润滑油的供给结构及轮毂电动机驱动装置的制作方法

本发明涉及轮毂电动机驱动装置中的润滑油的供给结构，特别是涉及具备油泵的润滑油的供给结构。

背景技术：

存在有具备电动机部、轮毂轴承部和减速部的轮毂电动机驱动装置，其中，该电动机部具有对车轮进行驱动的电动机旋转轴，该减速部具有多个齿轮且将电动机旋转轴的旋转减速之后向轮毂轴承部传递。在这样的轮毂电动机驱动装置中，为了进行电动机部中的发热要素(定子)的冷却及构成减速部中的减速机构的旋转要素(齿轮及轴承)的润滑而利用润滑油。

例如在日本特开2005-73364号公报(专利文献1)中公开了一种轮毂电动机驱动装置，其构成为：在通过电动机的输出扭矩而旋转的旋转轴的一端设置油泵，由油泵压力输送的润滑油经由油通路向电动机的定子铁心的外周供给，从而到达线圈端。

另外，在日本特开2015-107709号公报(专利文献2)中公开了如下技术：轮毂电动机驱动装置的油供给装置从与油泵的喷出口连结的油供给路向电动机的定子铁心及线圈的外周和电动机轴承引导润滑油。

【在先技术文献】

【专利文献】

【专利文献1】日本特开2005-73364号公报(专利第3968333号)

【专利文献2】日本特开2015-107709号公报

技术实现要素：

【发明的概要】

【发明要解决的课题】

电动机部由在定子的线圈中流动的电流来驱动，另一方面，由于线圈电阻而产生的铜损也成为电动机部发热的原因。特别是在产生高扭矩时，因大电流产生的铜损成为发热的主要原因，因此要求在对电动机部进行冷却时对线圈进行冷却。

专利文献1公开的润滑油的供给结构构成为从油通路向定子铁心的外周供给的润滑油经由定子铁心的外周到达线圈端，因此能够对线圈进行冷却。然而，向油通路送入润滑油的油泵与电动机旋转轴的旋转联动地被驱动，因此油泵的转速与电动机旋转轴的转速成比例。因此，从油泵喷出的喷出流量也与电动机旋转轴的转速成比例。

因此，在电动机旋转轴以低转速旋转时，油泵也仅能以少的流量喷出润滑油，因此经由油通路从开口部向定子铁心的外周供给的润滑油也成为少量。少量的润滑油在重力的作用下优先流动的方向是定子铁心的外周方向，然后才到达处于定子的轴向端部的线圈端，因此线圈的冷却可能不充分。

反之，在电动机旋转轴以高转速旋转时，从油泵喷出大量的润滑油，因此与低流量时相比，在油通路中通过的润滑油的流速大幅增加。这样的话，从油通路的开口部流出的润滑油直接冲击定子铁心的外周面而飞散。当润滑油飞散时，与线圈接触的润滑油的量变得不充分，因此在该情况下，也存在电动机部的冷却不足的可能性。

另外，专利文献2虽然公开了向定子的线圈端也直接供给润滑油的结构，但是，其是使润滑油从在定子的上方沿轴向延伸的油供给路上设置的向下的开口部沿径向流出的结构。在该情况下，润滑油从油供给路上设置的开口部呈束状地喷出，因此产生润滑油的飞溅，无法有效地对线圈进行冷却。

本发明是为了解决上述那样的课题而作出的发明，其目的在于提供一种能够有效地进行电动机部的冷却的润滑油的供给结构。

【用于解决课题的方案】

本发明的一方案的润滑油的供给结构是具备包括定子的电动机部的轮毂电动机驱动装置中的润滑油的供给结构，其中，该润滑油的供给结构具备：壳体，其收容电动机部，形成轮毂电动机驱动装置的外廓；油罐，其设置在壳体的下部，用于贮存润滑油；以及油泵，其从油罐汲取润滑油。而且，该润滑油的供给结构具备：油通路，其在比定子靠上方的位置处沿电动机部的轴线方向配置，具有将通过油泵汲取的润滑油沿径向喷出的至少一个油孔；以及润滑油引导部，其将从油孔喷出的润滑油向定子的线圈端引导。润滑油引导部包括接受从油孔喷出的润滑油的接油室。

优选的是，接油室以与油孔面对并包围油通路的外周的方式配置，接油室的截面积比油通路的通路面积大。

优选的是，油孔配置在定子的铁心部的轴线方向上的宽度内，并且包括轴线方向上的位置不同的第一孔及第二孔。在该情况下，优选接油室被划分为接受从第一孔喷出的润滑油的第一接油室和接受从第二孔喷出的润滑油的第二接油室。

另外，优选油通路由插通于将壳体的上部沿轴向贯通的贯通孔内的管状构件构成。在该情况下，第一接油室与第二接油室可以由从贯通孔的内周面突出设置的分隔部来分隔。

另外，优选第一接油室及第二接油室中的至少一者以下端高度随着从凸部远离而成为下方的方式沿轴线方向倾斜。

优选的是，接油室形成于壳体的一部分。

优选的是，润滑油引导部还包括注油路，该注油路与接油室连通且沿轴线方向延伸，并且，该注油路在前端形成有向线圈端注入润滑油的注入口。

润滑油引导部优选还包括防飞散构件，该防飞散构件与注油路的注入口在轴线方向上面对配置，用于防止从注入口流出的润滑油的飞散。

优选的是，油通路由安装固定于壳体的一个或多个管状构件构成。在该情况下，防飞散构件可以包括与管状构件一体形成的板状构件。

另外，可以是，壳体具有与注油路在轴线方向上面对的壁部，防飞散构件包括形成于壳体的壁部上的凸部。

优选润滑油引导部还包括用于将从注油路的注入口流出的润滑油向多个线圈端分配的分配构件。

或者，润滑油引导部可以还包括用于向多个线圈端分配润滑油的分配构件和与分配构件一体设置且用于防止润滑油的飞散的防飞散构件。

优选的是，油通路的至少一部分由在一端形成有大径的嵌合部的管状构件构成。而且，壳体包括具有连接部的壁部，该连接部与和分配构件一体设置的防飞散构件在轴线方向上面对，用于接纳管状构件的嵌合部。在该情况下，防飞散构件与连接部之间的间隔为管状构件的嵌合部的轴线方向尺寸以上。

优选的是，轮毂电动机驱动装置还包括对电动机部的电动机旋转轴的旋转进行减速的减速部，壳体具有将电动机部与减速部在轴线方向上分隔的隔壁部。在该情况下，更优选油通路由贯通隔壁部的一根管状构件构成。

