本实用新型涉及细纱机用电机技术领域，具体涉及一种细纱机用电机的散热结构及细纱机用电机。
背景技术：
纱线一般都是由许多长度不等的短纤维通过捻接的方法制成的，还有由很长的连续单丝捻合而成。纺纱过程一般包括原材料准备、开松、梳理、除杂、混和、牵伸、并合、加捻以及卷绕等作用，有些作用是经过多次的反复来实现的。纱线生产过程中，电机长时间运行会产生大量的热量很难散出。因此，一般的细纱机上都设置有散热结构，现有技术中细纱机的电机的散热结构一般都包括散热风扇和设置在电机的机座1＇上的散热片2＇，散热片2＇沿电机的轴向方向延伸，如图1和图2所示，这种散热效果差，使电机自身产生的热量无法有效地散出，从而造成电机超负荷运转，耗能大。而且采用散热风扇进行散热时，在电机设置散热风扇的一端容易堵纱线生产过程中的棉絮，而且棉絮也容易卡在机座的散热片夹层里。
技术实现要素：
本实用新型的目的是针对现有方法的不足，提供一种改进的细纱机用电机的散热结构。
为达到上述目的，本实用新型采用的方案是：
一种细纱机用电机的散热结构，细纱机包括吹风系统，电机包括机座，所述散热结构包括凸出于所述机座的外表面并间隔设置的多个散热片，每个所述散热片均沿所述吹风系统形成的气流的流向方向延伸，每个所述散热片均呈空腔结构。
优选地，所述电机还包括电机轴，每个所述散热片所在平面均垂直于所述电机轴的轴线延伸方向。
进一步地，多个所述散热片沿所述电机轴的轴线延伸方向间隔均布分布于所述机座的外表面。
优选地，所述机座和所述散热片均采用铝合金材料制成。
优选地，每相邻两个所述散热片之间的间距相同。
优选地，所述机座呈圆筒形结构，每个所述散热片均呈与所述机座相同心设置的环形结构。
优选地，每个所述散热片的高度均相同。
优选地，所述散热片包括第一散热片和第二散热片，所述第一散热片的高度大于所述第二散热片的高度，所述第一散热片和所述第二散热片间隔设置。
优选地，每个所述散热片的横截面均呈U型结构。
本实用新型还提供一种细纱机用电机，所述电机具有如上述任一项所述的散热结构。
由于上述方案的运用，本实用新型与现有方法相比具有下列优点：本实用新型的细纱机用电机的散热结构简单，通过使设置在电机的机座上的散热片沿细纱机的吹风系统形成的气流的流向方向延伸，并将散热片设置成空腔的结构形式，使得散热片的散热面积增大，从而使得无需在电机端设置散热风扇即可使电机具有较好的散热效果；由于无需设置散热风扇，还可避免因设置散热风扇使棉絮堵塞电机及卡在机座的散热片夹层里；另外还可降低成本。
附图说明
附图1为现有技术中细纱机用电机的机座的主视图；
附图2为现有技术中细纱机用电机的机座的侧视图；
附图3为本实用新型的细纱机用电机的机座的主视图；
附图4为本实用新型的细纱机用电机的机座的侧视图；
附图5为附图4中沿A-A线的剖视图。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例来对本实用新型的方法方案作进一步的阐述。
细纱机包括电机和吹风系统，电机包括机座1和电机轴2，如图3~图5所示，本实用新型的细纱机用电机的散热结构包括设置在机座1上的散热片3。
散热片3凸出于机座1的外表面并沿吹风系统所形成的气流的流向方向延伸，散热片3设置有多个，多个散热片3间隔设置，通过使散热片3与细纱机吹风系统所产生的气流方向一致，使得电机的散热效果更好，同时可使电机的轴向温度分布比较均匀，这可减少电机的能耗，提高电机的使用寿命。
本实施例中，每个散热片3所在的平面均垂直于电机轴2的轴线延伸方向，多个散热片3沿电机轴2的轴线延伸方向间隔均布分布于机座1的外表面。
同时在本实施例中，机座1呈圆筒形结构，每个散热片3均呈与机座1的圆筒形结构相同心设置的环形结构。
每个散热片3均具有空腔31，这使得同等结构尺寸的散热片3的散热面积增大，在散热时，散热片3的空腔内层的热量通过空气介质传递给外层表面，然后通过外层表面将热量散失，这样，散热速度更快，使得散热效果更好。
本实施例中，散热片3的横截面积成U型结构。
本实施例中，相邻两个散热片3之间的间距相同。
每个散热片3的高度均相同，如图4所示。为进一步提高散热效果，也可以使散热片3的高度不同，具体的散热片3包括第一散热片和第二散热片，第一散热片的高度大于第二散热片的高度，第一散热片和第二散热片间隔设置。
为提高散热效果，机座1和散热片3均采用铝合金材料制成。
通过本申请的散热结构的设置，在细纱机的电机端无需设置散热风扇即可使电机具有较好的散热效果，这可减少电机的能耗，并提高电机的使用寿命，同时还可节省成本，另外还能够避免出现因设置散热风扇使棉絮堵塞电机及卡在机座的散热片夹层里的问题。
上述实施例只为说明本实用新型的方法构思及特点，其目的在于让熟悉此项方法的人士能够了解本实用新型的内容并据以实施，并不能以此限制本实用新型的保护范围。凡根据本实用新型精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。