小型高频振动装置的制作方法

本实用新型涉及电机，特别涉及一种结构简单、易于装配、振动频率高、体积小的小型高频振动装置。

背景技术：

众所周知，传统的振动电机是在铁芯转子轴两端各安装一组可调偏心块，利用轴及偏心块高速旋转产生的离心力得到激振力。振动电机的振动频率范围大，只有激振动力与功率配合得当才能降低机械噪音。由于其使用偏心结构，其振幅不均匀，振动频率不够稳定，且不易小型化。因此，为满足不同使用需求，现已研发出一种通过交变电流产生磁场而使转子小幅高频转动的振动装置，如本申请人在此之前申请的专利技术方案——电机，其申请号为2015100566771。这种结构的电机，其能产生高频小幅振动，其振动频率高，且噪音较小，但是，加工装配效率低。另一方面，对于应用到电动牙刷等小物件上的振动电机，通常电机的体型越小越好，但是，由于现有的振动电机，其内部组件较多，且尤其是内部需设置弹簧片40，其结构不易更小型化，因而限制了其进一步应用。

技术实现要素：

本实用新型旨在解决上述问题，而提供一种结构简单、易于装配，体型更小的小型高频振动装置。

为实现上述目的，本实用新型提供了一种小型高频振动装置，其包括转轴、磁铁组、铁芯转子、铁芯定子、外壳组件，所述磁铁组设于所述铁芯转子上，所述铁芯定子设于所述铁芯转子外，并位于所述外壳组件内，其特征在于，在所述铁芯转子内套设有中心轴，所述中心轴与所述转轴同轴设置，且该中心轴的一端与所述转轴固定连接，在所述铁芯转子外设有连接件，在所述连接件的与转轴相对的另一端连接有弹簧片，所述弹簧片的一端与所述连接件固定连接，其另一端插装在所述外壳组件内，所述弹簧片与所述转轴同轴设置。

所述连接件通过注塑而形成，其将所述铁芯转子及弹簧片连接成整体。

所述铁芯转子由矽钢片层叠结合而成，在所述铁芯转子的中央设有装设所述中心轴的中心轴孔，在所述铁芯转子的外壁上设有若干个相互间隔的用于装设于所述磁铁组的磁铁安装槽，所述磁铁安装槽呈条状，其分别与所述中心轴孔平行。

所述连接件包括抵接所述铁芯转子的第一基部及部分包围在所述铁芯转子外的连接部，所述连接部与所述第一基部垂直，所述连接部与所述中心轴孔平行，所述弹簧片的一端固定连接在所述第一基部内，其另一端延伸至所述连接件外，所述弹簧片与所述第一基部垂直。

在所述连接部的与第一基部相对的另一端设有第二基部，在所述第二基部上设有与所述转轴相匹配的转轴孔，所述中心轴的端部穿过所述铁芯转子而延伸至所述转轴孔内，所述转轴的端部插装在所述转轴孔内而与所述中心轴的端部固定连接在一起。

所述铁芯定子包括两个相对对合的定子单元，所述定子单元对合呈两端开口的筒状，在各定子单元的内壁上分别设有沿其长度方向延伸的定位凸部，所述定位凸部相对间隔，在所述定位凸部上分别套设有线圈包。

所述外壳组件包括两端敞口呈筒状的外壳壳体、连接于外壳壳体两端的第一端盖和第二端盖，在所述第一端盖上设有穿过所述转轴的通孔，所述转轴的端部穿过所述第一端盖的通孔而延伸至第一端盖外，在所述第二端盖的内部设有插装所述弹簧片的插装孔，所述弹簧片的一端与所述连接件连接，其另一端插装于所述插装孔内。

所述弹簧片为片状弹簧，在所述第二端盖的内部装设有插装块，所述插装块与所述连接件的端部相间隔，在所述插装快上设有所述插装孔，所述弹簧片的端部插装于所述插装块的插座孔内。