【发明效果】

根据本发明，通过润滑油引导部将从油孔沿径向喷出的润滑油向定子的线圈端引导，因此能够有效地进行电动机部的冷却。

附图说明

图1是将本发明的实施方式1～4的轮毂电动机驱动装置以规定的平面剖切并展开表示的纵向剖视图。

图2是表示本发明的实施方式1～4的轮毂电动机驱动装置的减速部的内部结构的横向剖视图。

图3是示意性地表示本发明的实施方式1的润滑油的供给结构的主要部分的剖视图。

图4是示意性地表示本发明的实施方式1的油通路及润滑油引导部的图。

图5是示意性地表示本发明的实施方式1的油通路及润滑油引导部的图。

图6是示意性地表示本发明的实施方式1中的油通路的另一结构例的剖视图。

图7是示意性地表示本发明的实施方式2的油通路及润滑油引导部的图。

图8是本发明的实施方式2中的一体地包括分配构件和防飞散构件的引导构件的主视图。

图9是本发明的实施方式2的引导构件的俯视图。

图10是本发明的实施方式2的引导构件的立体图。

图11是表示本发明的实施方式2的引导构件的安装状态的剖视图。

图12是示意性地表示本发明的实施方式2中的油通路的另一结构例的剖视图。

图13是示意性地表示本发明的实施方式3的润滑油的供给结构的主要部分的剖视图。

图14是示意性地表示本发明的实施方式3的润滑油引导部的图。

图15是示意性地表示本发明的实施方式4的润滑油的供给结构的主要部分的剖视图。

图16是示意性地表示本发明的实施方式4的润滑油引导部的图。

图17是示意性地表示本发明的实施方式5的润滑油的供给结构的剖视图，是将轮毂电动机驱动装置利用规定的平面剖切并展开表示的纵向剖视图。

图18是示意性地表示本发明的实施方式5的轮毂电动机驱动装置的减速部的内部结构的图。

图19是示意性地表示本发明的实施方式5的润滑油的供给结构的主要部分的剖视图。

图20是示意性地表示本发明的实施方式5中的壳体的减速室侧的内部结构例的图。

图21是本发明的实施方式5中的插通有油管的电动机壳体的上部的纵剖面结构的从减速室侧观察的立体图。

图22是示意性地表示本发明的实施方式5的润滑油引导部的图。

图23是示意性地表示本发明的实施方式5的润滑油引导部的图。

图24是本发明的实施方式5中的在拆下了电动机壳体罩的状态下从内部侧观察电动机室的图。

图25是示意性地表示本发明的实施方式5中的壳体的电动机室侧的内部结构例的图。

图26是示意性地表示本发明的实施方式5的电动机壳体罩的结构例的立体图。

图27是示意性地表示本发明的实施方式5的电动机壳体罩的结构例的主视图。

图28是示意性地表示本发明的实施方式5中的设置于电动机壳体罩的传感器室的纵向剖视图。

图29是示意性地表示图17所示的轮毂电动机驱动装置及其周边结构的从车辆后方观察的状态的图。

具体实施方式

关于本发明的实施方式，参照附图进行详细说明。需要说明的是，针对图中相同或相当的部分标注同一符号而省略其说明。

<关于轮毂驱动装置的基本结构例>

首先，参照图1及图2，说明采用本发明的实施方式的润滑油的供给结构的轮毂电动机驱动装置1的基本结构例。轮毂电动机驱动装置1搭载于电动机动车及混合动力车辆等乘用车。

图1是将本发明的实施方式的轮毂电动机驱动装置1利用规定的平面剖切并展开表示的纵向剖视图。图2是表示轮毂电动机驱动装置1的减速部31的内部结构的横向剖视图，示意性地表示从车宽方向外侧观察的状态。需要说明的是，图1表示的规定的平面是将图2所示的包含轴线m及轴线n的平面与包含轴线n及轴线o的平面按顺序连接的展开平面。图1中，纸面左侧表示车宽方向外侧(外部侧)，纸面右侧表示车宽方向内侧(内部侧)。图2中，减速部31的内部的各齿轮由齿顶圆表示，省略各个齿的图示。

轮毂电动机驱动装置1具备在车轮轮子w的中心设置的轮毂轴承部11、对车轮进行驱动的电动机部21、以及将电动机部21的旋转减速之后向轮毂轴承部11传递的减速部31。

电动机部21及减速部31从轮毂轴承部11的轴线o偏置配置。轴线o沿车宽方向延伸，与车轴一致。在本实施方式中，轴线o方向的一侧为外部侧，轴线o方向的另一侧为内部侧。

就轴线o方向上的位置而言，轮毂轴承部11配置在轮毂电动机驱动装置1的轴线方向的一侧，电动机部21配置在轮毂电动机驱动装置1的轴线方向的另一侧，减速部31配置在比电动机部21靠轴线方向的一侧的位置，减速部31在轴线方向上的位置与轮毂轴承部11在轴线方向上的位置重叠。

轮毂电动机驱动装置1是对电动车辆的车轮进行驱动的车辆用电动机驱动装置。轮毂电动机驱动装置1连结于未图示的车身。轮毂电动机驱动装置1能够使电动车辆以时速0～180km/h行驶。

轮毂轴承部11设为旋转内圈/固定外圈，具有与车轮轮子w结合的作为动圈(轮毂圈)的内圈12、同轴地配置在内圈12的外径侧的作为静圈的外圈13、以及配置于内圈12与外圈13之间的环状空间内的多个滚动体14。内圈12的旋转中心与通过轮毂轴承部11的中心的轴线o一致。

外圈13贯通主体壳体39的正面部分39f，并连结固定于该正面部分39f。正面部分39f是主体壳体39中的将减速部31的轴线o方向的一端覆盖的壳体壁部。例如，在外圈13的外周面上，在周向上不同的位置处竖立设置有向外径方向突出的多个外圈突出部，将螺栓从轴线o方向的一侧穿过在各外圈突出部设置的贯通孔。各螺栓的轴部与在主体壳体39的正面部分39f穿设的内螺纹孔螺合。

在外圈13连结固定有支架构件61。在外圈13的外周面上，在周向上不同的位置处设有向外径方向突出的多个外圈突出部13g。支架构件61位于外圈突出部13g的轴线o方向的另一侧，将螺栓62从轴线o方向的一侧穿过外圈突出部13g的贯通孔及支架构件61的内螺纹孔。支架构件61由从轴线o方向的另一侧穿过主体壳体39的螺栓63来固定。

内圈12是比外圈13长的筒状体，并穿过外圈13的中心孔。在从外圈13向外部(外部侧)突出的内圈12的轴线o方向的一端部形成有结合部12f。结合部12f为凸缘，构成用于与制动盘bd及车轮同轴地结合的结合部。内圈12通过结合部12f与车轮轮子w结合，与车轮一体旋转。

在内圈12及外圈13之间的环状空间内配置有双列的滚动体14。内圈12的轴线o方向的中央部的外周面构成配置于第一列的多个滚动体14的内侧滚道面。内侧滚道圈12r嵌合于内圈12的轴线o方向的另一端部的外周。内侧滚道圈12r的外周面构成配置于第二列的多个滚动体14的内侧滚道面。外圈13的轴线o方向的一端部的内周面构成第一列的滚动体14的外侧滚道面。外圈13的轴线o方向的另一端部的内周面构成第二列的滚动体14的外侧滚道面。在内圈12及外圈13之间的环状空间内还夹设有密封件16。密封件16将环状空间的两端密封，阻止尘埃及杂质的侵入。将减速部31的输出轴38插入内圈12的轴线o方向的另一端的中心孔并进行花键嵌合。

电动机部21具有电动机旋转轴22、转子23及定子24，并按照该顺序从电动机部21的轴线m向外径侧依次配置。电动机部21为内转子、外定子形式的径向间隙电动机，但也可以为其他的形式。例如虽然未图示但是电动机部21可以为轴向间隙电动机。

电动机部21收容于电动机壳体29。电动机壳体29将定子24的外周包围。电动机壳体29的轴线m方向的一端与主体壳体39的背面部分39b结合。电动机壳体29的轴线m方向的另一端由板状的电动机壳体罩29v密封。背面部分39b是主体壳体39中的将减速部31的轴线m方向(轴线o方向)的另一端覆盖的壳体壁部。

主体壳体39、电动机壳体29及电动机壳体罩(后罩)29v构成作为轮毂电动机驱动装置1的外廓的壳体10。

定子24包括圆筒形状的铁心部(以下称为“定子铁心”)25和卷绕于该定子铁心25的线圈26。定子铁心25通过将环状的钢板沿轴线m方向层叠而成。

电动机旋转轴22的两端部经由滚动轴承27、28旋转自如地支承于主体壳体39的背面部分39b、电动机壳体罩29v。成为电动机旋转轴22及转子23的旋转中心的轴线m与轮毂轴承部11的轴线o平行地延伸。即，电动机部21以从轮毂轴承部11的轴线o分离的方式偏置配置。例如如图2所示，电动机部21的轴线m从轴线o向车辆前后方向偏置，具体而言配置在比轴线o靠车辆前方的位置。

