如上所述的结构的粘结加热单元200中，正温度系数陶瓷加热器220随着供电而迅速产生热量，由此对挤压环14进行加热，并使聚集在挤压环14内部的多张层叠薄片状部件101导热来使蒸镀于各个薄片状部件101表面的合成树脂粘结膜100A'或合成树脂粘结涂层熔融，从而使薄片状部件101和薄片状部件101互相粘结。

在对设置于挤压环14内的正温度系数陶瓷加热器220进行加热的情况下，借助正温度系数陶瓷加热器220产生的热量，可使在位于正温度系数陶瓷加热器220内周面的薄片状部件101蒸镀的合成树脂粘结膜100A'熔融。

在如上所述的本发明中，提供由正温度系数陶瓷加热器220构成的粘结加热单元200的原因如下，即，在供电的同时，正温度系数陶瓷加热器220迅速产生热量，由此缩短粘结时间，以正温度系数使温度一直维持规定温度，从而不仅可稳定地维持粘结程度，而且减少耗电量、消除高温火灾危险。

如上所述，若借助搭载于未图示的微处理器的控制程序检测到以规定张数层叠的薄片状部件101聚集在挤压环14内部，则供给电流，即向正温度系数陶瓷加热器220供电，借助设置于粘结加热单元200内部的未图示的温度传感器检测内部温度并通过显示窗口进行确认，由此可确认加热温度，或者可通过控制加热时间或控制所选择的合成树脂粘结膜100A′的熔融温度，控制粘结加热单元200的加热时间及加热温度等。

因此，层叠于挤压环14内部的薄片状部件101和薄片状部件101通过被正温度系数陶瓷加热器220加热，使合成树脂粘结膜100A′迅速熔融，使得薄片状部件101和薄片状部件101互相粘结，层叠于薄片状部件101整体表面的合成树脂粘结膜100A′全部被均匀地熔融，从而使薄片状部件101以更加坚固的状态粘结。

而且，以不存在磁场屏蔽单元300的方式在上述粘结加热单元200的外侧部设置呈圆筒体的绝热壁400′，由此可防止在粘结加热单元200产生的高温热量向本发明的模具装置1的外部传递而对周边设备产生不利影响。

上述绝热壁400′可形成与冷却蓄水罐410的供给管420及回收管430相连接的冷却水通道440。可在上述供给管420或回收管430设置启动泵450。具有如上所述的结构的绝热壁400′防止因在粘结加热单元200产生的高温热量向本发明的模具装置1的外部传递而对周边设备产生不利影响，在粘结加热单元200的运行时间内或粘结加热单元200运行之后的规定时间内，冷却水可在冷却水通道440进行循环。其中，绝热壁400′需迅速吸收装置内部的热量并进行冷却，因此，优选地，采用热导率高的铝或黄铜、青铜类的金属材质。

在对本发明的说明过程中，通过结合对挤压环14进行加热的装置来说明了分离型突起形成工序，但分离型突起形成工序并不局限于这种形态的装置。分离型突起形成工序及其装置方面的结构还可适用于现有的粘结式芯制作装置，这是理所当然的。

以上，详细说明了本发明，但本发明的范围并不局限于上述说明。上述说明仅用于例示本发明，本发明的范围由发明要求保护范围所定义，在发明要求保护范围内的简单的变形或变更均属于本发明的权利范围。