在所述第一端盖上设有轴承槽，所述轴承槽与所述通孔贯通，在所述轴承槽内设有滚动轴承，所述滚动轴承的内圈套装于所述转轴上。

所述磁铁安装槽对称分布于所述铁芯转子上，其共设有四个，所述铁芯定子的定位凸部正对相邻两个磁铁安装槽的中央。

本实用新型的有益贡献在于，其有效解决了上述问题。本实用新型的小型高频振动装置根据电磁感应及磁铁的同性相斥异性相吸原理，通过控制通入线圈的电流的方向，从而使铁芯转子发生偏转而带动中心轴往复转动，实现振动效果。本实用新型的小型高频振动装置，其铁芯转子、中心轴及弹簧片通过注塑成型的连接件而在注塑过程中结合在一起，从而可整体进行后续装配，进而可简化弹簧片的安装难度，提高装配效率。此外，本实用新型的小型高频振动装置采用线圈包的形式，而非传统绕线的线圈，因而在装配时可直接套装在铁芯定子上，大大简化线圈绕线难度，进而利于提高装配效率。本实用新型的小型高频振动装置振动频率高，其结构简单、易于装配，且能耗低、寿命长、噪音小、体型小巧，其具有很强的实用性，其可广泛应用于震动牙刷、声波洗脸器、按摩器、情趣用品等用品。

【附图说明】

图1是本实用新型的整体结构示意图。

图2是本实用新型的结构分解示意图。

图3是本实用新型的剖视图，其中，其是沿铁芯定子60的定位凸部所在平面进行剖切的。

图4是本实用新型的另一剖视图，其中，其是沿垂直于定位凸部所在的平面进行剖切的。

图5是连接件、铁芯转子、中心轴和弹簧片连接在一起的结构示意图。

图6是本实用新型的另一剖视图，其中，其是沿铁芯转子的横截面进行剖切的。

图7是实施例1的原理示意图。

图8是实施例1的原理示意图。

图9是实施例2的原理示意图。

图10是实施例2的原理示意图。

其中，铁芯转子10、中心轴孔11、磁铁安装槽12、定位槽13、中心轴20、转轴30、弹簧片40、连接件50、第一基部51、连接部52、第二基部53、转轴孔531、铁芯定子60、定位凸部611、平板部612、弧部613、外壳组件70、外壳壳体71、第一端盖72、第一插装部721、第一凸沿部722、第一凸台部723、通孔725、第二端盖73、第二插装部731、第二凸沿部732、第二凸台部733、穿线孔734、插装块74、线圈包80、定位孔81、磁铁组90、滚动轴承100。

【具体实施方式】

下列实施例是对本实用新型的进一步解释和补充，对本实用新型不构成任何限制。

如图1～图10所示，本实用新型的小型高频振动装置包括中心轴20、转轴30、外壳组件70、铁芯转子10、铁芯定子60、弹簧片40、磁铁组90、线圈包80。

如图2所示，所述铁芯转子10由磁性材料制成，本实施例中，其由若干个矽钢片层叠而形成。所述铁芯转子10为轴对称结构，在所述铁芯转子10的中央设有沿其长度方向延伸的中心轴孔11，所述中心轴孔11的中心轴线与所述铁芯转子10的对称轴重合。所述中心轴孔11为通孔725。为方便安装所述磁铁组90，在所述铁芯转子10的外壁上设有平行间隔的磁铁安装槽12。本实施例中，在所述铁芯转子10的外壁上设有四个长条形的磁铁安装槽12，其分别平行间隔，且整体对称分布。本实施例中，所述磁铁安装槽12由铁芯转子10的一端贯通至其另一端。

如图2～图4所示，所述中心轴20装设于所述铁芯转子10的中心轴孔11内，其可随所述铁芯转子10同步转动。所述中心轴20与所述中心轴孔11可通过公知的装配方式或装配结构而实现两者同步转动。所述中心轴20的长度大于所述铁芯转子10的长度。所述中心轴20的一端为自由端，其穿过铁芯转子10而延伸至所述铁芯转子10的中心轴孔11外，其用于伸出至铁芯转子10外而与所述转轴30连接。所述中心轴20的另一端既可与所述铁芯转子10平齐，也可略凸出所述铁芯转子10的端部，或略凹于所述铁芯转子10的端部。本实施例中，所述中心轴20的另一端与所述铁芯转子10的端部平齐。