减速部31具有：与电动机部21的电动机旋转轴22同轴地结合的输入轴32；同轴地设置在输入轴32的外周面上的输入齿轮33；多个中间齿轮34、36；与这些中间齿轮34、36的中心结合的中间轴35；与轮毂轴承部11的内圈12同轴地结合的输出轴38；以及同轴地设置在输出轴38的外周面上的输出齿轮37。减速部31的这多个齿轮及旋转轴收容于主体壳体39。主体壳体39构成减速部31的外廓，因此也称为减速部壳体。

输入齿轮33为外齿的斜齿轮。输入轴32为中空结构，将电动机旋转轴22的轴线方向的一端部插入输入轴32的中空部32h。由此，电动机旋转轴22与输入轴32花键嵌合(或锯齿嵌合)成无法相对旋转。输入轴32在输入齿轮33的两端侧经由滚动轴承32a、32b旋转自如地支承于主体壳体39的正面部分39f及背面部分39b。

成为减速部31的中间轴35的旋转中心的轴线n与轴线o平行地延伸。中间轴35的两端经由轴承35a、35b旋转自如地支承于主体壳体39的正面部分39f及背面部分39b。在中间轴35的中央部，与中间轴35的轴线n同轴地设有第一中间齿轮34及第二中间齿轮36。第一中间齿轮34及第二中间齿轮36为外齿的斜齿轮，第一中间齿轮34的直径大于第二中间齿轮36的直径。大径的第一中间齿轮34配置在比第二中间齿轮36靠轴线n方向的另一侧的位置，并与小径的输入齿轮33啮合。小径的第二中间齿轮36配置在比第一中间齿轮34靠轴线n方向的一侧的位置，并与大径的输出齿轮37啮合。

如图1所示，中间轴35的轴线n配置在比轴线o及轴线m靠上方的位置。而且，中间轴35的轴线n配置在比轴线o靠车辆前方且比轴线m靠车辆后方的位置。减速部31是具有在车辆前后方向上空出间隔地配置且相互平行地延伸的轴线o、n、m的三轴的平行轴齿轮减速器。

输出齿轮37为外齿的斜齿轮，同轴地设置于输出轴38的中央部。输出轴38沿轴线o延伸。输出轴38的轴线o方向的一端部插入内圈12的中心孔并嵌合成无法相对旋转。上述嵌合为花键嵌合或锯齿嵌合。输出轴38的轴线o方向的中央部(一端侧)经由滚动轴承38a旋转自如地支承于主体壳体39的正面部分39f。输出轴38的轴线o方向的另一端部(另一端侧)经由滚动轴承38b旋转自如地支承于主体壳体39的背面部分39b。

减速部31通过小径的驱动齿轮与大径的从动齿轮的啮合、即输入齿轮33与第一中间齿轮34的啮合及第二中间齿轮36与输出齿轮37的啮合，对输入轴32的旋转进行减速之后向输出轴38传递。减速部31的从输入轴32至输出轴38的旋转要素构成将电动机部21的旋转向内圈12传递的驱动传递路径。输入轴32、中间轴35、输出轴38由上述的滚动轴承进行双支承。上述的滚动轴承32a、35a、38a、32b、35b、38b为径向轴承。

主体壳体39包括筒状部分和将该筒状部分的两端覆盖的板状的正面部分39f及背面部分39b。筒状部分以将相互平行地延伸的轴线o、n、m包围的方式覆盖减速部31的内部部件。板状的正面部分39f从轴线方向的一侧覆盖减速部31的内部部件。板状的背面部分39b从轴线方向的另一侧覆盖减速部31的内部部件。

主体壳体39的背面部分39b与电动机壳体29结合，该背面部分39b还是将减速部31的内部空间及电动机部21的内部空间分隔的隔壁。电动机壳体29支承于主体壳体39，从主体壳体39向轴线方向的另一侧突出。

当从轮毂电动机驱动装置1的外部向电动机部21的定子24供给电力时，电动机部21的转子23旋转，从电动机旋转轴22向减速部31输出旋转。减速部31将从电动机部21向输入轴32输入的旋转减速之后从输出轴38向轮毂轴承部11输出。轮毂轴承部11的内圈12以与输出轴38相同的转速旋转，对安装固定于内圈12的未图示的车轮进行驱动。

如图2所示，在主体壳体39的下部设有油罐40。油罐40配置在比电动机部21低的位置。在主体壳体39的占据内部空间的下部的油罐40中贮存润滑油。

润滑油为了对电动机部21及减速部31的旋转要素进行润滑并对电动机部21的作为发热要素的定子24进行冷却而使用。以下，详细说明轮毂电动机驱动装置1中的润滑油的供给结构。

需要说明的是，虽然示出了轮毂电动机驱动装置1的减速部31为三轴的平行轴式齿轮减速器的例子，但是减速部可以为例如四轴的平行轴式齿轮减速器等其他种类的齿轮减速器，也可以为不具有齿轮的减速器。

<关于润滑油的供给结构>

(实施方式1)

参照图1，说明本发明的实施方式1的润滑油的供给结构的概要。如图1所示，轮毂电动机驱动装置1中的润滑油的供给结构具备封入润滑油的壳体10、设置在壳体10的下部并贮存润滑油的油罐40、从油罐40汲取润滑油的油泵43、以及在比定子24靠上方的位置沿轴线m方向配置的油通路50来作为前提的结构。需要说明的是，在以下的说明中，将沿电动机部21的轴线m方向的方向简称为轴向。

油泵43经由吸入油路41从油罐40吸入润滑油，并将吸入的润滑油向喷出油路45喷出。油泵43与电动机旋转轴22的旋转联动地驱动。油泵43例如与输出轴38同轴地结合，由输出轴38驱动。在该情况下，油泵43以与车轮相同的转速被驱动。油泵43例如是具有外转子及内转子的次摆线泵。

在本实施方式中，输出轴38的轴线o方向的另一端部38f贯通主体壳体39的背面部分39b地延伸，油泵43与从该背面部分39b突出的输出轴38的轴线o方向的另一端部38f结合。因此，油泵43收容在位于比减速部31靠车宽方向内侧的位置的泵室46内。

吸入油路41从油罐40贯通主体壳体39的背面部分39b(即，主体壳体39与电动机壳体29之间的隔壁部)而被导向泵室46。泵室46例如设置在电动机壳体29中的比电动机部21(定子24)的外周面的位置向车辆后方侧扩张的扩张部分。需要说明的是，油罐40可以设置于电动机壳体29的下部。

喷出油路45包括形成在电动机壳体罩29v的壁厚内的上升油路45a。上升油路45a沿上下方向延伸，并在上端处连接于油通路50的一端。

在油通路50上沿着轴向彼此空出间隔地设有多个孔(以下称为“油孔”)59。即，在油通路50上以与轴向正交的方式设有多个孔59。由此，在油通路50中流动的润滑油从油孔59沿径向喷出。

在本实施方式中，从油通路50的油孔59喷出的润滑油不是直接向定子24的线圈26供给，而是经由润滑油引导部7向线圈26(线圈端)供给。即，本实施方式的润滑油的供给结构具备将从油孔59喷出的润滑油向定子24的线圈端引导的润滑油引导部7。

参照图3～图5，详细说明油通路50及润滑油引导部7的结构例。图3是示意性地表示本实施方式的润滑油的供给结构的主要部分的剖视图。图4及图5是示意性地表示本实施方式的油通路50及润滑油引导部7的图，图4示出定子24的整体，图5示出定子24的一部分。

参照图3～图5，说明油通路50的结构例。在本实施方式中，油通路50由两根(多根)管状构件(以下称为“油管”)51、52构成。油管51、52串列地连接，油管51配置在油管52的上游侧。油管51、52形成为圆筒状，油管51、52的直径(内径及外径)彼此相等。

油管51的一端与上升油路45a的上端连结，油管51的另一端与油管52的一端连结。在本实施方式中，油管52的另一端封闭，但是油管52可以与配置在主体壳体39内的油管(图2中假想线所示的油管57)在主体壳体39的背面部分39b处连结。即，可以在配置于电动机壳体29内的油通路50的下游侧设置配置于主体壳体39内的油通路(由油管57构成的油通路)。或者，油管52可以贯通主体壳体39的背面部分39b地延伸，跨电动机室和减速室地配置。

