一种潜水电机自动化环线的制作方法

本申请涉及潜水电机自动化环线技术领域，尤其涉及一种潜水电机自动化环线。

背景技术：

潜水电机通常包括机筒、位于机筒内的转子和线圈，机筒的一端设置卡簧、底座和油囊，现有的潜水电机装配大部分工序都是独立设置，潜水电机各装配工位距离较大，造成潜水电机的安装效率低，影响车间生产效率。

中国专利文献中，专利号为cn201810915704x发明专利于2018年11月6日公开了一种卧式永磁同步潜水电机组装机生产作业流水线，包括轨道、转子工位、定子工位、转子同轴夹具工位、试验装置，所述轨道最前端与试验装置对接，所述转子工位、定子工位、转子同轴夹具工位分别安装在轨道上且均能在轨道上移动；通过轨道将转子同轴夹具工位、定子工位、转子工位依次运送到轨道上前方的制定装配区域，在制定装配区域内由前至后依次为转子同轴夹具工位、定子工位、转子工位；在制定装配区域内将转子同轴夹具工位、定子工位、转子工位组装在一起形成潜水电机组装机成品，潜水电机组装机成品由轨道运送至试验装置处。其不足之处在于，1、流水线设置的距离较大，占用的空间大，车间难以布置，空间布置成本过高；2、工位分区较为粗糙，每个工位所要完成的工序过多，设备的分配效果差；3、不能完成卡簧压装、底座压装和油囊压装，工作效率低。

技术实现要素：

基于现有技术中的上述不足，本发明提供了一种潜水电机自动化环线，各工位上下料位置紧凑，占地面积小，频繁供料区域较为集中，便于管理，提高潜水电机的装配效率；功能齐全，能够连续完成潜水电机的完全装配和测试，降低潜水电机的生产成本。

本发明的另一个目的是方便对不合格产品分不同种类进行分区放置，便于返修。

本发明的另一个目的是通过切料机构实现交替上料，降低卡簧上料时所需的定位时间，减小上料机构占用的空间，使卡簧压机整体结构更加紧凑。

为了实现上述发明目的，本申请采用以下技术方案。

一种潜水电机自动化环线，其特征是，包括环线设置的装配线，装配线外侧设有相邻设置的上料工位和下料工位，上料工位包括机筒上料机器人和机筒供料装置，下料工位包括电机下料机器人和电机输送装置；上料工位向背对下料工位的一侧沿装配线依次设置有以下工位：

