一种转子的全自动入端板装置的制作方法

本实用新型涉及一种自动化设备，尤其涉及一种转子的全自动入端板装置。

背景技术：

端板是设置在电机转子两侧的部件，由于端板运输时难以完成有效定位，因而传统的转子入端板的加工方式大多是手工完成的，究其原因是因为端板的运输方式和转子的运输方式不同，要保证两者的稳定运输必须使得两者运输过程中的轴线相垂直，这就使得端板和转子的同轴压装难以实现，即转子入端板的自动化控制难以实现，由于目前手工压装的工作效率低下，次品率高，因此，有必要对转子入端板的自动化实现方式做进一步研究。

技术实现要素：

本实用新型旨在解决上述所提及的技术问题，提供一种转子的全自动入端板装置，包括有能够带动转子升降的升降机构、能够使端板转动的第一旋转机构、能够使端板在转子的侧部沿转子的轴向冲向转子的压装机构、运输转子的第一运料机构以及运输端板的第二运料机构；第一运料机构和第二运料机构的运输路径相互垂直，升降机构包括有竖向气缸、固定板、升降臂、顶块和旋转气缸，顶块设置在升降臂的顶部，旋转气缸设置在顶块和升降臂之间；第二运料机构包括有定位机构和挡料机构；挡料机构包括有第三夹持气缸和挡板，挡板设置在第三夹持气缸的输出端，挡板上开设有容置端板穿过的开口；定位机构包括有第四夹持气缸和挡块，挡块设置在第四夹持气缸的输出端，挡块上延伸出朝向端板的凸起，凸起形状对应于端板上的凹陷部分。

优选的，还包括有导向机构，导向机构设置在压装机构作用端板时端板的运行路径上。

优选的，导向机构包括有设置在转子上方的块体，块体的底面开设有容置转子和端板运动的导向槽。

优选的，还包括有在压装机构作用端板时用于夹持转子的第一夹持机构。

优选的，第一夹持机构包括有在块体上方竖直设置的第一夹持气缸和在块体后方纵向设置的第二夹持气缸，第一夹持气缸的输出端向下穿过块体进入导向槽，第二夹持气缸的输出端向前穿过块体进入导向槽。

优选的，第一夹持气缸的末端设置有卡勾。

优选的，第二夹持气缸的末端设置有限位块。

优选的，压装机构包括有用于夹持端板的第二夹持机构。

优选的，第一旋转机构包括有用于控制端板的转动角度的限位机构。

优选的，第二运料机构的进料口连接有振动盘。

有益效果是：与现有技术相比，本实用新型的一种转子的全自动入端板装置通过升降机构配合压装机构完成转子与端板在同一轴线上的压合，由于通常端板在运输时轴线是竖向的，而转子在运输时轴线与端板的轴线相垂直，在第一旋转机构的配合下压装机构先升降夹取端板，然后旋转调整端板与转子的轴线使之重合，再通过压装机构压合端板和转子，从而实现了端板和转子的自动运输和自动压装，消除了端板和转子运输时轴线相互垂直所产生的不良影响，生产效率提升，结构精简。通过定位机构、第一夹持机构和第二夹持机构来控制转子和端板运输过程和压装过程中的定位精度，减小次品率。

附图说明

以下结合附图对本实用新型的具体实施方式作进一步的详细说明，其中：

图1 为一种转子的全自动入端板装置的整体结构示意图；

图2 为升降机构的结构示意图；

图3 为压装机构、第一夹持机构、第二夹持机构的部分结构示意图；

图4 为压装机构、第一旋转机构的结构示意图；

图5 为压装机构、第一旋转机构的结构示意图；

图6 为第一夹持机构的结构示意图；

图7 为第二运料机构的结构示意图；

图8 为挡料机构和定位机构的结构示意图。

具体实施方式

端板机的整体运行模式有以下实施例：

实施例一

如图1所示，本实施例的一种转子的全自动入端板装置包括有能够带动转子升降的升降机构1、能够使端板转动的第一旋转机构2以及能够使端板在转子的侧部沿转子的轴向冲向转子的压装机构3，还包括有运输转子的第一运料机构4和运输端板的第二运料机构5，第一运料机构4和第二运料机构5的运输路径是相互垂直的直线，升降机构1上设置有能使转子以竖向为轴线转动的第二旋转机构。

从图1中可以看出，端板和转子在运输时轴线是相垂直的，可以通过第一旋转机构2配合压装机构3使得压装机构3先从第二运料机构5上夹取轴向为竖向的端板，然后通过第一旋转机构2的旋转调整端板的轴向。升降机构1使转子上升到压装位置，需要注意当第一运料机构4和第二运料机构5相平行时，端板通过第一旋转机构2的控制在第二运料机构5的法向平面内向上旋转90度角之后，其轴线既能与转子相平行；当如图1所示的第一运料机构4和第二运料机构5处于相互垂直设置时，升降机构1上就需要设置第二旋转机构，第二旋转机构用于在水平面内调整转子轴线的位置，因为端板在第一旋转机构2的作用下旋转之后轴线虽然在水平面内，但是其仍然和转子的轴向相垂直，因而需要第二旋转机构来调整转子的轴向。