如图3所示，油管51、52安装固定在电动机壳体29的上部。在本实施方式中，电动机壳体29的上端壁朝向径向内侧鼓起，以沿轴向贯通该鼓起部分(以下称为“厚壁部”)29t的方式配置油通路50。需要说明的是，图4示出电动机壳体29的厚壁部29t的横剖面，图5示出电动机壳体29的厚壁部29t的纵剖面。图5示出从下方仰视油通路50的状态。

就厚壁部29t的轴向位置而言，该厚壁部29t配置在定子铁心25的轴向宽度内(从轴向的一端至另一端的范围内)。厚壁部29t的下端可以与定子铁心25的外周面抵接。

具体而言，厚壁部29t具有沿轴向延伸的贯通孔29h。将油管51的一部分从贯通孔29h的轴向的另一侧(内部侧)的开口穿入，将油管52的一部分从贯通孔29h的轴向的一侧(外部侧)的开口穿入。贯通孔29h的直径大于油管51、52的外径尺寸。

油管51具有朝向上方突出的凸缘部51a，该凸缘部51a被螺栓固定于厚壁部29t的轴向的另一端面。凸缘部51a具有与在厚壁部29t的轴向的另一端面上设置的内螺纹孔面对的贯通孔，将螺栓63从轴向的另一侧穿过凸缘部51a的贯通孔及厚壁部29t的内螺纹孔。油管52也同样地具有朝向上方突出的凸缘部52a，该凸缘部52a被螺栓固定于厚壁部29t的轴向的一端面。由此，防止油管51、52的旋转。

油管51的一端连结于上升油路45a的上端，油管51的另一端配置在厚壁部29t内。油管52的一端以与油管51的另一端相邻的方式配置在厚壁部29t内，油管52的另一端以从厚壁部29t向外侧突出的方式配置。油管52的另一端的轴向位置是比位于定子铁心25的轴向的一侧的线圈端26e靠外侧(轴向的一侧)的位置。

在油管51的一端及另一端分别设有比主体部分(中央部)大径的嵌合部53、54。在油管52的一端也设有比主体部分(中央部)大径的嵌合部55。油管51的一端侧的嵌合部53嵌合于在电动机壳体罩29v的内侧端面设置的开口部(上升油路45a的上端部)。油管51的另一端侧的嵌合部54及油管52的一端的嵌合部55嵌合于电动机壳体29的厚壁部29t的贯通孔29h。在各嵌合部的外周面设有例如o形环56，防止各嵌合部中的润滑油的漏出。在这样的情况下，如图所示，油管51的另一端与油管52的一端可以稍分离地配置。

在各个油管51、52的主体部分设有至少一个油孔59。即，油通路50包括轴向位置互不相同的至少两个油孔(第一孔、第二孔)59。更具体而言，以定子24的轴向中央面(图3中的假想线所示)为界而在轴向的一侧及另一侧这两方，以与油通路50正交的方式设有至少一个油孔59。

如图3及图5所示，各油管51、52的油孔59设置在定子铁心25的轴向宽度内。即，油孔59的轴向位置是定子铁心25的轴向的一端与另一端之间。

油孔59设置在各油管51、52的下部区域，使在油通路50中流动的润滑油的一部分向下方流出(喷出)。从油孔59喷出的润滑油经由润滑油引导部7被导向线圈端26e。需要说明的是，线圈端26e相当于在定子铁心25的轴向的两端面的外侧形成的线圈26的弯折部。如图4所示，在定子铁心25的轴向的一侧及另一侧分别呈放射状地配置有多个线圈端26e。

在本实施方式中，润滑油引导部7包括接受从油孔59喷出的润滑油的接油室71和与接油室71连通且沿轴向延伸的注油路72。

接油室71与油通路50的油孔59面对，并以包围油通路50的(一部分的)外周的方式配置。接油室71是用于暂时储存从油孔59沿径向喷出的润滑油的空间。接油室71沿轴向延伸，具有例如圆形截面(环状截面)。典型的是，接油室71的轴心与油通路50的轴心一致。接油室71以其截面积比油通路50的通路面积增大的方式形成。

在本实施方式中，接油室71形成于电动机壳体29的一部分，即厚壁部29t。即，接油室71由厚壁部29t的贯通孔29h的内周面与油管51、52的外周面之间的环状空间形成。这样，厚壁部29t构成接油室71的外周部。

在本实施方式中，如上所述，在油管51的下游侧端部(另一端)及油管52的上游侧端部(一端)的外周面分别设有与厚壁部29t的内周面紧贴的嵌合部54、55。因此，如图3所示，接油室71在轴向上被划分成两个接油室71a、71b。接油室71a形成在比油管51的嵌合部54靠轴向的另一侧(内部侧)的位置，与油管51的油孔59面对。接油室71b形成在比油管52的嵌合部55靠轴向的一侧(外部侧)的位置，与油管52的油孔59面对。

由此，从油管51的油孔59喷出的润滑油在接油室71a中被承接，由油管51的嵌合部54阻止向另一方的接油室71b的流动。由于接油室71a的截面形状为圆形，因此在接油室71a内，润滑油(绕着油管51)沿圆周方向流动。接油室71a接受的润滑油从轴向的另一端的开口流出。

从油管52的油孔59喷出的润滑油在接油室71b中被承接，由油管52的嵌合部55阻止向另一方的接油室71a的流动。接油室71b的截面形状也为圆形，因此在接油室71b内，润滑油也是(绕着油管52)沿圆周方向流动。接油室71b接受的润滑油从轴向的一端的开口流出。

在本实施方式中，将接油室71a、71b的开口端侧称为下游侧，将嵌合部54、55侧称为上游侧。在各接油室71a、71b中，油孔59的轴向位置优选为靠近上游的位置。即，两个油孔59优选靠近定子铁心25的轴向中央面地配置。

如上所述，接油室71a、71b的截面积比油通路50的通路面积大，因此，从油通路50的油孔59喷出的润滑油以比在油通路50内流动时的流速慢的流速从接油室71a、71b的开口端流出。在以下的说明中，在不需要区分两个接油室71a、71b的情况下，简称为接油室71。

注油路72与接油室71的下游侧端部连通且沿轴向延伸。具体而言，以与接油室71a、71b各自的开口端连通的方式设置一对注油路72。在各注油路72的前端形成有向线圈端26e注入润滑油的注入口72a。

注油路72的截面形状例如为半圆形状。在该情况下，注油路72由与电动机壳体29的厚壁部29t的轴向的端部连结的圆弧状的构件72m形成。需要说明的是，该圆弧状的构件72m可以是厚壁部29t的一部分。即，注油路72也可以形成于电动机壳体29的一部分。

注油路72的半圆形状的半径大于接油室71的圆形形状的半径。典型的是，注油路72的半圆形状的中心点与油通路50及接油室71的中心(轴心)一致。由此，在接油室71的内周面与注油路72的内周面之间形成上下方向的台阶，因此接油室71接受的润滑油从开口端(下游侧端部)向注油路72流下。因此，在注油路72中，限制由接油室71产生的圆周方向的流动，能够将润滑油的流动方向限制为轴向。

注油路72的注入口72a的轴向位置为定子铁心25与线圈端26e的交界位置附近。因此，在注油路72内流动方向被限制为轴向的润滑油原封不动地从注入口72a流出，向处于下方的线圈端26e(典型的是位于最上方的线圈端26e)流落。即，从注入口72a流出的润滑油不向定子铁心25的外周方向扩展而直接向线圈端26e供给。需要说明的是，在本实施方式中，注入口72a形成在沿径向观察时与线圈端26e不重叠且与定子铁心25的端部重叠的位置。