油囊装配工位，包括油囊输送装置和油囊压机，完成油囊的供料和油囊在机筒内的压装；

底座装配工位，包括底座压机和底座供料装置，完成底座的供料和底座在机筒内的压装；

卡簧装配工位，包括卡簧压机，卡簧压机配备有卡簧补料工位，完成卡簧的供料和卡簧在机筒内的压装；

下轴承座装配工位，完成机筒内下轴承座的压装；

线圈装配工位，包括线圈压机，线圈压机配备有不锈钢盖供料带和线圈供料带；线圈装配工位的后方设有人工工位，完成人工装衬套和理线；

转子装配工位，动簧轴承人工上料，转子预装配入机筒后，完成动簧轴承和转子的统一装配；

上轴承座装配工位，人工预装上轴承座后，通过上轴承座压机将上轴承座压入机筒内部；

转子封装工位，完成螺丝供料和定位垫片供料，进行转子旋转测试和气密检测；

注油工位，包括注油装置，完成注油，注油工位后方预留人工补油工位；

耐压测试工位，包括耐压检测装置，完成机筒耐压测试；

油封工位，完成机筒上端的油封装配；

不锈钢盖安装工位，在机筒上完成不锈钢盖的设置；

上轴承座连接工位，通过螺丝锁紧上轴承座；

橡胶套和防砂垫片装配工位，完成橡胶套送料和防砂垫片送料，装配线上设有配合机筒的稳固夹手；

橡胶套和防砂垫片装配工位与下料工位相对设置；

相邻工位之间设有输送装置。

通过本申请能够依次完成机筒上料、底座装配、卡簧装配、线圈装配、转子转盘、上轴承座装配、转子封装、机筒内注油、耐压测试、机筒上端油封、不锈钢盖装配、上轴承座螺栓锁紧、橡胶套和纺纱垫片转盘以及电机下料，装配线呈环形设置，各工位上下料位置紧凑，占地面积小，频繁供料区域较为集中，便于管理，提高潜水电机的装配效率；功能齐全，能够连续完成潜水电机的完全装配和测试，降低潜水电机的生产成本。

作为优选，输送装置包括电机工装板和配合电机工装板两端的导向滑轨，电机工装板的角上设有配合导向滑轨的突出轴承，电机工装板上设有两块能够对夹夹紧的夹模，两块夹模设有配合的压紧弹性件。突出轴承和导向滑轨配合，能够完成电机工装板的移动，电机工装板通过夹模能够完成机筒的携带，夹紧稳定，电机工装板随限位导轨移动，停止定位精确；压紧弹性件能够为两块压板提供弹性预紧力，方便机筒在电机工装板上的安装。

作为优选，两块夹模的同向一端转动连接在电机工装板上，两块夹模的转动轴线垂直电机工装板，两块夹模的同向另一端均转动连接在同一连接杆的一端；压紧弹性件包括复位块，复位块内设有安装通孔，安装通孔内设有带轴肩的滑杆，滑杆一端与连接杆转动连接，滑杆另一端与一夹紧气缸连接。滑杆外套设有压缩弹簧，压缩弹簧位于安装通孔内，安装通孔内设有配合轴肩和压缩弹簧的内凸环。通过夹紧气缸完成滑杆的轴向移动，滑杆带动连接杆和夹模夹紧，完成机筒的紧固限位，控制方便，操作率高。

作为优选，两块夹模的横截面形状为向两块夹模外侧凸起的圆弧状。夹模配合机筒侧面，能够起到可靠稳定的夹持效果。

作为优选，电机工装板的下方可拆卸设有顶升工装，顶升工装包括顶升板和固定板，固定板上设有顶升动力机构，顶升板受顶升动力机构驱动，固定板上还设有横向导轨，横向导轨上设有横向滑块，横向滑块上设有支撑块，顶升板下方设有与支撑块配合的支撑杆，横向滑块连接一横向动力机构，电机工装板固定在顶升板上，顶升板和电机工装板之间设有配合的定位销和定位孔。顶升动力机构可采用气缸或液缸；横向动力机构可采用气缸或液缸；支撑块滑动设置，在压装卡簧时能够支撑住支撑杆，保证电机工装板的稳定性，并且降低顶升动力机构的受力；而在上下料时，通过横向动力机构调节顶升滑块的位置，可以实现支撑杆和支撑块的错位，从而安装板能够降低到较低的位置，从而方便上下料，提高加工效率。

作为优选，固定板上设有阻挡停止气缸，阻挡停止气缸的上端转动设置阻挡块，阻挡块的一端设有滚动轮。在顶升板向下时，配合限位顶升板的边沿，防止支撑块和支撑杆过度压紧而破坏顶升板的稳定性，减小碰撞损失。

作为优选，油囊压机包括油囊下压动力机构驱动的复动压模，复动压模包括预压连接板和固定在预压连接板上的压轴，压轴下端设有内模，压轴上还设有套设在内模外侧的外模，外模下端设有向下外扩的喇叭口，喇叭口与油囊的上端配合，外模和压轴之间设有导向件，导向件与外模固定设置，导向件与压轴滑动设置；外模和预压连接板之间设有复位弹簧。将油囊预放置到机筒的上端，复动压模和安装板在油囊下压动力机构和顶升动力机构的作用下相向运动，油囊下压动力机构可采用气缸或油缸，顶升动力机构可采用气缸或油缸等直线运动部件，实现油囊向机筒内的压装；外模用来下压油囊，当油囊停止下降，喇叭口会迫使油囊向内聚拢，也近一部分离开外壁便于压入，油囊不能下降部分会聚拢到外模内部，外模与机筒充分接触后停止下降，同时油囊也会聚拢到适当位置；内模此时会向下滑动，将聚拢好的油囊顺利送到机筒内部，油囊便顺利压入；复位弹簧为压缩弹簧，在自然状态下，外模位于压轴上所能到达的最下端位置，保证外模比内模先接触到油囊，起到可靠的聚拢作用，提高油囊的压进效率。

