本发明涉及电工设备技术领域,具体涉及一种用于铝合金桥架的架身。
背景技术:
电缆桥架广泛应用于电力工程领域,是工业发达国家研制出来的一种新型电缆敷设装置,随着电气化、自动化的高速发展,特别是配电方式的改变,地沟直埋和支架敷设电缆已满足不了使用要求,而取而代之的是电缆桥架,从而加快了施工进度,保证了质量,实现了产品的标准化、系列化、通用化。
目前的托盘式电缆桥架多由一个底板和两个侧板构成,连兰放置在其中,某些电缆较多的位置散热不通畅,时间久了容易烧坏电缆或者桥架本身,安全性得不到保证。
所以,如何提供实现电缆桥架的散热,克服现有技术中的缺陷,是目前本领域技术人员需要解决的问题。
技术实现要素:
为了解决现有技术中存在的问题,本发明提供了一种用于铝合金桥架的架身。
本发明解决上述问题的技术方案为:一种用于铝合金桥架的架身,包括底板、隔板以及设置于底板两侧的侧板,所述底板包括矩形框架以及若干支撑板,矩形框架上设有两排第一安装孔,支撑板的两端各设有两个第二安装孔,支撑板和矩形框架通过第一连接件相连,所述第一连接件的一端穿过第一安装孔,另一端穿过第二安装孔;
所述侧板设有两个,两个侧板关于底板对称,侧板设有第一凹槽和第二连接件,所述第一凹槽设于侧板内侧,第一凹槽为“t”型结构,第二连接件设于侧板外侧,所述侧板上还设有若干第一通风机构,所述第一通风机构包括第一通风窗以及两个第二通风窗,两个第二通风窗设置于第一通风窗的上方;
所述隔板包括第一隔板、第二隔板以及第三隔板,所述第二隔板和第三隔板分别设置于第一隔板的两侧,第二隔板和第三隔板关于第一隔板对称,所述第一隔板两端均设有一个第一凸起,第一隔板上还设有若干第三通风窗,第一隔板与第三隔板的连接处设有两对支撑机构,所述支撑机构包括第一支撑件以及第二支撑件,所述第一支撑件为“l”型结构,第一支撑件的第一外侧面与第一隔板相连,第二外侧面与第三隔板相连,所述第二支撑件设置于第一支撑件内侧,第二支撑件为“l”型结构;
第一隔板通过第一凸起与第一凹槽卡接设置于两个侧板之间,第一隔板与底板之间的距离为d1,第三隔板的高度为h1,其中,d1>h1;
所述第一连接件为螺栓和螺母。
本发明具有有益效果:
本发明支撑板的数量以及位置可调,可根据需架设电缆的数量进行设置;本发明设有隔板,可以将不同用途的电缆分类架设,节约了空间和使用成本;本发明侧板上设有多组通风机构,第一隔板上设有多个通风窗,结构简单,提高了桥架的散热性能;第一隔板和第三隔板之间设有支撑机构,使得隔板的结构更加稳定,能承受更大的压力。
附图说明
图1为本发明结构示意图;
图2为底板结构示意图;
图3为支撑板结构示意图;
图4为侧板结构示意图;
图5为隔板俯视图;
图中:1401-底板,1402-侧板,1403-矩形框架,1404-支撑板,1405-第一安装孔,1406-第二安装孔,1407-第一凹槽,1408-第二连接件,1409-第一通风窗,1410-第二通风窗,1411-第一隔板,1412-第二隔板,1413-第三隔板,1414-第一凸起,1415-第三通风窗,1416-第一支撑件,1417-第二支撑件。
具体实施方式
下面结合附图及具体实施方式对本发明作进一步的说明。
如图所示,一种用于铝合金桥架的架身,包括底板、隔板以及设置于底板两侧的侧板,所述底板包括矩形框架以及若干支撑板,矩形框架上设有两排第一安装孔,支撑板的两端各设有两个第二安装孔,支撑板和矩形框架通过第一连接件相连,所述第一连接件的一端穿过第一安装孔,另一端穿过第二安装孔;
所述侧板设有两个,两个侧板关于底板对称,侧板设有第一凹槽和第二连接件,所述第一凹槽设于侧板内侧,第一凹槽为“t”型结构,第二连接件设于侧板外侧,所述侧板上还设有若干第一通风机构,所述第一通风机构包括第一通风窗以及两个第二通风窗,两个第二通风窗设置于第一通风窗的上方;
所述隔板包括第一隔板、第二隔板以及第三隔板,所述第二隔板和第三隔板分别设置于第一隔板的两侧,第二隔板和第三隔板关于第一隔板对称,所述第一隔板两端均设有一个第一凸起,第一隔板上还设有若干第三通风窗,第一隔板与第三隔板的连接处设有两对支撑机构,所述支撑机构包括第一支撑件以及第二支撑件,所述第一支撑件为“l”型结构,第一支撑件的第一外侧面与第一隔板相连,第二外侧面与第三隔板相连,所述第二支撑件设置于第一支撑件内侧,第二支撑件为“l”型结构;
第一隔板通过第一凸起与第一凹槽卡接设置于两个侧板之间,第一隔板与底板之间的距离为d1,第三隔板的高度为h1,其中,d1>h1;
所述第一连接件为螺栓和螺母。
本发明支撑板的数量以及位置可调,可根据需架设电缆的数量进行设置;本发明设有隔板,可以将不同用途的电缆分类架设,节约了空间和使用成本;本发明侧板上设有多组通风机构,第一隔板上设有多个通风窗,结构简单,提高了桥架的散热性能;第一隔板和第三隔板之间设有支撑机构,使得隔板的结构更加稳定,能承受更大的压力。