即，根据本实施方式，从油通路50的油孔59沿径向喷出的润滑油在接油室71a、71b中流速减弱之后，在比接油室71a、71b靠轴向外侧配置的注油路72中被整流。然后，能够以从注油路72的最靠轴向外侧设置的注入口72a向定子铁心25的两侧的线圈端26e注入润滑油的方式进行供给。通过分别在定子铁心25的两侧向位于最上方的线圈端26e注入润滑油，由此润滑油也向线圈26的其他的部分传递，而且，润滑油也向其下方侧的线圈26流落。由此，能够向定子24的线圈26中的未浸于润滑油的部分供给润滑油，因此能够有效地对线圈26进行冷却。

在此，在电动机旋转轴22以高速旋转而从油泵43喷出大流量的润滑油的情况下，即使在接油室71中润滑油的流速减弱，当润滑油从注入口72a猛力流出时，也存在润滑油未向线圈端26e流落而越过的可能性。因此，本实施方式的润滑油引导部7包括与注油路72的注入口72a在轴向上面对配置的防飞散构件73。

防飞散构件73例如由沿径向延伸的板状构件构成。优选的是，位于内部侧的防飞散构件73以从油管51向下方延伸的方式与油管51一体形成，位于外部侧的防飞散构件73以从油管52向下方延伸的方式与油管52一体形成。由此，防飞散构件73的定位变得容易，并能够抑制部件件数的增加。

就轴向位置而言，防飞散构件73优选配置在各线圈端26e的轴向宽度内。具体而言，防飞散构件73优选在沿径向观察时与各线圈端26e的轴向外侧端部重叠。由此，能防止从注油路72的注入口72a流出的润滑油越过线圈端26e飞散的情况。而且，防飞散构件73的下端位置优选比线圈端26e的上端靠上方且比定子铁心25的上端靠下方。

这样的防飞散构件73分别设置于油管51、52，因此从注入口72a猛力地流出的润滑油被防飞散构件73限制在线圈端26e的轴向宽度内。因此，能够将从注入口72a流出的润滑油的大部分向线圈端26e供给。

如以上说明所述，根据本实施方式的润滑油的供给结构，能够控制向定子24的线圈端26e供给的润滑油的流速及流动方向。因此，无论电动机旋转轴22的旋转速度、即基于油泵43产生的润滑油的喷出量如何，都能够有效地向线圈端26e供给润滑油。

更具体而言，在油孔59的直径比较小的情况下，润滑油从油孔59呈束状地喷出，因此如果采用从油孔59直接向线圈端26e供给润滑油的结构，则会产生润滑油的飞溅，因此无法将润滑油均匀地向作为供给对象的线圈端26e赋予。相对于此，在本实施方式中，即使从油孔59呈束状地喷出润滑油，也能在接油室71中暂时承接润滑油，在注油路72中将润滑油沿轴向整流，因此能够将润滑油没有浪费地向线圈端26e供给。其结果是，能够有效地进行线圈26的冷却。

另一方面，也考虑增大油孔59的直径的情况，但是在该情况下，在采用从油通路50也向减速部31供给润滑油的方式(具体而言，图2中的假想线所示的减速部31侧的油管57与油管52连通的方式)的轮毂电动机驱动装置中无法适用本实施方式的润滑油的供给结构，因此从通用性的观点出发不优选。

需要说明的是，在本实施方式中，示出了油通路50包括两根油管51、52的例子，但是也可以如图6所示，油通路50由一根油管58构成。在该情况下，与厚壁部29t嵌合的嵌合部54设置在定子24的轴向中央位置，在该嵌合部54的两侧设置油孔59。而且，该油管58通过凸缘部58a而螺栓固定于厚壁部29t的轴向的另一端面。

(实施方式2)

参照图7，说明本发明的实施方式2的润滑油的供给结构的概要。本实施方式的润滑油的供给结构与实施方式1的不同点在于，取代上述的润滑油引导部7而具备润滑油引导部7a。

在本实施方式中，润滑油的供给结构也具备接油室及注入路，但是如图7及图11所示，接油室71a与油管51的嵌合部54及油管52的嵌合部55相比形成为大径。即，厚壁部29t的贯通孔29h以轴向中央部分成为小径且轴向两端部分成为大径的方式形成。

由此，接油室71a的截面积增大，润滑油的接纳量增加，因此在接油室71a中能够使润滑油的流速充分下降。

润滑油引导部7a不包括实施方式1中说明的防飞散构件73，作为替代而包括引导构件8。引导构件8一体地包括用于将从注油路72的注入口72a(参照图5等)流出的润滑油向多个线圈端26e分配的分配构件81和用于防止润滑油的飞散的防飞散构件82。

关于引导构件8，进而参照图8～图11进行说明。图8是从定子24的轴向外侧观察的情况下的引导构件8的主视图。图9是从图8的ix方向观察的图，是引导构件8的俯视图。图10是引导构件8的立体图。图11是表示引导构件8的安装状态的剖视图。

分配构件81由具有大致u字状截面的导槽构件83和设置于导槽构件83的底面85的多个孔86构成。如图8所示，导槽构件83形成为从正面观察时大致圆弧状。导槽构件83的圆弧形状的半径与定子24的半径大致相等。导槽构件83的圆弧形状的中心角θ例如优选为60°以上且90°以下。

在本实施方式中，导槽构件83在从径向外侧观察时(从上方观察时)例如与三个线圈端26e重叠地配置。在该情况下，如图9中的假想线所示，在与各线圈端26e重叠的位置处设置孔86。孔86优选相对于一个线圈端26e设置多个(例如两个)。

导槽构件83的底面85可以不是圆弧面。如图所示，可以是导槽构件83的底面85中的中央部由水平面形成，其两端部由倾斜面形成。

导槽构件83的一对立起部87中的一个(以下，称为里侧的立起部87)与定子铁心25的轴向端面的圆弧状的缘部抵接。导槽构件83的另一个立起部87(以下，称为表侧的立起部87)的中央部分与防飞散构件82一体形成。

在本实施方式中，如图11所示，注油路72的前端面与分配构件81的里侧的立起部87相接。即，在本实施方式中，注油路72的注入口72a配置在定子铁心25与线圈端26e的交界线上。

里侧的立起部87的上端位置是比定子铁心25稍靠上方且位于形成注油路72的构件72m的厚度范围内的位置。因此，能够使从注油路72的注入口72a流出的润滑油可靠地向分配构件81流入。

防飞散构件82是在安装状态下沿径向(上下方向)延伸的板状构件。防飞散构件82与分配构件81的表侧的立起部87形成为共面状。在防飞散构件82的上端部形成有接纳油管51或油管52的圆弧状的切口部88。

如图8及图10所示，引导构件8还包括与分配构件81的下端连结的多个(三个)腿部84。腿部84是与分配构件81的里侧的立起部87形成为共面状的板状构件。在将线圈26向定子铁心25卷绕时，以使各腿部84成为插入于插槽26s(图7)的状态的方式将腿部84一起组装，其中，插槽26s以沿径向贯通定子24的轴向端面与线圈端26e之间的方式形成。

引导构件8仅通过将多个腿部84分别插通于在定子24的轴向端面上形成的多个插槽26s来安装，因此能够容易进行分配构件81及防飞散构件82的设置。

通过安装这样的引导构件8，来自注油路72的注入口72a的润滑油向分配构件81的导槽构件83的中央部流落。流落到中央部的润滑油沿着导槽构件83的圆弧形状向圆周方向的一侧及另一侧这两方分流。由于在导槽构件83的中央部及两端部各自的底面85上设有孔86，因此润滑油在导槽构件83上流动的过程中，润滑油从孔86流下。由此，能够向位于比较靠上方的位置的多个线圈端26e直接供给润滑油。

这样，根据本实施方式，由于润滑油的供给结构包括分配构件81，因此能够比实施方式1更有效地对线圈26进行冷却。而且，由于防飞散构件82与分配构件81一体设置，因此接触到防飞散构件82的润滑油可靠地向分配构件81流落。因此，能够抑制部件件数的增加，并能够将润滑油没有浪费地向线圈26引导。