作为优选，油囊压机、卡簧压机、底座压机、注油装置和耐压检测装置均包括顶升工装和电机工装板。使输送装置上的电机工装板作为标准件能够通用在油囊压机、卡簧压机、底座压力、注油装置和耐压检测装置内，方便电机工装板的使用和维修；为改进油囊压机、卡簧压机、底座压机、注油装置和耐压检测装置，使导向滑轨直接架设在上述压机或装置内提供可能，从而能够进一步提高自动环线的效率。

作为优选，卡簧压机包括内压模组件和外压模组件，内压模组件包括直线升降设置的内压模，外压模组件包括升降设置的外压模，外压模套设在内压模外部；外压模包括环形的限位壁，外压模的限位壁上设有进料槽，进料槽一侧设有上料槽，上料槽内设有推料机构；卡簧压机还包括两个上料筒和分别配合两个上料筒的两组切料机构，两个上料筒分别位于上料槽的两侧；切料机构包括位于上料筒下端的挡料块，挡料块在上料筒下端滑动设置，挡料块配备有配合上料筒固定连接的复位件；上料槽的下方设有滑动设置的切料柱，上料槽内设有配合切料柱上端面的导向槽。内压模和外压模的升降均可通过电机丝杆组件或气缸、油缸等传统直线组件实现，卡簧在上料筒内宽松设置，在重力作用下自然往下，挡料块挡住卡簧，两个切料柱的上端面交替对应在上料槽内，切料柱在运动到上料筒下方时会挤走挡料块，卡簧落入到切料柱上，切料柱沿导向槽移动时，挡料块在复位件作用下复位挡住卡簧，切料柱带动上方的单个卡簧运动到上料槽内，推料机构带动卡簧从上料槽进入到进料槽内，卡簧自然状态下与外压模内壁过盈配合，因此卡簧不会自然下落，在卡簧进入到外压模后，外压模组件向下运动使外压模下端与机筒上端配合，之后内压模下压完成卡簧的压装，卡簧能够交替上料，上料方便且上料效率高，下压工装完成卡簧的稳定下压，卡簧压装的效率和精度高；推料机构设置的行程可以控制在较短范围，上料柱沿导向槽配合上料槽，切料过程中无需反复定位，卡簧进入到上料槽内后即进入到推料工位，因此能够降低卡簧压装时的定位需求，极大的提高了卡簧的压接效率。

作为优选，装配线的外侧设有若干组分别对应不同工位的不合格品缓存线。方便对不合格产品分不同种类进行分区放置，便于返修。

本发明具有如下有益效果：各工位上下料位置紧凑，占地面积小，频繁供料区域较为集中，便于管理，提高潜水电机的装配效率；功能齐全，能够连续完成潜水电机的完全装配和测试，降低潜水电机的生产成本；方便对不合格产品分不同种类进行分区放置，便于返修。

