一种分层整体包扎的同步电机磁极线圈绝缘结构的制作方法

本实用新型涉及同步电机磁极线圈的绝缘技术，具体为一种分层整体包扎的同步电机磁极线圈绝缘结构。

背景技术：

近年来，随着同步电机在恶劣工作环境下运用越来越多，由于电机进水、受潮，受到酸、碱等腐蚀气体侵害导致电机磁极线圈的绝缘电阻偏低甚至击穿的情况越来越多，因此提高电机内部绝缘性能是保证电机长久安全运行，降低损失的必然选择。

现有磁极线圈结构的技术方案如图6~10所示，其结构特点如下：

a.磁极线圈采用铜线扁绕结构，层间垫绝缘垫片后，首末多匝包扎绝缘，中部铜扁线不包扎；

b.磁极线圈装配到磁极铁心时，线圈中部未包扎部分与磁极铁心间有较大间隙，需用填充泥进行填充；

c．磁极线圈安装在磁极铁心上后，与转子一起浸漆，达到整体绝缘的效果。

现有磁极结构技术方案的缺点：

a.磁极线圈绝缘包扎容易形成包扎真空区；

b.磁极线圈装配到磁极铁心时，线圈中部未包扎部分与磁极铁心间有较大间隙，需用填充物进行填充，但线圈与铁心之间仍有较小的缝隙，进水进潮后对绝缘电阻影响较大；

c．转子整体浸漆后，不能保证磁极线圈未包扎部位所有点全部密封；

d．磁极线圈绕制层数较多时，只包扎首末几匝，磁极线圈绝缘性能更难以保证。

技术实现要素：

本实用新型为解决目前同步电机磁极线圈中部未包扎导致磁极线圈绝缘性能难以保证、对绝缘电阻影响较大的技术问题，提供一种分层整体包扎的同步电机磁极线圈绝缘结构。

本实用新型是采用如下技术方案实现的：一种分层整体包扎的同步电机磁极线圈绝缘结构，磁极线圈采用铜线扁绕结构，层间垫绝缘垫片；磁极线圈采用分层整体包扎绝缘；磁极铁心放置极身绝缘后，整体包扎绝缘的磁极线圈套在磁极极身上，磁极线圈与磁极铁心及磁轭接触部位放置上下垫片；转子整体浸漆，磁极铁心与磁极线圈完全贴合成为一体。

磁极线圈采用两层整体包扎绝缘，分层处绝缘包扎；分层处位于中部铜线处。

本实用新型考虑了现有磁极线圈绝缘方案存在的缺点并结合制作工序的需求，在满足同步电机性能要求情况下，通过绝缘及结构方案优化，得到了优化结果。其结构外形图如图1~5所示。

1、磁极线圈采用铜线扁绕结构，层间垫绝缘垫片后，对线圈进行分层整体包扎，杜绝包扎真空。

2、磁极线圈绕制层数较多时，可以分多层整体包扎，绝缘效果好。

3、磁极线圈装配到磁极铁心时，线圈整体包扎线圈和铁心贴合面均匀，浸漆后铁心与线圈完全贴合成为一体，防水防潮效果较好。

本实用新型方案实施后，磁极线圈可以起到防潮防水的要求，使电机在沿海、潮湿等恶劣工况下工作时，提高可靠性和使用寿命。磁极线圈结构简单，缩短制造周期。整个磁极线圈绝缘结构简单实用，特别适用于磁极线圈绕制层数较多时。

附图说明

图1本实用新型所述磁极线圈的主视结构示意图。

图2为图1中A-A剖视图。

图3为图1中B-B剖视图。

图4本实用新型所述磁极线圈的侧视结构示意图。

图5本实用新型所述磁极线圈套在磁极极身之后的结构示意图。

图6现有技术所述磁极线圈的主视结构示意图。

图7为图6中A-A剖视图。

图8为图7中B-B剖视图。

图9现有技术所述磁极线圈的侧视结构示意图。

图10现有技术中磁极线圈套在磁极极身之后的结构示意图。

1-绝缘层，2-磁极线圈，3-引线头，4-匝间绝缘，5-外包绝缘，6-层间绝缘，7-磁极铁心，8-垫片，9-极身绝缘，10-下垫圈，11-磁极拉杆。

具体实施方式

一种分层整体包扎的同步电机磁极线圈绝缘结构，磁极线圈2采用铜线扁绕结构，层间垫绝缘垫片（即图3中的匝间绝缘）；磁极线圈2采用分层整体包扎绝缘（图3中的外包绝缘）；磁极铁心7放置极身绝缘9后，整体包扎绝缘的磁极线圈2套在磁极极身上，磁极线圈2与磁极铁心7及磁轭接触部位放置上下垫片8；转子整体浸漆，磁极铁心7与磁极线圈2完全贴合成为一体。

磁极线圈2采用两层整体包扎绝缘，分层处绝缘包扎（即层间绝缘，如图2、3所示）；分层处位于中部铜线处。

根据图1~5所示，具体实施过程如下：

1.磁极线圈采用铜线扁绕结构，层间垫绝缘垫片；

2.层间过渡半匝线圈包扎后，对磁极线圈进行分层整体包扎；

3. 磁极铁心放置极身绝缘后，将包扎好的磁极线圈套在磁极极身上，磁极线圈与磁极铁心及磁轭接触部位放置上下垫片；

4.转子整体浸漆，铁心与线圈完全贴合成为一体，防水防潮效果较好。

本实用新型所具有的技术特点：

磁极线圈采用铜线扁绕结构，层间垫绝缘垫片后，对线圈进行分层整体包扎，达到提高绝缘电阻要求，减少绝缘击穿；

对线圈进行分层整体包扎，杜绝包扎真空；

磁极线圈装配到磁极铁心时，线圈整体包扎后内腔平整，线圈和铁心贴合面均匀，浸漆后铁心与线圈完全贴合，防水防潮效果较好；

磁极线圈绕制层数较多时，可以分多层整体包扎，绝缘效果好。