需要说明的是，在本实施方式中，如图12所示，油通路50也可以由一根油管58构成。

(实施方式3)

参照图13及图14，说明本发明的实施方式3的润滑油的供给结构。图13是示意性地表示本发明的实施方式3的润滑油的供给结构的主要部分的剖视图。图14是示意性地表示本发明的实施方式3的润滑油引导部7b的图。

润滑油引导部7b的基本结构与实施方式1的润滑油引导部7大致相同。因此，以下仅说明与实施方式1的不同点。

与实施方式1所示的图6的油管58同样，本实施方式的润滑油的供给结构具备一根油管91作为电动机室内的油通路50。在油管91的外部侧端部设置板状的防飞散构件73a，但是在油管91的内部侧端部未设置板状的防飞散构件。

在本实施方式中，作为后罩的电动机壳体罩29v的内侧端面具有防飞散形状。具体而言，在电动机壳体罩29v的内侧端面设置的凸部93作为内部侧的防飞散构件发挥功能。凸部93形成于与位于内部侧的注油路72的注入口72a在轴线方向上面对的位置处。

凸部93位于电动机壳体罩29v的连接部92的下方，并与之连续地设置。连接部92是具有接纳油管91的嵌合部53的开口部的部分。就轴向位置而言，凸部93的前端位置优选为与内部侧的线圈端26e的端部重叠的位置。就上下方向位置(径向位置)而言，在凸部93与内部侧的线圈端26e之间设有间隙。

这样，在本实施方式中，与油管91一体形成的防飞散构件73a仅设置于油管91的外部侧端部，因此在将油管91从外部侧插通于厚壁部29t的贯通孔29h时，防飞散构件不会成为妨碍。因此，即便不如图3所示那样通过两根油管51、52来构成油通路50，也能够不损害防飞散功能地通过一根油管91来实现油通路50。

在该情况下，油管91通过凸缘部91a并借助螺栓63固定于厚壁部29t的轴向的一端面(外部侧端面)。需要说明的是，油管91例如可以穿过在主体壳体39的背面部分39b设置的开口部(未图示)而从外部侧向厚壁部29t插入。

在此，在油管91的中央部未设置与电动机壳体29的厚壁部29t的贯通孔29h嵌合的大径的嵌合部(图6的嵌合部54)。取代于此，在厚壁部29t的轴向中央位置设置对厚壁部29t进行加工而形成的分隔部74。分隔部74例如由在厚壁部29t的贯通孔29h的内周面上形成的圆弧状或圆环状的凸部构成。

由此，接油室71b借助分隔部74在轴向上被划分成两个接油室71c、71d。即，在本实施方式中，通过分隔部74能抑制润滑油从一方的接油室向另一方的接油室的流出。

在该情况下，如后述的图16所示，分隔部74的轴心的位置优选比接油室71b的轴心的位置向铅垂上方偏移。由此，能够提高将油管91的外周包围的分隔部74整体中的位于油管91的下方侧的部分的高度，因此能够有效地防止两个接油室71c、71d之间的润滑油的流动。需要说明的是，分隔部74的内周面的直径为油管91的嵌合部53的外径尺寸以上。

如图13及图14所示，接油室71c、71d以截面积朝向注油路72逐渐增大的方式形成为锥状。在该情况下，在接油室71c、71d的内周面与注油路72的内周面之间没有上下方向的高低差，它们可以连续地设置。

在接油室71c、71d的圆筒面这样形成为锥状的情况下，各接油室接受的润滑油自然地被导向注油路72侧，因此能够更有效地防止两个接油室71c、71d间的润滑油的流动。

需要说明的是，如图14所示，设置于油管91的板状的防飞散构件73a的横宽(沿车辆前后方向的长度尺寸)比注油路72的横宽(直径)大。在该情况下，防飞散构件73a的横宽方向两端部可以向内侧弯曲。由此，能够防止从注油路72猛力地流出的润滑油从防飞散构件73a的横宽方向端部进一步飞散而使润滑油向比线圈端26e靠外侧的位置流出这样的状况。而且，由于能够提高防飞散构件73a的刚性，因此能够减薄防飞散构件73a的板厚，能够实现轻量化。

(实施方式4)

参照图15及图16，说明本发明的实施方式4的润滑油的供给结构。图15是示意性地表示本发明的实施方式4的润滑油的供给结构的主要部分的剖视图。图16是示意性地表示本发明的实施方式4的润滑油引导部7c的图。

润滑油引导部7c的基本结构与实施方式2的润滑油引导部7a大致相同。因此，以下仅说明与实施方式2的不同点。

与实施方式2所示的图12的油管58同样，本实施方式的润滑油的供给结构具备一根油管91a作为电动机室内的油通路50。该油管91a是与实施方式3的油管91大致相同的结构。

润滑油引导部7c包括位于外部侧的引导构件8a和位于内部侧的引导构件8。外部侧的引导构件8a仅具有实施方式2所示的分配构件81，不具有实施方式2所示的防飞散构件82(参照图11等)。相对于此，内部侧的引导构件8b与实施方式2的引导构件8同样地具有分配构件81和与之一体形成的防飞散构件82a。

这样，外部侧的引导构件8a虽然不包含防飞散构件，但是作为替代，与上述的实施方式3所示的油管91同样，油管91a仅在外部侧一体地具有板状的防飞散构件73b。由此，在本实施方式中，由于防飞散构件73b仅设置于油管91a的外部侧端部，因此在将油管91a从外部侧向厚壁部29t的贯通孔29h插通时，防飞散构件也不会成为妨碍。

即，在本实施方式中，也可以通过一根油管91a来实现油通路50。需要说明的是，防飞散构件73b配置在构成引导构件8a的分配构件81的表侧的立起部87的正上方，因此上下长度比实施方式3的防飞散构件73a短。

与实施方式2同样，引导构件8b的防飞散构件82a与分配构件81的表侧的立起部87一体形成。为了提高防飞散构件82a的功能，优选极力减小防飞散构件82a与油管91a的间隙。然而，位于油管91a的内部侧端部的嵌合部53比油管91a主体的外径尺寸大。这是由于需要在嵌合部53的外周面形成将作为密封构件的o形环56嵌入的圆环状的槽的缘故。

因此，在防飞散构件82a与油管91a的间隙小的情况下，在将油管91a从外部侧插通于厚壁部29t的贯通孔29h而组装于壳体10时，嵌合部53可能会与防飞散构件82a发生干涉。

因此，在本实施方式中，将防飞散构件82a与电动机壳体罩29v的连接部92之间的间隔l2设为油管91a的嵌合部53的轴向尺寸l1以上。由此，即使减小防飞散构件82a与油管91a的外周面之间的间隙，在组装油管91a时，也能够在间隔l2所示的空间内使油管91a的嵌合部53上下移动并嵌入电动机壳体罩29v的连接部92。

因此，根据本实施方式，能够以在安装状态下沿轴向观察时防飞散构件82a的上端部与油管91a的嵌合部53重叠的方式配置防飞散构件82a。由此，能够极力抑制润滑油从防飞散构件82a与油管91a之间的间隙泄漏。

(变形例)

在上述的实施方式1～4中，油通路50仅具有设置在与定子铁心25重叠的位置处的油孔59，但是在与定子铁心25不重叠的位置处也可以具有油孔。

另外，接油室71形成于电动机壳体29，但也可以通过能够安装于电动机壳体29的其他构件来构成。

另外，注油路72通过圆弧状的构件72m形成，但也可以与接油室71同样地由圆筒状的构件形成。

另外，接油室71的截面形状为圆(正圆)形，但是没有限定。接油室71只要以包围油通路50的外周的方式配置即可，接油室71的截面形状例如可以为椭圆形或多边形等其他的形状。