附图说明

图1是本发明的结构示意图。

图2是本发明中顶升工装和电机工装板的结构示意图。

图3是图2的正视图。

图4是本发明中气缸夹爪的结构示意图。

图5是本发明中卡簧压机的结构示意图。

图6是图5中a处的放大示意图。

图7是卡簧压机中切料机构和外压模配合的结构示意图。

图8是本发明中油囊压机的结构示意图。

图9是油囊压机中复动压模的结构示意图。

图10是本发明中底座压机和底座供料装置的组合示意图。

图11是本发明中底座压机的结构示意图。

图中：装配线1上料工位11下料工位12油囊装配工位13底座装配工位14卡簧装配工位15下轴承座装配工位16线圈装配工位17转子装配工位18动簧轴承人工上料180上轴承座装配工位19转子封装工位110气密检测机1101注油工位111人工工位1111注油口螺丝机1112耐压测试工位112油封工位113不锈钢盖安装工位114上轴承座连接工位115橡胶套和防砂垫片装配工位116导向滑轨117电机工装板118突出轴承119夹模120连接杆121复位块122夹紧气缸124顶升工装13顶升板131固定板132顶升动力机构133横向导轨134横向滑块135支撑块136支撑杆137横向动力机构138阻挡停止气缸139阻挡块140滚动轮141导向杆142直线轴承143油囊压机2油囊下压动力机构21复动压模22预压连接板23内模24外模25压轴26导向件27复位弹簧28气缸夹爪3平板31往复气缸32滚轮33底座压机4底座供料装置41进料口42振动盘43取料槽44取料吸盘45十字工作台46压模47下压气缸48卡簧压机5内压模52外压模53限位壁54进料槽55上料槽56上料筒57挡料块58切料柱60导向槽61复位件62上料板63第一滑轨64切料板65第二滑轨66切料滑块67切料气缸68推料气缸69推块691不合格缓冲线7机筒8。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本发明进行进一步的阐述。

实施例

如图1所示，一种潜水电机自动化环线，其特征是，包括环线设置的装配线1，装配线外侧设有相邻设置的上料工位11和下料工位12，上料工位包括机筒上料机器人和机筒供料装置，下料工位包括电机下料机器人和电机输送装置；机筒上料机器人和电机下料机器人都采用带夹爪的工业机器人，完成机筒上料和电机下料，机筒供料装置采用输送带，电机输送装置也采用输送带。上料工位向背对下料工位的一侧沿装配线依次设置有油囊装配工位13、底座装配工位14、卡簧装配工位15、下轴承座装配工位16、线圈装配工位17、转子装配工位18、上轴承座装配工位19、转子封装工位110、注油工位111、耐压测试工位112、油封工位113、不锈钢盖安装工位114、上轴承座连接工位115、橡胶套和防砂垫片装配工位116。相邻工位之间设有输送装置。输送装置包括电机工装板118和配合电机工装板两端的导向滑轨117。如图2和图3所示，电机工装板的四个角上分别设有配合导向滑轨的突出轴承119，电机工装板上设有两块能够对夹夹紧的夹模120，两块夹模设有配合的压紧弹性件。两块夹模的同向一端转动连接在电机工装板上，两块夹模的转动轴线垂直电机工装板，两块夹模的同向另一端均转动连接在同一连接杆121的一端；压紧弹性件包括复位块122，复位块内设有安装通孔，安装通孔内设有带轴肩的滑杆，滑杆一端与连接杆转动连接，滑杆另一端与一夹紧气缸124连接。两块夹模的横截面形状为向两块夹模外侧凸起的圆弧状。

电机工装板的下方可拆卸设有顶升工装13，顶升工装包括顶升板131和固定板132，固定板上设有顶升动力机构133，顶升板受顶升动力机构驱动，固定板上还设有横向导轨134，横向导轨上设有横向滑块135，横向滑块上设有支撑块136，顶升板下方设有与支撑块配合的支撑杆137，横向滑块连接一横向动力机构138，电机工装板固定在顶升板上，顶升板和电机工装板之间设有配合的定位销和定位孔，通过定位销和定位孔配合完成顶升板和电机工装板的定位安装，插接方式拆装方便。实际应用中在电机工装板应用在输送装置上时可以拆除顶升工装，电机工装板在导向滑轨上独立使用，而油囊压机、卡簧压机、底座压机、注油装置和耐压检测装置均包括顶升工装和电机工装板。固定板上设有阻挡停止气缸139，阻挡停止气缸的上端转动设置阻挡块140，阻挡块的一端设有滚动轮141。顶升板的下端设有导向杆142，固定板上行设有配合导向杆滑动设置的直线轴承143，提高顶升的稳定性。

