层叠铁芯的制造方法和层叠铁芯与流程

本发明涉及通过从工件冲裁弧状的区段铁芯片并且将铁芯片层叠而形成的层叠铁芯的制造方法。本发明还涉及层叠铁芯。

背景技术：

例如，通过图3a和3b所示的方法而制造层叠铁芯：利用模具单元(未示出)从工件90冲裁弧状的区段铁芯片(在下文中也称为铁芯片)91并且将铁芯片层叠，并且环状地布置得到的弧状的分割层叠铁芯。

图3a和3b图示出作为弧状铁芯片91的半圆状的铁芯片(在下文中也称为半圆芯部)。该铁芯片91的在周向上的两端设置有一对配合部92，并且两个分割的层叠铁芯对置并且通过铁芯片91的配合部92接合，从而环状地布置。在图3a和3b中，利用斜线示出各个步骤中的冲裁位置。

上述图3a示出了顺次地进行形成配合部92的端部冲裁步骤、冲裁狭槽部93的狭槽冲裁步骤以及从工件90冲裁铁芯片91并且还形成铁芯片91的磁极片部94和轭片部95的冲裁步骤(外周冲裁步骤)的方法(例如，参见专利文献1)。

并且，图3b示出在进行用于形成配合部92的端部冲裁步骤之后，在从工件90冲裁铁芯片91的同时立刻进行形成铁芯片91的形状的冲裁步骤(外周冲裁步骤)的方法。

专利文献1：jp-a-2013-34294

技术实现要素：

然而，当利用上述方法从工件90冲裁铁芯片91时，铁芯片91由于残余应力而在铁芯片91展开的方向(铁芯片91的对置的配合部92之间的距离变宽的方向)上变形。

因此，即使当力施加于通过层叠铁芯片91而形成的分割层叠铁芯并且利用配合部92将两个分割层叠铁芯互相接合且环状地组装时，各个分割层叠铁芯也在各个分割层叠铁芯展开(趋向于返回原始状态)的方向上变形，并且因此，不能环状地布置分割层叠铁芯。另外，当将力施加于展开的分割层叠铁芯从而环状地组装分割层叠铁芯时，施加于分割层叠铁芯的力可能损坏区段铁芯片91。

此外，传统地，在上述冲裁步骤中仅使用一种装接于模具单元的刀片(blade)。结果，作为防止铁芯片展开的措施，需要准备具有通过估计铁芯片的展开程度而设定的曲率(变化曲率)的新的刀片，并且存在例如可加工性下降的问题、与刀片的替换工作相关的生产率下降的问题以及由于制造新刀片所导致的成本增加的问题。

另外，由于残余应力根据工件(材料)的板厚或硬度而改变，所以上述问题变得更加显著。

如上所述，应对铁芯片展开的措施已经成为持续的问题。

已经鉴于这样的情况做出了本发明，并且本发明的非限定性的目的是提供一种层叠铁芯和能够比以前降低并进一步防止从工件冲裁的区段层叠铁芯的展开的层叠铁芯的制造方法。

本发明的第一方面提供了一种通过从工件冲裁多个弧状的区段铁芯片并且层叠和环状地布置所述区段铁芯片而形成的层叠铁芯的制造方法，该方法包括：在保留用于维持所述区段铁芯片到所述工件的冲裁残留物的连结状态的连结片部的状态下，在沿着所述区段铁芯片的周向的多个位置处相对于所述工件进行内形冲裁和外形冲裁，用于形成所述区段铁芯片的内侧轮廓和外侧轮廓；并且然后从所述工件冲裁所述区段铁芯片，从所述区段铁芯片切割所述连结片部，并且将所述区段铁芯片互相层叠。

本发明的第二方面提供了一种层叠铁芯，在该层叠铁芯中层叠且环状地布置了从工件冲裁的弧状的区段铁芯片，各个所述区段铁芯片包括：第一剪切面，该第一剪切面通过相对于所述工件分别进行形成所述区段铁芯片的内侧轮廓和外侧轮廓的内形冲裁和外形冲裁而形成；和第二剪切面，当从所述工件冲裁所述区段铁芯片时，该第二剪切面通过从所述区段铁芯片切割用于维持所述区段铁芯片到所述工件的冲裁残留物的连结状态的连结片部而形成，其中，所述第一剪切面的在剪切方向上的材料的方向与所述第二剪切面的在剪切方向上的材料的方向相反。