另外，注油路72的截面形状为半圆形，但是没有限定。只要注油路72能够在比接油室71靠下方的位置处使润滑油沿轴向(与油通路50平行的方向)流动即可，注油路72的截面形状例如也可以为v字形状或u字形状等其他的形状。

另外，在接油室71的轴向长度比较长等情况下，也可以不设置注油路72。在该情况下，在接油室71的下游侧端部形成向线圈端26e注入润滑油的注入路。

(实施方式5)

说明本发明的实施方式5的润滑油的供给结构。图17是示意性地表示本发明的实施方式5的润滑油的供给结构的剖视图，是将轮毂电动机驱动装置1a利用通过轴线o、轴线m及油通路50的规定的平面剖切并展开表示的纵向剖视图。

轮毂电动机驱动装置1a的基本结构与图1及图2所示的轮毂电动机驱动装置1同样，具备轮毂轴承部11、电动机部21、减速部31、以及包括电动机壳体29及主体壳体39的壳体10。图18示意性地示出轮毂电动机驱动装置1a的减速部31的内部结构的从外部侧观察的状态。

此外，如图29所示，在车轮轮子w的内空区域配置的轮毂电动机驱动装置1a经由悬架装置100连结于车身(未图示)。悬架装置100例如是撑杆式悬架装置，包括沿车宽方向延伸的下臂101和配置在比下臂101靠上方的位置且沿上下方向延伸的减振器102。

本实施方式的润滑油的供给结构的主要部分如图19所示。本实施方式的润滑油的供给结构具备将从油通路50的油孔59喷出的润滑油向定子24的线圈端26e引导的润滑油引导部7d。

在本实施方式中，油通路50由以沿轴向贯通电动机壳体29的厚壁部29t及主体壳体39的背面部分39b的方式配置的一根油管91b构成。需要说明的是，主体壳体39的背面部分39b作为将电动机壳体29内的电动机室s1(电动机部21)与主体壳体39内的减速室s2(减速部31)在轴向上分隔的隔壁而发挥功能，因此在以下的说明中，将主体壳体39的背面部分39b称为壳体10的隔壁部39b。

在位于减速室s2侧的油管91b的外部侧端部也设有油孔59，由此，能够通过一根油管91b向电动机室s1及减速室s2这两方供给润滑油。

在此，首先，还参照图20及图21，说明油管91b的支承结构。图20是表示壳体10的减速室s2侧的内部结构例的图，图20示意性地表示隔壁部39b的外部侧端面。图20的(a)是主视图，图20的(b)是立体图。需要说明的是，图20示出将构成主体壳体39的正面部分39f的平板状壁部拆下的状态。图21是插通有油管91b的电动机壳体29(包括电动机壳体罩29v)的上部的纵剖面结构的从减速室s2侧观察的立体图。

油管91b的两端支承于壳体10。与上述各实施方式同样，油管91b的一端(内部侧端部)在嵌合部53处与电动机壳体罩29v的连接部92嵌合。油管91b的另一端(外部侧端部)被螺栓固定于壳体10的隔壁部39b。

如图18及图20所示，在壳体10的隔壁部39b设有供油管91b插通的开口部39h。在设置状态下位于减速室s2侧的油管91b的外周面上通过焊接等连结有安装配件(托架)91t。安装配件91t包括与油管91b正交且沿径向延伸的板状部，在该板状部具有沿板厚方向贯通的贯通孔(未图示)。在隔壁部39b的外部侧端面上，在开口部39h的附近设有内螺纹孔39i。通过将螺栓64的轴部从外部侧穿过安装配件91t的贯通孔而与内螺纹孔39i螺合，由此将油管91b的另一端侧(外部侧端部)可靠地固定于隔壁部39b的外部侧端面。

根据本实施方式的油管91b的支承结构，在轮毂电动机驱动装置1a制造时，能够在电动机部21的组装完成后(如图18及图20所示，在将构成主体壳体39的正面部分39f的平板状壁部拆下的状态下)容易地将一根油管91b从减速室s2侧安装。具体而言，按照如下的步骤将油管91b安装于壳体10。

首先，以嵌合部53成为前头的方式将油管91b从外部侧插入壳体10的隔壁部39b的开口部39h。接下来，在嵌合部53穿过厚壁部29t的贯通孔29h而到达电动机壳体罩29v时，将嵌合部53嵌入于电动机壳体罩29v的连接部92。由此，油管91b的内部侧端部通过在嵌合部53的外周设置的o形环56与连接部92的嵌合而被固定。然后，在减速室s2中，将与油管91b连结的安装配件91t通过螺栓64固定于隔壁部39b的外部侧端面。由此，油管91b的外部侧端部被螺栓固定于隔壁部39b。

这样，根据本实施方式，能够通过一根油管91b不仅向电动机室s1传送润滑油，还向减速室s2传送润滑油，因此能够减少部件件数。而且，能够减少制造成本。而且，如图21所示，油管91b的轴向两端部通过o形环56和螺栓64而支承于壳体10，因此能够使油管91b难以倾斜。

接下来，参照图22～图25，说明润滑油引导部7d。图22是示意性地表示润滑油引导部7d的图，是电动机壳体29的上部(厚壁部29t)及油管91b的纵剖面结构的从斜上方观察的图。图23是示意性地表示润滑油引导部7d的图，是在拆下了油管91b的状态下从斜上方观察电动机壳体29的上部(厚壁部29t)的横剖面结构的图。图24是在拆下了电动机壳体罩29v的状态下从内部侧观察电动机室s1的图。图25是表示壳体10的电动机室s1侧的内部结构例的图，图25示意性地表示隔壁部39b及厚壁部29t的内部侧端面。图25的(a)是主视图，图25的(b)是立体图。

润滑油引导部7d包括接受从位于定子铁心25的上方的油管91b的油孔59喷出的润滑油的接油室71c。

与实施方式3同样，接油室71c在电动机壳体29上部的厚壁部29t处以分隔部74a为界被划分成两个接油室71e、71f。分隔部74a由从厚壁部29t的贯通孔29h的内周面突出的圆弧状或圆环状的凸部构成。作为分隔部74a的凸部只要配置在至少比油管91b的轴心高度靠下方的位置即可。需要说明的是，在油管91b如上所述那样从减速室s2侧安装的情况下，分隔部74a的内径尺寸(最小尺寸)比油管91b的嵌合部53的外径尺寸大。

在本实施方式中，也是在定子铁心25的轴向宽度内，在比分隔部74a的轴向位置靠外部侧及内部侧的位置处至少各设置一个油孔59。由此，从油孔59向各接油室71e、71f喷出润滑油。而且，由于在接油室71e、71f之间设有分隔部74a，因此能够防止在各接油室71e、71f接受的润滑油向另一方的接油室浸入。由此，能够防止润滑油仅向配置在定子24的轴向两侧的线圈端26e中的一侧较多地流动(润滑油的供给量变得不均匀)的情况。

润滑油引导部7d还包括与外部侧的接油室71e连通且沿轴向延伸的注油路72a和与内部侧的接油室71f连通且沿轴向延伸的注油路72b。本实施方式中的注油路72a、72b的形状可以不是半圆形状，而如图23所示为具有大致平坦的底面72f的谷形状。由此，能够在注油路72a、72b中更有效地将润滑油的流动方向限制为轴向。

如图19所示，在本实施方式中，分隔部74a的轴向位置比定子24的中央位置la向外部侧偏移。在该情况下，外部侧的接油室71e及注油路72a中的至少一方的轴向长度比内部侧的接油室71f及注油路72b的轴向长度短。在本实施方式中，外部侧的接油室71e及注油路72a这两方的轴向长度比内部侧的接油室71f及注油路72b的轴向长度短。