油囊装配工位，包括油囊输送装置和油囊压机2，完成油囊的供料和油囊在机筒内的压装；如图8和图9所示，油囊压机包括顶升工装13和电机工装板118，还包括通过油囊下压动力机构21驱动的复动压模22。油囊下压动力机构采用气缸，复动压模包括预压连接板23和固定在预压连接板上的压轴26，预压连接板固定在油囊下压动力机构的气缸杆上。压轴下端设有内模24，压轴上还设有套设在内模外侧的外模25，外模下端设有向下外扩的喇叭口，喇叭口与油囊的上端配合，外模和压轴之间设有导向件27，导向件与外模固定设置，导向件与压轴滑动设置；导向件采用滚珠铜套。外模和预压连接板之间设有复位弹簧28。内模连接油囊下压动力机构的气缸活塞。外模的下端能够伸出到内模的下方，外模内设有配合内模的限位孔，喇叭口位于限位孔的下端。此外，油囊压机内还设有气缸夹爪3，如图4所示，气缸夹爪的气缸部分固定在一平板31上，平板连接一往复气缸32。气缸夹爪的每个爪体内侧设有转动设置的两组滚轮组，两组滚轮组分别包括四个同轴设置滚轮33，四个滚轮方便对机筒弧形外壁的对中，提高夹持和定位的效果。油囊输送装置采用输送带，油囊放置在输送带上进行送料。

底座装配工位，包括底座压机4和底座供料装置41，完成底座的供料和底座在机筒内的压装；如图10和图11所示，底座压机包括顶升工装、电机工装板和压紧机构，底座供料装置包括进料口42和位于进料口下方的振动盘43，振动盘上设有取料槽44，压紧机构包括与顶升工装相对设置的下压工装，顶升工装上方和取料槽之间设有配合取料槽的取料组件。取料组件包括取料吸盘45和配合取料吸盘的十字工作台46。下压工装包括压模47和配合压模的下压气缸48，压模的下端面配合三孔底座的上端设置。

卡簧装配工位，包括卡簧压机5，卡簧压机配备有卡簧补料工位，完成卡簧的供料和卡簧在机筒内的压装；如图5到图7所示，卡簧压机包括顶升工装和电机工装板，还包括内压模组件和外压模组件，内压模组件包括直线升降设置的内压模52，外压模组件包括升降设置的外压模53，外压模套设在内压模外部；内压模和外压模均通过气缸驱动。外压模包括环形的限位壁54，外压模的限位壁上设有进料槽55，进料槽一侧设有上料槽56，上料槽内设有推料机构；推料机构包括推料气缸69和沿上料槽滑动设置的推块691，推块受推料气缸驱动。卡簧压机还包括两个上料筒57和分别配合两个上料筒的两组切料机构，两个上料筒分别位于上料槽的两侧；切料机构包括位于上料筒下端的挡料块58，挡料块在上料筒下端滑动设置，挡料块配备有配合上料筒固定连接的复位件62；上料槽的下方设有滑动设置的切料柱60，上料槽内设有配合切料柱上端面的导向槽61。复位件采用弹簧，卡簧压机的机架上固定设有上料板63，上料筒安装在上料板上，上料板的下侧设有第一滑轨64，挡料块与第一滑轨滑动配合，弹簧连接挡料块和上料板。上料筒贯通设置，上料板上设有配合上料筒的下料孔，挡料块的上端与上料板下侧面贴合设置。上料板的下方设有切料板65，切料板与机架固定连接，切料板上设有第二滑轨66，第二滑轨上设有配合的切料滑块67，切料柱固定在切料滑块上，切料滑块连接一切料气缸68。此外，卡簧压机内设有和油囊压机内相同结构的气缸夹爪。卡簧补料工位为人工工位，通过人工将卡簧补充到上料筒内。