在根据本发明的层叠铁芯的制造方法和层叠铁芯中，在保留用于维持区段铁芯片到工件的冲裁残留物的连结状态的连结片部的状态下相对于工件进行区段铁芯片的内形冲裁和外形冲裁，并且然后，切割该连结片部，结果，能够在从工件冲裁区段铁芯片之前进行用于形成区段铁芯片的大部分冲裁。因此，在预先释放由于进行内形冲裁和外形冲裁(大部分冲裁)引起的残余应力之后，进行连结片部的切割(最小冲裁)，结果，能够比以前减小和进一步防止从工件冲裁的区段铁芯片的展开。

附图说明

在附图中：

图1是用于说明根据本发明的一个实施例的层叠铁芯的制造方法的图；

图2是使用该层叠铁芯的制造方法制造的层叠铁芯的侧视图；和

图3a和3b分别是用于说明根据传统实例的层叠铁芯的制造方法的图。

参考标记列表

10：工件

11：区段铁芯片

12：分割层叠铁芯

13：冲裁残留物

14：配合部

15：轭部

16：轭片部

17：磁极片部

18：狭槽部

19：第一剪切面

20：第一剪切面

21：剪切压陷

22：毛刺

23：剪切压陷

24：毛刺

25：内周面

26：侧面

27：外周面

28、29：末端面

30至32：内侧区域

33至35：外侧区域

36至39：末端区域

40、41：连结片部

42：切口

43：切口部

具体实施方式

随后，将参考附图描述本发明的实施例，并且将理解本发明。

如图1和2所示，根据本发明的一个实施例的层叠铁芯是通过环状地布置分割层叠铁芯12而得到的定子铁芯(定子)，该分割层叠铁芯12通过将利用模具单元(未示出)从工件10冲裁和形成的多个半圆状(弧状的一个实例)的区段铁芯片(在下文中还简称为铁芯片)11层叠而形成。图1示出工件10的冲裁残留物13(主要是除了铁芯片11之外的部分)。并且，模具单元设置有预定形状的用于冲裁的模具和冲头(刀片)。在下文中，将进行详细描述。

如图1所示，从由例如具有大约0.10～1.0mm的厚度的非晶体材料或电磁钢板制成的工件(也称为条状材料或薄金属板)10冲裁和形成铁芯片11。在图1中，通过斜线示出各个步骤中的冲裁位置(对应于刀片的形状)。

该铁芯片11从一个工件10冲裁，但是不限于此，并且例如，可以是从多个(例如，两个或三个以上)堆叠的工件冲裁的片材。

铁芯片11形成为半圆状，并且具有铁芯片11的在周向上的两端设置有一对配合部14的这样的分割结构。在使用中，能够通过在分割层叠铁芯12对置的状态下利用各个铁芯片11的配合部14接合而环状地布置平面图中的两个半圆状的分割层叠铁芯12。

另外，配合部14的形状是已知形状，并且例如，一对配合部14由平面图中的突起和凹部构成，并且突起的末端形成为t状，并且该突起配合到凹部中的槽内，并从而能够维持两个分割层叠铁芯12的配合状态，但是配合部14的形状不限于该形状(可以使用其它形状)。

而且，只要形状是弧状，则铁芯片的形状不限于半圆状(角度：180°＝360°/2)，并且形状可以是周向上的两端之间的角度是360°/n这样的扇形形状(n：3以上的自然数)。

而且，铁芯片还可以具有多个弧状铁芯片的周向上的端部通过接合部连接并且折叠接合部并且能够环状地布置铁芯片的结构，而不是分割结构。

此外，铁芯片可以具有配合部不形成在周向上的两端中这样的结构。在该情况下，在层叠多个铁芯片的情况下，在构成层叠铁芯的各层的多个铁芯片的邻接位置在铁芯片的层叠方向上移动预定角度(砌制)的同时，环状地布置铁芯片。

构成层叠铁芯(分割层叠铁芯12)的在层叠方向上相邻的铁芯片11通过填缝(未示出)(caulking)互相结合，但是能够通过例如粘合或焊接结合，并且还能够使用填缝、粘合和焊接中的任意一个或两个以上结合。