另外，如图19所示，与实施方式3同样，内部侧的接油室71f以截面积随着朝向注油路72b(随着向内部侧前进)而逐渐增大的方式形成为锥状。即，内部侧的接油室71f以其下端高度随着从分隔部74a远离而成为下方的方式沿轴向(相对于轴线m)倾斜。外部侧的接油室71e也可以是以其下端高度随着从分隔部74a远离而成为下方的方式沿轴向(相对于轴线m)倾斜。在本实施方式中，内部侧的接油室71f与外部侧的接油室71e相比斜度(倾斜角度)大。关于注油路72a、72b也同样地，内部侧的注油路72b与外部侧的注油路72a相比斜度(倾斜角度)大。

这样，内部侧的接油室71f或注油路72b为了使润滑油容易向轴向外侧流动而带有斜度。外部侧的接油室71e及注油路72a中的至少一方的斜度可以为所谓的拔模斜度这种程度。需要说明的是，在接油室71f(71e)及注油路72b(72a)这两方，沿轴向倾斜的倾斜面没有限定为平滑的倾斜面(锥面)，例如，可以通过以使润滑油朝向轴向外侧流动的方式构成的波状的面或具有多个台阶的面来形成。接油室71f(71e)的倾斜角度及注油路72b(72a)的倾斜角度可以考虑将轮毂电动机驱动装置1a安装于车身时的外倾角来确定。

需要说明的是，在如本实施方式那样例如外部侧的接油室71e的轴向长度比内部侧的接油室71f的轴向长度短的情况下，可以在与注油路72a面对的位置处配置油孔59。即，可以使注油路72a也具有接受从油管91b的油孔59喷出的油的功能。

参照图19，润滑油引导部7d包括用于将从注油路72a、72b流出的润滑油向多个线圈端26e分配的一对分配构件81a、81a。而且，润滑油引导部7d还包括防止从外部侧的注油路72a流出的润滑油的飞散的防飞散构件73c和防止从内部侧的注油路72b流出的润滑油的飞散的防飞散构件73d。

分配构件81a由导槽构件83a和设置于导槽构件83a的底面85的多个孔86构成。导槽构件83a与上述的导槽构件83不同，不具有与定子铁心25的轴向端面的圆弧状的缘部25a相接的立起部，导槽构件83a的底面85与定子铁心25的轴向端面的缘部25a以触抵的状态相接。

与实施方式2同样，通过将与导槽构件83a一体连结的多个腿部84分别插通于在定子24的轴向端面形成的多个插槽26s来安装分配构件81a。

如图24所示，沿轴向观察时呈圆弧状的导槽构件83a优选以其中央部位于将油管91b(油通路50)的轴线c与电动机旋转轴22的轴线m连结的假想线lb上或其附近的方式配置。

如图22及图23所示，可以在导槽构件83a的中央部设置分隔壁89。分隔壁89以填塞定子铁心25的轴向端面的缘部25e与导槽构件83a的立起部87之间的空间的方式竖立设置在导槽构件83a的底面85上。由此，即使在油管91b的轴线c比轴线m向车辆前方侧(或后方侧)偏移配置而使导槽构件83a的中央部未位于上端的情况下，也能够通过分隔壁89向车辆前后方向分配润滑油。即，能够防止或抑制沿轴向观察时润滑油的分配偏向车辆前方侧(或后方侧)的情况。因此，能够向多个线圈端26e适当地分配润滑油。

外部侧的防飞散构件73c与实施方式4的防飞散构件73b同样，由通过焊接等而连接于油管91b的板状构件构成。防飞散构件73c位于分配构件81a的上方，与注油路72a的轴向端部(注入口)在轴向上面对配置。防飞散构件73c可以配置在比分配构件81a的立起部87靠定子铁心25侧(内部侧)的位置。需要说明的是，防飞散构件73c设为能够在固定于油管91b的状态下通过设置于隔壁部39b的开口部39h这样的形状及大小。而且，防飞散构件73c可以与上述的安装配件91t一体形成。

与实施方式3同样，内部侧的防飞散构件73d由设置于电动机壳体罩29v的凸部93构成。即，防飞散构件73d以与连接部92的下方连续的方式设置于电动机壳体罩29v的内侧端面。

如以上说明所述，根据具备润滑油引导部7d的轮毂电动机驱动装置1a，能够以简易的结构从上方向轴向两侧的线圈端26e供给润滑油，因此能够有效地对定子24进行冷却。

供给到线圈端26e的润滑油也有助于支承电动机旋转轴22旋转的滚动轴承27、28的润滑。如图17所示，在电动机旋转轴22的内部侧端部设有检测电动机旋转轴22的旋转的旋转变压器(旋转传感器)68的情况下，可以将电动机壳体罩29v构成为将供给到内部侧的滚动轴承28的润滑油向传感器室s3引导。传感器室s3是收容旋转变压器68的空间。

图26～图28示出电动机壳体罩29v的结构例。图26是电动机壳体罩29v的从外部侧(从电动机室s1侧)观察的立体图，图27是电动机壳体罩29v的从内部侧观察的主视图。图28是示意性地表示设置于电动机壳体罩29v的传感器室s3的纵向剖视图。

电动机壳体罩29v具有供滚动轴承28及旋转变压器68同轴地嵌入的筒状部66。在筒状部66中，旋转变压器68配置在比滚动轴承28靠内部侧的位置。而且，在电动机壳体罩29v设有用于将旋转变压器68的信号线(未图示)从传感器室s3向电动机室s1引入的连通孔69。连通孔69位于比轴线m靠下方的位置。

在筒状部66的下端部设有从电动机室s1向传感器室s3沿轴向贯通的排出路67。由此，对滚动轴承28进行了润滑的润滑油通过排出路67向传感器室s3排出。向传感器室s3排出的润滑油通过连通孔69再次向电动机室s1流动。这样，通过设为对滚动轴承28进行了润滑的润滑油绕到传感器室s3而从连通孔69返回到电动机室s1的结构，由此能够使润滑油难以波及到转子23。因此，能够减少转子23的旋转阻力。

如图26所示，在设有将旋转变压器68的信号线固定用的配线固定构件94的情况下，从传感器室s3通过连通孔69的润滑油在配线固定构件94与电动机壳体罩29v的外部侧端面之间的间隙流下，通过配线固定构件94与电动机壳体罩29v的筒状部的下端部(内周面)之间的间隙而向外部侧流动。

需要说明的是，用于定子24的冷却(及滚动轴承27、28的润滑)后的润滑油经由设置于隔壁部39b的开口39j(图18及图19)从电动机室s1向设置于减速室s2的油罐40返回。隔壁部39b的开口39j位于比轴线m靠下方的位置，作为返油路发挥功能。

在本实施方式中，作为返油路的开口39j设置在沿轴向观察时与定子24重叠的位置。即，开口39j优选位于定子铁心25的外周圆(图18中虚线所示)的内侧。在该情况下，如图18所示，在从内部侧观察隔壁部39b的情况下，定子24的下端部(线圈端26e及定子铁心25的轴向端面的缘部25e)从开口39j露出。

在将开口39j设置于这样的位置的情况下，润滑油容易向油罐40返回，因此即使减少封入于壳体10内的润滑油量也能够使润滑油高效地循环。而且，通过减少润滑油量，能够实现轮毂电动机驱动装置1a的轻量化。

应想到的是本次公开的实施方式在全部的点上为例示，本发明不受限于此。本发明的范围不是由上述的说明而是由权利要求书示出，并包含与权利要求书等同的意思及范围内的全部变更。

【符号说明】

1、1a轮毂电动机驱动装置，7、7a、7b、7c、7d润滑油引导部，8、8a、8b引导构件，10壳体，11轮毂轴承部，21电动机部，22电动机旋转轴，23转子，24定子，25定子铁心，26线圈，26e线圈端，29电动机壳体，29v电动机壳体罩，31减速部，39主体壳体，40油罐，41吸入油路，43油泵，45喷出油路，50油通路，51、52、57、58、91、91a、91b油管，59油孔，71、71a、71b、71c、71a、71b、71c、71d、71e、71f接油室，72、72a、72b注油路，72a注入口，73、73a、73b、73c、73d、82、82a防飞散构件，81、81a分配构件，92连接部，93凸部。