下轴承座装配工位，完成机筒内下轴承座的压装；下轴承座装配可采用下轴承座压机实现，通过定位装置定位机筒，然后采用气缸或液压缸驱动的压力模具将下轴承座压装到机筒内。具体采用以下动作：先将下轴承座放入旋转座传感器配合识别旋转到指定位置，将机筒7放入底模内，此底模用气动卡盘控制开合，底模配合机筒下端的形状设置，机筒放入后夹紧稳定，配合传感器旋转到指定位置并用气动的夹爪稳定机筒中部，将定位好的下轴承座放入机筒，气动的夹爪松开移动至机筒上部稳固矫正，压模下压至指定位置后复位，完成下轴承座压装。

线圈装配工位，包括线圈压机，线圈压机采用气缸或液缸驱动的下压模具，线圈压机配备有不锈钢盖供料带和线圈供料带；人工或工业机器人将线圈预放到机筒上后，将线圈分别放入指定位置，配合传感器识别几何参数分别圆周定位，然后气动的夹爪抱住机筒中部稳固，将定位完成的的线圈放入机筒，气动的夹爪松开上升移动至机筒上部夹紧矫正线圈与机筒相对位置，上部压模采用气缸驱动的三爪机构，上部压模三爪张开下行走至覆盖完线圈露出的漆包线后三爪收紧，此动作能够防止压模直接向下破环蓬松的漆包线，驱动线圈压机的上部压模将线圈下压装配进机筒内。线圈装配工位的后方设有人工工位，完成人工装衬套和理线。

转子装配工位，动簧轴承人工上料，转子预装配入机筒后，通过压紧装置下压完成动簧轴承和转子的统一装配。转子装配的压紧装置可采用转子压轴承机，转子压轴承机的工作原理如下：将转子放入托轮转子架预备压轴承，转子架底部可电动调节能适应不同长度转子，用压轮压紧，压轮有动力旋转有调节力学平衡作用，托轮架整体能弹性浮动保证受压不被破坏；上部轴承托盘轴承筒装满轴承依次到落料点供料，由气缸控制下料板下料，下料后推料板将轴承推入下料槽，通过下料槽下槽落入切料机构，切入压料模压料模内部有轴承能适应旋转，两端对称压入。

转子压入后对转子点油，采用点油机，点油机的原理如下：电机工装板带机筒进入工位顶升工装完成顶升后，转子定位夹手夹紧稳固，点油枪伸出对转子中心轴进行点油润滑，油枪收回放动环并压到中心轴上。

上轴承座装配工位，人工预装上轴承座后，通过上轴承座压机将上轴承座压入机筒内部；上轴承座压机采用气缸或液缸作为动力机构，驱动模具下压完成上轴承座的压入装配。上轴承座压机的工作原理如下：放入上轴承座的机筒随电机工装板进入上轴承座压机，在顶升工装停止后，由视觉识别上轴承座的几何角度，再由移栽夹手移入压模内部，夹手在夹紧状态根据视觉工装侧得的几何位置与侧面视觉测得的机筒特征位置进行比较，得出对位需要旋转角度，角度对正完成，下压到指定位置，下压完成后，夹手松开通过侧面视觉工装将机筒整体位置经行矫正。

转子封装工位，完成螺丝供料和定位垫片供料，进行转子旋转测试和气密检测；

定位垫片采用定位垫片螺丝机，上轴承座装好的机筒随电机工装板进入工位，顶升工装将工装板与机筒一起顶升至与上部旋转模对接，定位垫片枪首先将输送上来的定位垫片推到定位孔上，由冲击锤发力将定位垫片打入后，旋转盘旋转九十度螺丝机机构开始给已经打好定位垫片的孔打螺钉，同时另两个孔也开始打定位垫片，待都完成后再转回90度，将另外两个螺钉打入，复位后便完成工作；其中螺丝机机构和定位垫片的送料机构都是由振动盘与气动切料吹料组合完成。