本实施例的一种转子的全自动入端板装置还包括有导向机构9，导向机构9设置在压装机构3作用端板时端板的运行路径上。端板通过压装机构3贴合转子时，由于压装机构3会有较大的冲力，需要导向机构9来防止端板和转子错位，从而提升加工精度。

本实施例的一种转子的全自动入端板装置还包括有在压装机构3作用端板时用于夹持转子的第一夹持机构8，转子在通过升降机构1和第二旋转机构的作用下与端板同轴之后，由于压装机构3的作用会产生较大的冲力，需要通过第一夹持机构8对转子进行固定，从而防止压装时端板和转子的错位，提升加工精度。

本实施例中各部件进一步的有：第二运料机构5包括有端板的定位机构6、运输端板的传送带51和设置在传送带51路径上的挡料机构7，定位机构6用于在压装机构3夹取端板前对端板进行预定位，挡料机构7用于控制端板在传送带51上的运行状态；第二运料机构5的进料口连接有振动盘，振动盘用于储存和供给端板；压装机构3包括有用于夹持端板的第二夹持机构，第二夹持机构用于夹取端板；第一旋转机构2包括有用于控制端板的转动角度的限位机构，由于压装机构3夹取端板时需要处于竖直状态，压装机构3压合端板和转子式需要处于水平状态，则第一旋转机构2控制压装机构3的旋转行程需要控制为90度，用于保证压装机构3在水平和竖直状态下转动。

实施例一中的升降机构1有以下实施例：

实施例二

如图1和图2所示，升降机构1包括有竖向气缸11、固定板12、升降臂13、顶块14和旋转气缸15，固定板12用于固定竖向气缸11的主体，顶块14设置在升降臂13的顶部，旋转气缸15设置在顶块14和升降臂13之间即可，竖向气缸11的输出端连接升降臂13并能带动升降臂13、顶块14、旋转气缸15竖向运动，旋转气缸15能够使得顶块14相对于升降臂13转动，转动角度优选为90度，固定板12上优选地设置有容置升降臂13穿过的通孔，本实施例中的旋转气缸15就是第二旋转机构。

实施例三

升降机构1包括有竖向气缸11、固定板12、升降臂13和顶块14，固定板12用于固定竖向气缸11的主体，顶块14设置在升降臂13的顶部，竖向气缸11的输出端连接升降臂13并能带动升降臂13和顶块14竖向运动，旋转气缸15能够使得顶块14相对于升降臂13转动，转动角度优选为90度，固定板12上优选地设置有容置升降臂13穿过的通孔，本实施例中的第二旋转机构是竖向电机，竖向电机的输出端向上穿过升降臂13连接顶块14，竖向电机和升降臂13之间设置有轴承。

实施例一中的压装机构3、第一旋转机构2、第一夹持机构8、第二夹持机构和导向机构9有以下实施例：

实施例四

以图1中第一运料机构4的方向为横向，第二运料机构5的方向为纵向。

如图1、图3、图4和图5所示，压装机构3包括有推力气缸31、夹头32和导向套筒33，导向套筒33固定，推力气缸31带动夹头32运动，夹头32的末端沿径向嵌入有若干弹簧螺丝34，第二夹持机构包括夹头32和弹簧螺丝34，弹簧螺丝34用于卡扣端板。

如图1、图3、图4和图5所示，第一旋转机构2包括有齿轮21、齿条22、横向气缸23和支架，横向气缸23带动齿条22横向运动，齿轮21和压装机构3相连接，齿轮21能够相对支架转动；限位机构是设置在支架侧方和下方的弹性顶柱24。

如图1和图3所示，导向机构9包括有设置在转子上方的块体，块体的底面开设有容置转子和端板运动的导向槽。

如图1、图2、和图6所示，第一夹持机构8包括有在块体上方竖直设置的第一夹持气缸81和在块体后方纵向设置的第二夹持气缸82，第一夹持气缸81的输出端向下穿过块体进入导向槽，第一夹持气缸81的末端设置有卡勾83，第二夹持气缸82的输出端向前穿过块体进入导向槽，第二夹持气缸82的末端设置有限位块84。

实施例一中的第一运料机构4、第二运料机构5、定位机构6和挡料机构7有以下实施例：

实施例五

如图1所示，第一运料机构4为两侧带轮传动，带轮上开设有卡槽41在转子转轴两端承托，带轮上设置有位置传感器用于控制转子的步进运输，配合周期性的自动化生产模式。

如图1、图7和图8所示，第二运料机构5包括传送带51，端板的两侧设置有盖板52，盖板52延伸到端板的顶部并留有容置端板顶部穿过的缝隙，端板的运行路径上设置有挡料机构7和定位机构6；挡料机构7包括有第三夹持气缸71和挡板72，挡板72设置在第三夹持气缸71的输出端，挡板72上开设有容置端板穿过的开口73；定位机构6包括有第四夹持气缸61和挡块62，挡块62设置在第四夹持气缸61的输出端，挡块62上延伸出朝向端板的凸起63，凸起63形状对应于端板上的凹陷部分。

其中顶块14和限位块84朝向转子的一侧均为能够贴合转子的柱面。

以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而并非对其进行限制，凡未脱离本实用新型精神和范围的任何修改或者等同替换，其均应涵盖在本实用新型技术方案的范围内。