本实用新型涉及电动机轴承润滑注油装置领域，尤其涉及一种电机不停机情况下的轴承润滑注油装置。
背景技术：
轴承是电机中的关键零部件，滚动轴承的损坏很大一部分是由于润滑不良引起的。噪声是电机的一个重要指标，而轴承噪声在电机的机械噪声中占据相当大的比例。
传统意义上的不停机注油的电机轴承结构主要包括转轴、轴承外盖、甩油盘、轴承。由于甩油盘的外圆（受空间限制而不可能做得太宽）与轴承外盖止口内圆的配合难以控制，使得电机在运转过程中轴承润滑油被甩出后大量堆积于甩油盘外侧。由于没有回流通道，这些被甩出的轴承润滑油（脂）不能回到轴承通道中被再利用，造成轴承润滑油（脂）的大量浪费。如果没有及时的补充润滑而使得轴承由于润滑不良甚至缺油干转，便会产生较大噪声，并导致轴承磨损加快，最终致使轴承失效甚至烧毁。
技术实现要素：
本实用新型要解决的技术问题和提出的技术任务是对现有技术方案进行完善与改进，提供一种新型节油降噪电机轴承结构，以节约电机轴承润滑油（脂）、降低电机噪声、延长电机轴承使用寿命为目的。为此，本实用新型采取以下技术方案。
一种新型节油降噪电机轴承结构，包括转轴、轴承外盖和轴承，所述轴承和轴承外盖连接在一起，所述转轴穿套在轴承和轴承外盖的圆心处，还包括环形回油槽，所述环形回油槽设在轴承外盖的内腔处，环形回油槽的外圈直径等于或大于轴承外圈内径，环形回油槽的内圈直径大于轴承内圈外径，环形回油槽的内圈止口平面与相配合的轴承平面平齐。
作为本实用新型进一步方案，所述环形回油槽的截面呈梯形，梯形的两腰与上底边相交处均以较大圆弧过渡。
作为本实用新型进一步方案，所述环形回油槽的内圈以较大角度斜向设置，环形回油槽的外圈以较小角度斜向设置或水平设置，环形回油槽的槽底宽度小于槽口宽度。
作为本实用新型进一步方案，所述环形回油槽的外圈直径等于或大于轴承外圈内径。
作为本实用新型进一步方案，所述环形回油槽的内圈直径大于轴承内圈外径，环形回油槽的内圈止口平面与相配合的轴承平面平齐。
有益效果：
本实用新型，将传统意义上的电机轴承外盖和甩油盘合二为一，简化结构，减少装配工序，提高效率，降低成本。同时，通过改变传统结构，为电机的轴承润滑油（脂）提供合理的储存空间和特殊的回流通道，可有效的节约轴承润滑油（脂），同时降低了电机的噪声，延长了轴承的使用寿命。
附图说明
图1为本实用新型的结构示意图。
附图标记说明：
1-转轴、2-轴承外盖、3-轴承、4-环形回油槽。
具体实施方式
现在结合附图对本实用新型作进一步详细的说明。这些附图均为简化的示意图，仅以示意方式说明本实用新型的基本结构，因此其仅显示与本实用新型有关的构成。
如图1所示的一种新型节油降噪电机轴承3结构，包括转轴1、轴承外盖2和轴承3，所述轴承3和轴承外盖2连接在一起，所述转轴1穿套在轴承3和轴承外盖2的圆心处，其特征在于：还包括环形回油槽4，所述环形回油槽4设在轴承外盖2的内腔处，环形回油槽4的外圈直径等于或大于轴承3外圈内径，环形回油槽4的内圈直径大于轴承3内圈外径，环形回油槽4的内圈止口平面与相配合的轴承3平面平齐。
所述环形回油槽4的截面呈梯形，梯形的两腰与上底边相交处均以较大圆弧过渡。
所述环形回油槽4的内圈以较大角度斜向设置，环形回油槽4的外圈以较小角度斜向设置或水平设置，环形回油槽4的槽底宽度小于槽口宽度。
所述环形回油槽4的外圈直径等于或大于轴承3外圈内径。
所述环形回油槽4的内圈直径大于轴承3内圈外径，环形回油槽4的内圈止口平面与相配合的轴承3平面平齐。
下面结合图1对本实用新型的原理进行进一步解释：
轴承外盖2的内腔设有环形回油槽4，所述环形回油槽4的外圈直径等于或大于轴承3外圈内径，为轴承3润滑油（脂）留有合理的储存空间。环形回油槽4的内圈直径大于轴承3内圈外径，环形回油槽4的内圈止口平面与相配合的轴承3平面平齐，使得电机运转过程中被甩出去的轴承3润滑油（脂）能及时适量的回流到轴承3的滚道中，避免轴承3润滑油（脂）的浪费，使轴承3在运转过程中始终处于良好的润滑状态。
所述环形回油槽4的截面呈梯形，梯形的两腰与上底边相交处均以较大圆弧过渡。加工时，环形回油槽4的边和圆弧过渡处的粗糙度要求均适当提高。
所述环形回油槽4的内圈以较大角度斜向设置，环形回油槽4的外圈以较小角度斜向设置或水平设置，环形回油槽4的槽底宽度小于槽口宽度。由于环形回油槽4存在一定的倾斜角，且光滑无阻碍，轴承3润滑油（脂）容易回流到轴承3的滚道中。
以上述依据本实用新型的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关工作人员完全可以在不偏离本项实用新型技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项实用新型的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。