另外，可以使用不使用这些结合构成的层叠铁芯(即，处于松动状态的层叠铁芯)。在该情况下，将未结合的铁芯片置于剔板(未示出)上并且定位和一体化。

层叠铁芯(分割层叠铁芯12)具有弧状的轭部15以及一体地连接(延伸)至该轭部15的内周侧的多个磁极部(未示出)。

磁极部通过以等间距周向地围绕层叠铁芯的轴心而形成的相邻的狭槽形成。该轭部15和磁极部分别通过层叠具有弧状的轭片部16的多个铁芯片11和从轭片部16延伸出的磁极片部17而形成。另外，磁极片部17通过从工件冲裁狭槽部18而形成，并且狭槽通过层叠磁极片部17而形成。

铁芯片11的周侧面形成有沿着厚度方向(铁芯片11的层叠方向)的第一剪切面19和第二剪切面20，如图2所示。使用装接于模具单元的模具和冲头，冲头相对于布置在模具上的工件10从上方向下移动，并且进行预设形状的冲裁，从而分别形成第一和第二剪切面19、20。另外，为了方便描述，图2的部分放大图分别扩大并示出了在形成第一剪切面19的情况下产生的剪切压陷(sheardrops)21和毛刺22，以及在形成第二剪切面20的情况下产生的剪切压陷23和毛刺24。

第一剪切面19通过分别相对于工件10进行图1所示的第一和第二狭槽部冲裁及外形冲裁步骤、磁极末端冲裁步骤和轭末端冲裁步骤而形成，如下所述。另外，第一和第二狭槽部冲裁及外形冲裁步骤的狭槽部冲裁与磁极末端冲裁步骤的磁极末端冲裁构成了铁芯片11的内形冲裁。通过在第一和第二狭槽部冲裁及外形冲裁步骤中相对于工件10进行狭槽部冲裁及外形冲裁，第一剪切面19形成于构成铁芯片11的内轮廓的磁极片部17的两侧面26和轭片部16的内周面25以及构成铁芯片11的外轮廓的轭片部16的外周面27。

通过在磁极末端冲裁步骤中相对于工件10进行磁极末端冲裁，第一剪切面19形成于构成铁芯片11的内轮廓的磁极片部17的末端面28。通过在轭末端冲裁步骤中相对于工件10进行轭末端冲裁，第一剪切面19形成于构成铁芯片11的周向端部轮廓的配合部14的末端面29。

如上所述，在从第一狭槽部冲裁及外形冲裁步骤到轭末端冲裁步骤的时期期间，工件10的由模具单元的模具和冲头冲裁的区域是与铁芯片11不同的区域，即，内侧区域30至32、外侧区域33至35以及末端区域36至39。

因此，随着冲头的向下移动，构成铁芯片11的材料(铁芯片11的内侧轮廓部和外侧轮廓部)被向下拉动，并且如图2的部分放大图所示，向下形成剪切压陷21和毛刺22。

结果，第一剪切面19的在剪切方向上的材料的方向是向下方向。因此，第一剪切面19趋向于在铁芯片11的在厚度方向上的上侧形成有剪切面，并且在铁芯片11的在厚度方向上的下侧形成有断裂面。

如图1的冲裁步骤所示，在从工件10冲裁铁芯片11的情况下，第二剪切面20通过将用于维持从工件10冲裁的铁芯片11到工件10的冲裁残留物13(无用部分)的连结状态的连结片部40、41切割而形成。即，工件10的由模具单元的模具和冲头冲裁的区域是铁芯片11自身。

连结片部40将轭片部16连结于工件10的冲裁残留物13，并且，连结片部41将磁极片部17连结于工件10的冲裁残留物13，并且连结片部40、41的形成位置能够根据例如铁芯片的尺寸或形状而改变。

另外，连结片部40和41的数量分别是两个和三个，但是只要能够维持铁芯片11到工件10的冲裁残留物13的连结状态，就不受特别限制，并且连结片部40、41可以设定在多个位置。

因此，随着冲头的向下移动，构成铁芯片11的材料(连接于连结片部40、41的部分)被向上拉动，并且如图2的部分放大图所示，向上形成剪切压陷23和毛刺24，结果，第二剪切面20的在剪切方向上的材料的方向是向上方向。

因此，第二剪切面20的在剪切方向上的材料的方向与第一剪切面19的在剪切方向上的材料的方向相反。具体地，如图2的部分放大图所示，第二剪切面20的剪切压陷23的方向与第一剪切面19的剪切压陷21的方向相反，并且第二剪切面20的毛刺24的方向与第一剪切面19的毛刺22的方向相反。