如图5所示，为方便连接弹簧片40，简化安装难度，及提高连接可靠性，本实施例中，在所述铁芯转子10外注塑有连接件50，其通过注塑而将所述铁芯转子10、中心轴20、弹簧片40连接在一起，使之作为一个整体进行装配。注塑工艺，可参考公知技术。注塑成型后，在所述铁芯转子10外包围有注塑成型的连接件50，且弹簧片40的一端被固定在注塑成型的连接件50内，从而使得弹簧片40与铁芯转子10、连接件50结合在一起。具体的，注塑成型后的连接件50，其设有抵接所述铁芯转子10的第一基部51、部分包围在所述铁芯转子10外的连接部52和第二基部53。本实施例中，所述第一基部51、第二基部53的形状与所述铁芯转子10的端面形状相匹配，所述连接部52垂直连接于第一基部51和第二基部53之间，从而使得第一基部51和第二基部53相对间隔，可将所述铁芯转子10夹持在该第一基部51和第二基部53之间。为方便注塑，并方便使得注塑成型后的连接件50与铁芯转子10结合紧密，本实施例中，在所述铁芯转子10的外壁上还设有定位槽13，所述定位槽13呈长条形，其对称分布于所述铁芯转子10上，其平行于所述磁铁安装槽12。注塑时，在所述定位槽13内填充的注塑材料成型后便形成了所述连接部52。为方便安装所述转轴30，在所述第二基部53上设有转轴孔531。所述转轴孔531的形状及大小与所述转轴30相匹配，其用于使得所述转轴30插入其中而与所述中心轴20连接在一起。为将所述弹簧片40与所述铁芯转子10连接在一起进行装配，注塑时，将所述弹簧片40的端部置于所述第一基部51相对应的位置处，便可使得所述弹簧片40与注塑成型在铁芯转子10外的连接件50固定连接在一起。本实施例中，所述弹簧片40呈片状，其一端端部连接于所述连接件50的第一基部51内，并垂直于所述第一基部51。所述弹簧片40与所述中心轴20同轴设置。注塑时，所述中心轴20置于所述铁芯转子10的中心轴孔11内，从而使得注塑后铁芯转子10与中心轴20固定在一起。注塑成型后，所述铁芯转子10被限制在所述第一基部51和第二基部53之间，在铁芯转子10的定位槽13内形成所述连接部52，所述弹簧片40的端部固定连接在所述第一基部51内，其另一端延伸至第一基部51外，从而使得所述铁芯转子10、连接件50、弹簧片40、中心轴20结合在一起，其可整体进行后续的装配，从而可简化装配难度，提高装配效率。

如图3、图4所示，所述铁芯定子60设于所述铁芯转子10外，位于所述外壳组件70内。如图2所示，所述铁芯定子60包括两个相对对合的定子单元61。所述定子单元61的结构形状一致，其由磁性材料制成，本实施例中，其由若干个矽钢片层叠而形成。两个定子单元61对合呈两端开口的筒状。在各定子单元61的内壁上分别设有沿其长度方向延伸的定位凸部611，其用于套装所述线圈包80，以与所述铁芯转子10上的磁铁组90相互作用而使得所述铁芯转子10转动。具体的，本实施例中，所述定子单元61的横截面呈类似于“E”的形状，其包括相对间隔的平板部612及连接于两个平板部612同侧边缘的弧部613。所述平板部612和弧部613的长度，优选为与所述铁芯转子10的长度一致。在所述弧部613的内侧表面，即朝向弧部613的弧面中心的表面上设有所述定位凸部611。所述定位凸部611用于聚磁，其用于将磁性集中而增强磁力作用。所述定位凸部611呈长条状，其位于铁芯定子60的弧部613的正中央，其沿铁芯定子60的长度方向延伸，其与所述平板部612分别间隔且平行。本实施例中，所述定位凸部611与所述平板部612的长度一致，其宽度略小于所述平板部612的宽度。

如图2～图4所示，为使所述铁芯定子60与所述铁芯转子10相互作用，在所述铁芯定子60与所述铁芯转子10之间设有线圈包80。本实施例中，所述线圈包80设有两个，其形状结构一致，其分别套装于所述定子单元61的定位凸部611上。所述线圈包80由线圈绕设而形成，其可整体套装在所述定子单元61的定位凸部611上，从而可简化制作步骤，可方便预先制作出线圈包80，然后通过安装的方式进行安装，而不需在装配过程中在铁芯定子60上绕设线圈。所述线圈包80的形状与所述定子单元61的形状相匹配，其可方便套装在所述定子单元61与所述铁芯转子10之间即可。本实施例中，所述线圈呈弧形块状，其形状与所述定子单元61的弧部613相匹配，其可与所述定子单元61的弧部613的内侧表面相贴合；所述线圈包80的长度大于所述铁芯定子60的长度。为方便快速定位安装，在所述线圈包80上设有形状尺寸与所述定位凸部611相匹配的定位孔81，所述定位孔81的长度不小于所述定位凸部611的长度，其居中位于所述线圈包80的中央。