转子旋转测试采用转子旋转机，转子旋转机的原理为：电机工装板带机筒进入工位顶升工装完成顶升后机筒定位夹手夹紧稳固，将旋转头下压至转子轴端，伺服带动转子旋转，通过力学反馈判断旋转功能是否存在故障。

气密检测采用气密检测机1101，气密检测机的原理如下：电机工装板带机筒进入工位顶升工装，完成顶升后机筒定位夹手夹紧稳固，气密对接头对接注油口压紧，开始通气气路连接电子仪器经过保压检测压力判断是否合格。

注油工位，包括注油装置，完成注油，注油工位后方预留人工补油工位；注油装置的原理如下：电机工装板带机筒进入工位，顶升工装完成顶升后机筒定位夹手夹紧稳固，注油对接头对接注油口压紧，注油机先通过注油口抽真空，后再进行注油以便于快速一次性加满。

为了保证机筒的外表洁净，提高车间美观和清洁性，注油装置后方设置吸油设备，吸油设备的原理如下：电机工装板带机筒进入工位顶升工装完成顶升后机筒定位夹手夹紧稳固，吸油嘴对接头对接注油口压紧，吸油嘴周边向中心由串气槽，增加回吸气流速度，使表面油渍被吸附干净，吸油嘴上部连接正空发生器及油储存装置。

注油完成后通过注油口螺丝机完成注油口的密封，注油口螺丝机1112的原理为：电机工装板带机筒进入工位顶升工装完成顶升后机筒定位夹手夹紧稳固，由螺丝机机构进行注油口螺钉拧入动作，经过夹取、移栽、下压、旋转动作将o型圈与螺钉组合件拧入注油口进行密封，供料部分分别有两个震动盘将物料震动输送至载模，再将螺钉移栽套入o形圈，完成组合待螺丝机机构的夹取。

耐压测试工位，包括耐压检测装置，完成机筒耐压测试；耐压检测装置的原理如下：电机工装板带机筒进入工位，顶升工装完成顶升后机筒定位，气动的夹爪夹紧稳固，探针对接头对接电源插件口，探针连接漏电检测设备，耐压检测设备对插件柱进行高压通电，并测试漏电情况来判断是否合格。

油封工位，完成机筒上端的油封装配；采用油封压机，油封压机的原理如下：电机工装板带机筒进入工位顶升工装完成顶升后机筒定位夹手夹紧稳固，油封套入转轴转子转轴，下压气缸带动下压模将油封加入固定位置，此下压架结构将气缸倒置安装，降低了机体整体高度，增加下压稳定性，同时也更美观。

不锈钢盖安装工位，可采用人工上料的方式在机筒8上完成不锈钢盖的设置；上轴承座连接工位，通过螺丝锁紧上轴承座；可采用螺丝机完成不锈钢盖的连接，螺丝机的原理如下：将带机筒的电机工装板随限位导轨进入工位；人工将取上轴承座与机筒中线圈导线插件连接，放入不锈钢盖定位工装用自动打螺丝机构紧固好即可。

橡胶套和防砂垫片装配工位，完成橡胶套送料和防砂垫片送料，装配线上设有配合机筒的稳固夹手；可以通过人工装配橡胶套和防砂垫片。装配线的外侧设有若干组分别对应不同工位的不合格品缓存线7。橡胶套和防砂垫片装配工位与下料工位相对设置。

通过本申请能够依次完成机筒上料、底座装配、卡簧装配、线圈装配、转子转盘、上轴承座装配、转子封装、机筒内注油、耐压测试、机筒上端油封、不锈钢盖装配、上轴承座螺栓锁紧、橡胶套和纺纱垫片转盘以及电机下料，装配线呈环形设置，各工位上下料位置紧凑，占地面积小，频繁供料区域较为集中，便于管理，提高潜水电机的装配效率；功能齐全，能够连续完成潜水电机的完全装配和测试，降低潜水电机的生产成本。