另外，在上述第二剪切面20中，形成于轭片部16的外周面27上的第二剪切面20形成于在轭片部16的周缘部中形成的在平面图中具有凹状(截面是凹状)的切口42中，如图2所示。

如图1所示，该切口42通过将上述外侧区域33的周向上的两侧和各个外侧区域34、35的周向上的一侧的各个区域冲裁到径向内侧越过铁芯片11的外周轮廓(形成切口部43)，并且然后从被冲裁和形成的铁芯片11切割连结片部40而形成，并且该切口42向铁芯片11的径向外侧开口。因此，在切割之后的连结片部40的残留部能够确实地存储在铁芯片11的外周轮廓中，但是不需要根据需要而形成切口。

另外，用于维持磁极片部17到工件10的冲裁残留物13的连结状态的连结片部41与磁极片部17的末端的两侧面(切割部)具有大致相同的宽度，并且能够确实地切割连结片部41而不留下连结片部41的切割残留物(切割残渣)，结果消除了切口的需要。

随后，将参考图1和2描述根据本发明的第一实施例的层叠铁芯的制造方法。

该层叠铁芯的制造方法是在以预定间距运输工件10的同时使用模具单元冲裁和层叠多个铁芯片11并且将铁芯片11环状地布置的方法，并且具有辅助孔形成步骤、第一狭槽部冲裁及外形冲裁步骤、第二狭槽部冲裁及外形冲裁步骤、磁极末端冲裁步骤、轭末端冲裁步骤以及冲裁步骤。另外，从工件10冲裁的铁芯片11具有半圆状形状，并且具有线对称的两个磁极片部17，并且该铁芯片11的对称轴与工件10的中心线对齐。在下文中，将进行详细描述。

(辅助孔形成步骤)

这里，从工件10冲裁辅助孔(未示出)。

因此，以预定间距在工件10的宽度方向上的两侧形成辅助孔。

(第一狭槽部冲裁及外形冲裁步骤)

这里，分别相对于工件10进行形成铁芯片11的内侧轮廓和外侧轮廓的狭槽部冲裁及外形冲裁。具体地，分别冲裁位于从工件10冲裁的铁芯片11的对称轴上的工件10的内侧区域30(狭槽部18)和外侧区域33。此时，外侧区域33的周向上的两侧的区域形成有切口部43。

因此，形成轭片部16的内周面25的一部分和两个磁极片部17的一侧面26，并且还形成轭片部16的外周面27的一部分。

(第二狭槽部冲裁及外形冲裁步骤)

同样在这里，分别相对于工件10进行形成铁芯片11的内侧轮廓和外侧轮廓的狭槽部冲裁及外形冲裁。具体地，分别冲裁位于从工件10冲裁的铁芯片11的宽度方向上的两侧(铁芯片11的对称轴周围的两侧)上的工件10的内侧区域31、32(狭槽部18)和外侧区域34、35。此时，各个外侧区域34、35的一周侧(与上述外侧区域33的切口部43对置的一侧)的区域形成有切口部43。

因此，形成轭片部16的另一个内周面25和两个磁极片部17的另一个侧面26，并且还形成轭片部16的另一个外周面27。

在上述第一和第二狭槽部冲裁及外形冲裁步骤中，狭槽部冲裁及外形冲裁相对于从工件10冲裁的铁芯片11的轭片部16被夹在其间的对置区域，即，内侧区域30和外侧区域33、内侧区域31和外侧区域34以及内侧区域32和外侧区域35同时进行。

因此，轭片部16的径向宽度能够稳定在目标宽度，并且，能够减小轭片部16向内周侧或外周侧的变形或扭曲(能够减小不良产品产生的频率，并且能够提高质量)，但是根可以据需要独立地进行狭槽部冲裁及外形冲裁。

(磁极末端冲裁步骤)

这里，相对于进行了狭槽部冲裁及外形冲裁的工件10进行形成铁芯片11的内侧轮廓的磁极末端冲裁。具体地，冲裁位于从工件10冲裁的铁芯片11的磁极片部17的末端侧的工件10的末端区域36、37。