如图1、图2所示，所述外壳组件70包括外壳壳体71、第一端盖72、第二端盖73。进一步的，其还可包括插装块74。

如图2所示，所述外壳壳体71呈两端开口的筒状，其形状与所述铁芯定子60的形状相匹配，本实施例中，所述外壳壳体71的横截面呈椭圆形跑道形状。本实施例中，所述外壳壳体71的长度大于所述线圈包80的长度，从而方便装置。其他实施例中，所述外壳壳体71的长度也可根据需要而设置。

如图2、图3所示，所述第一端盖72对合连接在所述外壳壳体71的一端端部。在所述第一端盖72上设有方便所述转轴30穿过的通孔725。所述通孔725的形状及大小与所述转轴30相匹配。本实施例中，所述通孔725位于所述第一端盖72的中央。此外，在所述第一端盖72上还设有轴承槽，其用于安装滚动轴承100。所述轴承槽呈圆环状，其与所述通孔725贯通。为方便与所述外壳壳体71插装，本实施例中，所述第一端盖72包括一体成型的第一插装部721、第一凸沿部722和第一凸台部723。所述第一插装部721用于插装在所述外壳壳体71的内部，所述第一凸沿部722用于限位抵接所述外壳壳体71的端部，所述第一凸台部723位于所述外壳壳体71的外部。所述第一插装部721呈筒状，其形状与所述外壳壳体71的端部形状相匹配，该第一插装部721的外尺寸与所述外壳壳体71端部的内尺寸相匹配，当第一插装部721与所述外壳壳体71对合在一起时，所述第一插装部721的外表面与所述外壳壳体71的内表面相贴合。所述第一插装部721的内尺寸应不干涉所述线圈包80。所述第一凸沿部722形成于所述第一插装部721与所述第一凸台部723之间，其外尺寸略大于所述第一插装部721的外尺寸，从而在第一插装部721的端部形成凸沿，用以限位抵接所述外壳壳体71的端部。为增强外观整体性，本实施例中，所述第一凸沿部722的外尺寸与所述外壳壳体71的外尺寸相匹配。所述第一凸台部723呈圆台状，其位于所述第一凸沿部722的正中央，其外径小于所述第一凸沿部722的外尺寸。在所述第一凸台部723上设有阶梯孔，该阶梯孔为通孔725，其与所述第一插装部721的内部贯通。所述阶梯孔为圆形孔，其直径较大的大孔朝向所述第一插装部721，其形成所述轴承槽，其用于安装滚动轴承100；所述阶梯孔中直径较小的小孔背离所述第一插装部721，其位于第一凸台部723的端部，其形成所述通孔725，其用于使所述转轴30穿过而而使得转轴30可由外壳组件70的内部延伸至外壳组件70的外部。

如图2、图3所示，所述第二端盖73对合连接在所述外壳壳体71的与第一端盖72相对的另一端。所述第二端盖73用于封盖住所述外壳壳体71的端部，并用于插装所述弹簧片40。为方便与所述外壳壳体71插装，本实施例中，所述第二端盖73包括一体成型的第二插装部731、第二凸沿部732和第二凸台部733。所述第二插装部731用于插装在所述外壳壳体71的内部，所述第二凸沿部732用于限位抵接所述外壳壳体71的端部，所述第二凸台部733位于所述外壳壳体71的外部。所述第二插装部731呈筒状，其形状与所述外壳壳体71的端部形状相匹配，该第二插装部731的外尺寸与所述外壳壳体71端部的内尺寸相匹配，当第二插装部731与所述外壳壳体71对合在一起时，所述第二插装部731的外表面与所述外壳壳体71的内表面相贴合。所述第二插装部731的内尺寸应不干涉所述线圈包80。所述第二凸沿部732形成与所述第二插装部731与所述第二凸台部733之间，其外尺寸略大于所述第二插装部731的外尺寸，从而在第二插装部731的端部形成凸沿，用以限位抵接所述外壳壳体71的端部。为增强外观整体性，本实施例中，所述第二凸沿部732的外尺寸与所述外壳壳体71的外尺寸相匹配。所述第二凸台部733的形状不限，其位于所述第一凸沿部722的正中央，其长度与所述弹簧片40的长度相关。所述第二凸台部733的内部中空的，其与所述第二插装部731的内部贯通，其用于装设所述插装块74，以方便插装所述弹簧片40的端部。为方便引线连接，在所述第二端盖73上还设有穿线孔734，所述穿线孔734贯通所述第二端盖73的外部与内部，使得外壳组件70内的线圈包80的连接端可由外壳组件70内引出至外壳组件70外。本实施例中，所述穿线孔734共设有两个，其对称设于所述第二凸沿部732上，其由第二凸沿部732的表面垂直贯通至第二端盖73的内部，且其位置与所述线圈包80的位置相对应，从而方便将线圈包80的连接端引出至第二端盖73外进行接线。