因此，形成磁极片部17的末端面28。

如上所述，在沿着从工件10冲裁的铁芯片11的周向的多个位置(分别是三个位置和两个位置)进行工件10的外侧区域33至35以及末端区域36、37的冲裁，并且间隔地进行该冲裁，使得相邻的外侧区域33至35以及相邻的末端区域36、37分别不互相重叠。

即，在保留用于维持轭片部16到工件10的冲裁残留物13的连结状态的连结片部40的情况下进行外侧区域33至35的冲裁，并且，在保留用于维持磁极片部17到冲裁残留物13的连结状态的连结片部41的情况下进行末端区域36、37的冲裁。

另外，在沿着从工件10冲裁的铁芯片11的周向的多个位置(这里是三个位置)间隔地进行内侧区域30至32的冲裁，使得相邻的内侧区域30至32不互相重叠。

即，内侧区域30至32的冲裁形成了从工件10冲裁的铁芯片11的磁极片部17的磁极轴片部的轮廓。

如上所述，进行第一和第二狭槽部冲裁及外形冲裁步骤以及磁极末端冲裁步骤，从而进行用于形成铁芯片11的大部分冲裁。

因此，在残余的工件10中的冲裁的铁芯片11的区域中引起残余应力，但是通过下面描述的冲裁步骤在铁芯片11利用连结片部40、41连结于工件10的冲裁残留物13的状态下释放该残余应力。

结果，可以将各个连结片部40、41的宽度(连结于铁芯片11的部分的宽度)设定为使得能够将由于在冲裁步骤中的铁芯片11的冲裁而引起的残余应力最小化，并且可以设定为例如大约1.0～5.0mm。另外，考虑防止铁芯片11从工件10的冲裁残留物13下垂并且平顺地进行搬运的事实设定各个连结片部40、41的宽度。

而且，在第一和第二狭槽部冲裁及外形冲裁步骤以及磁极末端冲裁步骤中，在区段铁芯片的对称轴的周围双侧地(宽度方向上)同时进行具有线对称的铁芯片11的狭槽部冲裁及外形冲裁步骤以及磁极末端冲裁步骤。

因此，大致相同的冲裁载荷施加于冲裁的铁芯片11的对称轴的周围的两侧，结果能够减小轭片部16向一周侧的变形或扭曲(能够减小不良产品的发生的频率，并且能够提高质量)，但是可以根据需要单独地进行各个冲裁加工。

而且，如上所述，在第一狭槽部冲裁及外形冲裁步骤以及第二狭槽部冲裁及外形冲裁步骤中，两次(多次)进行铁芯片11的狭槽部冲裁及外形冲裁。

在该情况下，装接于模具单元的模具和冲头能够形成为在两个部分进行铁芯片11的狭槽部冲裁及外形冲裁的形状，而不是一次进行冲裁加工的形状。结果，即使当在得到的铁芯片中引起超过公差的展开时，仅需要重新调整与引起的展开的部分对应的模具和冲头，而不重新调整所有的模具和冲头，并且提高了可加工性。

(轭末端冲裁步骤)

这里，相对于进行了狭槽部冲裁及外形冲裁以及磁极末端冲裁的工件10进行用于形成铁芯片11的端部轮廓的轭末端冲裁。具体地，冲裁位于从工件10冲裁的铁芯片11的轭片部16的末端侧(周向上的两末端侧)的工件10的末端区域38、39。

因此，形成轭片部16的末端面29。

通过进行如上示出的各个步骤，第一剪切面19分别形成于铁芯片11的轭片部16的内周面25和外周面27、磁极片部17的两侧面26和末端面28以及配合部14的末端面29。

(冲裁步骤)

这里，从进行了狭槽部冲裁及外形冲裁、磁极末端冲裁和轭末端冲裁的工件10冲裁铁芯片11。具体地，利用模具单元的模具和冲头，从工件10冲裁(分离)铁芯片11，并且，分别从轭片部16和磁极片部17切割用于将轭片部16连结于工件10的冲裁残留物13的连结片部40和用于将磁极片部17连结于工件10的冲裁残留物13的连结片部41，并且以预设的数量顺次冲裁和层叠铁芯片11，并且制造平面图中的半圆状的分割层叠铁芯12。