如图3、图4所示，所述插装块74装设于所述第二凸台部733的内部，其形状与所述第二凸台部733的内部形状相匹配。在所述插装块74上设有插装孔，其形状与所述弹簧片40的端部形状相匹配，其用于插装所述弹簧片40。其他实施例中，所述插装块74和所述插装孔也是一体成型在所述第一凸沿部722上的结构，例如，可直接在所述第一凸沿部722的朝向所述弹簧片40的部位上设置所述插装孔，而不单独设置独立的插装块74。

如图3、图4所示，所述第一插装部721和第二插装部731的长度与所述铁芯定子60的长度相关。当所述第一端盖72和第二端盖73分别对合连接在所述外壳壳体71的两端时，第一插装部721和第二插装部731的端部之间的距离应与所述铁芯定子60的长度一致，从而可从铁芯定子60的两端对所述铁芯定子60进行限位，将铁芯定子60稳定夹持在第一端盖72和第二端盖73之间，使得铁芯定子60无法进行移动和转动。

藉此，便形成了本实用新型的小型高频振动装置。所述铁芯转子10、弹簧片40、中心轴20通过注塑成型的连接件50而注塑结合在一起。装配时，可参照以下方式进行装配：

1、将磁铁组90安装在所述铁芯转子10的磁铁安装槽12内；

2、将线圈包80分别安装在定子单元61的定位凸部611上；并将定子单元61对合包覆在铁芯转子10的外围；

3、将线圈包80的连接端穿过所述穿线孔734而由第二端盖73的内部引出至第二端盖73的外部；

4、将弹簧片40的端部插装在第二端盖73的插装孔内；

5、将外壳壳体71套装在铁芯定子60的外围，并与第二端盖73对合连接在一起；

6、在连接件50的转轴孔531内安装所述转轴30，将转轴30的端部与中心轴20的端部固定连接在一起；

7、将滚动轴承100安装在第一端盖72的轴承槽内，并将其整体套装在转轴30上，使得转轴30穿过所述第一端盖72；

8、将第一端盖72与外壳壳体71对合连接在一起。

通过上述装配步骤，可将所述铁芯转子10、铁芯定子60等装配在所述外壳组件70内。需说明的是，上述装配步骤仅为一种可行的装配示例，装配时，可不局限于上述装配步骤，本领域技术人员可参考上述步骤而根据实际情况进行装配步骤的调整和优化，例如，可将6、7、8的步骤与3、4、5的步骤进行调换，而先装配第一端盖72，后装配第二端盖73；又如，可将6、7的步骤进行调换等。

装配好的小型高频振动装置，磁铁组90间隔安装在所述铁芯转子10的磁铁安装槽12内；中心轴20与铁芯转子10及转轴30均固定连接而可同步转动；铁芯定子60半包围在铁芯转子10外，线圈包80套装在铁芯定子60的定位凸部611上，并位于铁芯定子60与铁芯转子10之间；铁芯定子60的定位凸部611正对磁铁组90的中间部位；外壳壳体71包覆在铁芯定子60外，第一端盖72和第二端盖73对合连接在外壳壳体71的两端，且第一端盖72和第二端盖73夹持住所述铁芯定子60，使得铁芯定子60稳定安装在外壳组件70内而无法移动和转动；弹簧片40的一端与连接件50固接，其另一端插装在第二端盖73的插装孔内；转轴30的另一端穿过第一端盖72的通孔725而伸出至外壳组件70外，用于与待连接物进行连接，例如，与电动牙刷的牙刷头连接等。

使用时，当线圈包80不通电时，如图6所示，所述铁芯转子10处于静止状态，所述铁芯定子60的定位凸部611对应于磁铁组90的磁铁之间的部位，不正对磁铁。当向线圈包80接入正负方波电源时，线圈通电而产生磁场，使得铁芯定子的定位凸部具有极性，从而可通过磁性的变化而吸引不同极性的磁铁组90，使得铁芯转子10发生往复转动，从而实现高频振动。根据磁铁组90、线圈包80的设置方式的不同，其原理略有不同，以下以不同的实施例分别进行原理说明：

实施例1

本实施例的磁铁组90共设有四个磁铁，不同极性的磁铁沿所述中心轴孔11的中心轴线呈轴对称分布，即如图7、图8所示，在铁芯转子10的两个定位槽13连线的一侧设有N极磁铁、S极磁铁，在另一侧设有S极磁铁、N极磁铁。需说明的是，所述N极磁铁、S极磁铁是以同一端的磁铁的极性进行区分的，其由相同的磁铁通过不同的安装方式而形成的。所述线圈包80的绕线和接线方式与所述磁铁组90的分布相匹配。当向所述线圈包通电时，根据安培定则(右手螺旋定律)，在正波范围内，铁芯定子60的两个定位凸部611的磁性相同，如同为N极，此时由于磁铁同性相斥异性相吸，如图7所示，S极磁铁将被定位凸部611吸引，从而使得铁芯转子10发生转动，如图7所示的顺时钟转动；而在负波范围内时，如图8所示，其工作原理相似，由于线圈上的电流方向反向，因而定位凸部611的磁性将反转，其由N极变化成S极，从而使得当前的S极磁铁被排斥，而N极磁铁被吸引，从而使得铁芯转子10反向转动，如图8所示的逆时针转动。当持续给线圈通入正负方波时，铁芯转子10便会在N极磁铁和S极磁铁之间往复转动。铁芯转子10的往复转动带动所述转轴30往复转动，从而可向外输出带动物体进行运动，如带动牙刷头产生振动。

实施例2

本实施例的磁铁组90共设有4个磁铁，不同极性的磁铁沿所述定位槽13的所在的中心平面呈对称分布。所述中心平面是指穿过所述定位槽13和中心轴孔11的中心轴线的平面。换言之，如图9、图10所示，在铁芯转子10的两个定位槽13连线的一侧设有N极磁铁、S极磁铁，在另一侧也设有N极磁铁、S极磁铁。所述线圈包80的绕线和接线方式与所述磁铁组90的分布相匹配。当向所述线圈通电时，根据安培定则(右手螺旋定律)，在正波范围内，铁芯定子60的两个定位凸部611的磁性相反，一端形成N极，一端形成S极，此时由于磁铁同性相斥异性相吸，如图9所示，S极的定位凸部611将吸引其附近的N极磁铁，N极的定位凸部611吸引其附近的S极磁铁，从而使得铁芯转子10发生转动，如图9所示的顺时钟转动；而在负波范围内时，如图10所示，其工作原理相似，由于线圈包80上的电流方向反向，因而定位凸部611的磁性将反转，从而使得当前的磁铁被排斥，而相反极性的磁铁被吸引，从而使得铁芯转子10反向转动，如图10所示的逆时针转动。当持续给线圈包80通入正负方波时，铁芯转子10便会在N极磁铁和S极磁铁之间往复转动。铁芯转子10的往复转动带动所述转轴30往复转动，从而可向外输出带动物体进行运动，如带动牙刷头产生振动。

通过控制通入所述线圈包80的电流，便可控制所述铁芯转子10的往复转动。所述铁芯转子10的转动角度，与所述磁铁组90分布的角度相关。对于本实用新型的小型高频振动装置，铁芯转子10的转动角度较小，因而其可产生高频振动。

尽管通过以上实施例对本实用新型进行了揭示，但是本实用新型的范围并不局限于此，在不偏离本实用新型构思的条件下，以上各构件可用所属技术领域人员了解的相似或等同元件来替换。