这里，通过冲裁抵接于连结片部40的铁芯片11的轭片部16的径向外侧，铁芯片11的轭片部16的周缘部形成有切口42，并且，连结片部40的切割面形成有第二剪切面20。从而，在切割连结片部40的情况下，通过预先形成切口部43，在切割之后的连结片部40的残余部能够存储在铁芯片11的外周轮廓内，结果，例如，变得不需要再次祛除(二次切割)该连结片部40的残余部，并且能够防止切割残留的产生。另外，当不形成切口部43时，能够通过冲裁连结片部40以留下连结片部40的一部分而防止切割残留的产生。

并且，铁芯片11的磁极片部17的连结片部41的切割面形成有第二剪切面20。

通过在分割层叠铁芯12对置的状态下由各个铁芯片11的配合部14接合而环状地布置通过上述方法制造的平面图中的两个半圆状的分割层叠铁芯12。因此，能够得到层叠铁芯。

因此，能够比以前减少并且进一步防止从工件10冲裁的铁芯片11的展开。

总体上，本发明的第一方面提供了一种通过从工件冲裁多个弧状的区段铁芯片并且层叠和环状地布置所述区段铁芯片而形成的层叠铁芯的制造方法，该方法包括：在保留用于维持所述区段铁芯片到所述工件的冲裁残留物的连结状态的连结片部的状态下，在沿着所述区段铁芯片的周向的多个位置相对于所述工件进行内形冲裁和外形冲裁，用于形成所述区段铁芯片的内侧轮廓和外侧轮廓；并且然后从所述工件冲裁所述区段铁芯片，从所述区段铁芯片切割所述接合片部，并且将所述区段铁芯片互相层叠。

根据本发明的第一方面的层叠铁芯的制造方法可以配置成使得相对于所述区段铁芯片安置在其间的对置区域同时进行所述内形冲裁和所述外形冲裁。

根据本发明的第一方面的层叠铁芯的制造方法可以配置成使得在多个位置处分别进行多次所述内形冲裁和所述外形冲裁。

根据本发明的第一方面的层叠铁芯的制造方法可以配置成使得所述区段铁芯片相对于线对称，并且在所述区段铁芯片的对称轴的周围双侧地同时进行所述内形冲裁和所述外形冲裁。

根据本发明的第一方面的层叠铁芯的制造方法可以配置成使得所述层叠铁芯是定子铁芯，并且所述区段铁芯片包括弧状的轭片部和从所述轭片部延伸的磁极片部，并且所述连结片部分别将所述轭片部连结于所述工件的冲裁残留物，并且将所述磁极片部连结于所述工件的冲裁残留物。

本发明的第二方面提供了一种从工件冲裁的弧状的区段铁芯片层叠且环状地布置的层叠铁芯，各个所述区段铁芯片包括：第一剪切面，该第一剪切面通过相对于所述工件分别进行形成所述区段铁芯片的内侧轮廓和外侧轮廓的内形冲裁和外形冲裁而形成；和第二剪切面，当从所述工件冲裁所述区段铁芯片时，该第二剪切面通过从所述区段铁芯片切割用于维持所述区段铁芯片到所述工件的冲裁残留物的连结状态的连结片部而形成，其中，所述第一剪切面的在剪切方向上的材料的方向与所述第二剪切面的在剪切方向上的材料的方向相反。

根据本发明的第二方面的层叠铁芯可以构造成使得所述区段铁芯片的周缘部形成有切口，并且所述切口形成有第二剪切面。

以上已经参考实施例描述了本发明，并且本发明不限于在上述实施例中描述的构造，并且还包括在权利要求中描述的事项的范围内考虑的其它实施例和变形例。例如，通过将上述的各个实施例和变形例中的一部分或全部组合而构成本发明的层叠铁芯和层叠铁芯的制造方法的情况也包括在本发明的权利的范围中。

上述实施例描述了层叠铁芯是定子铁芯的情况，但是层叠铁芯可以是转子铁芯(转子)。另外，层叠铁芯不限于具有形成的向径向上的内侧端部开口的狭槽的层叠铁芯，并且可以是具有形成的向径向上的外侧端部开口的狭槽的层叠铁芯。

并且，上述实施例描述了在多个部分中进行铁芯片的狭槽部冲裁及外形冲裁的情况，但是可以一次进行冲裁加工(同样适用于铁芯片的磁极末端冲裁)。

并且，上述实施例描述了在铁芯片的径向外侧和径向内侧形成用于将铁芯片连结于工件的冲裁残留物的连结片部的情况，但是连结片部还能够根据例如铁芯片的形状而仅形成于径向外侧和径向内侧中间的一者上。