一种电机机壳及其成型方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及电机的零部件，尤其是涉及一种电机机壳及其成型方法。
【背景技术】
[0002]现有电机的机壳为整体冲裁，壳体的侧切口的冲切以及极爪的冲切和折弯为通过多个模具分步完成，电机机壳的精度较低，工艺复杂，工作效率低，并且电机机壳的极爪和侧切口的开口端容易变形，影响产品性能。
【发明内容】
[0003]本发明的目的是提供一种极爪和侧切口不易变形、产品性能较高的电机机壳以及一种电机机壳的连续成型方法。
[0004]为实现上述目的，本发明采用如下技术方案:一种电机机壳，包括由环形侧壁和一个端板围设成的筒状的壳体，壳体顶端为开口端，环形侧壁上下延伸，端板设置在环形侧壁底端，环形侧壁和端板为一体式结构，环形侧壁顶端设有侧切口和用于安装盖板的盖板安装槽，侧切口从环形侧壁顶端向下延伸至环形侧壁的底部，侧切口的上端开口为侧切口两侧边顶端之间的开口，侧切口的上端开口宽度与其下端宽度相等，经过侧切口上端开口以及环形侧壁外壁面且围绕壳体中心轴线的上圆周周长大于经过侧切口下端以及环形侧壁外壁面且围绕壳体中心轴线的下圆周周长；端板上设有中心孔、定位孔、极爪孔和极爪，所述极爪为极爪孔的孔料向壳体内折弯的内翻边，极爪孔和极爪均环绕壳体的中心轴线间隔均布设置，极爪为围绕壳体中心轴线呈圆弧形弯曲且轴向延伸的圆弧板。
[0005]极爪为下大上小的梯形状。
[0006]上圆周周长比下圆周周长长3%-5%。
[0007]所述极爪为6个或者8个。
[0008]极爪在通过模具成型时所形成的毛刺面为其面向环形侧壁的外侧面，侧切口在通过模具成型时所形成的毛刺边位于环形侧壁的外壁面上。
[0009]侧切口两侧均设有所述盖板安装槽，并且侧切口与其两侧相邻的两盖板安装槽连通。
[0010]—种所述电机机壳的成型方法，将料带行走于电机机壳连续模具中，依次在连续模具的各个工位上对料带进行包括如下工序的作业:
[0011](1)、料带在第一个工位上切出具有前圆弧边沿的前侧部、具有后圆弧边沿的后侧部以及连接带，连接带连接在前、后侧部之间，料带在下一次进料时在第一个工位上冲切出的前侧部与前次冲切时形成的后侧部相对并共同构成一圆形料板；
[0012](2)、对圆形料板进行多次拉深，并形成环形侧壁和端板；
[0013](3)、对端板冲切出中心孔和定位孔；
[0014](4)、对环形侧壁侧冲侧切口，此时，侧切口的上端开口位于环形侧壁的顶端面，侧切口的上端开口宽度小于其下端宽度；
[0015](5)、对环形侧壁顶端侧冲盖板安装槽；
[0016](6)、在端板上冲切出极爪，此时极爪与端板呈锐角夹角；
[0017](7)、对极爪进行围绕壳体中心轴线的圆弧形弯曲；
[0018](8)、对极爪冲压使之轴向延伸；
[0019](9)、对极爪进行整形；
[0020](10)、对壳体开口端进行旋切；
[0021](11)、切断连接带。
[0022]在步骤(1)中前、后侧部之间共连接有两条连接带，两条连接带分别位于料带的左右两侧。
[0023]在步骤(2)中，所述圆形料板共进行三次拉深。
[0024]在步骤⑷中，侧切口的上端开口宽度比其下端宽度减少3% -5%。
[0025]本发明所述的一种电机机壳，具有如下有益效果:由于侧切口的上开口宽度大于其下端宽度，进而可以控制侧切口上部开口的变形量，使侧切口上部开口端不易变形，防止电机机壳完全成型后，侧切口呈梯形，造成壳体开口端失圆。极爪为极爪孔的内翻边并且极爪为圆弧板，可提高机壳加工效率以及提高极爪的强度。极爪的毛刺面为其面向环形侧壁的外侧面，并且侧切口的毛刺边位于环形侧壁的外壁面上，均可提高电机机壳的使用性能。
[0026]本发明所述的一种电机机壳的成型方法，通过连续模具将电机机壳冲制成型，减少了定位工作，提高了生产效率以及工件精度。
【附图说明】
[0027]图1是本发明实施例1的立体图；
[0028]图2是本发明实施例1的结构示意图；
[0029]图3是本发明实施例2中利用连续模具进行电机机壳的生产时各个工位的产品排样图；
[0030]图4是落料模具的冲头的横截面的结构示意图；
[0031]图5是步骤(4)中电机机壳的结构示意图；
[0032]图6是实施例2的步骤(6)中电机机壳的结构示意图；
[0033]图7是图6中的A向视图；
[0034]图8是实施例2的步骤(7)中电机机壳的结构示意图；
[0035]图9是图8中的B向视图；
[0036]图10是实施例2的步骤(8)中电机机壳的结构示意图；
[0037]图11是图10中的C向视图。
[0038]附图标记说明:1、极爪孔，2、极爪，3、环形侧壁，4、盖板安装槽，5、开口端，6、中心孔，7、端板，8、中心轴线，9、定位孔，10、料带，11、后侧部，12、第一个工位，13、前侧部，14、圆形料板，15、第二个工位，16、第三个工位，17、第四个工位，18、第五个工位，19、第六个工位，20、第七个工位，21、第八个工位，22、第九个工位，23、第十个工位，24、第^^一个工位，25、第十二个工位，26、第十三个工位，27、侧切口，28、侧冲头，29、左侧外边沿，30、左侧内边沿，31、第三圆弧边沿，32、第一圆弧边沿，33、中间冲头，34、第五圆弧边沿，35、右侧外边沿，36、右侧内边沿，37、第六圆弧边沿，38、第二圆弧边沿，39、第四圆弧边沿，40、毛刺边，41、上圆周，42、下圆周，43、外侧面。
【具体实施方式】
[0039]实施例1:
[0040]由图1-图2所示的一种电机机壳，包括由环形侧壁3和一个端板7围设成的筒状的壳体，环形侧壁3上下延伸，端板7设置在环形侧壁3底端，壳体顶端为开口端5，即环形侧壁3的顶口端为壳体的开口端5，环形侧壁3的顶端面为壳体的顶端面。环形侧壁3和端板7为一体式结构。
[0041]环形侧壁3顶端设有侧切口 27和用于安装盖板的盖板安装槽4，侧切口 27和盖板安装槽4均为径向通透设置，盖板安装槽4的槽口向上，侧切口 27从环形侧壁3的顶端向下延伸至环形侧壁3的底部，侧切口 27为沿轴向上下延伸，侧切口 27的下端位于环形侧壁3的底端上侧，盖板安装槽4围绕壳体中心轴线8间隔设置数个，并且侧切口 27两侧均设有所述盖板安装槽4，侧切口 27与其两侧相邻的两盖板安装槽4均连通，盖板安装槽4为现有技术，故不详细叙述。侧切口 27的上端开口宽度L与其下端宽度Μ相等，侧切口 27为从上至下等宽度设置，侧切口 27的两条轴向的侧边为间隔平行设置，侧切口 27的上端开口为侧切口 27的两侧边顶端之间的开口，侧切口 27的上端开口宽度L指侧切口 27的两侧边顶端之间的宽度距离，侧切口 27的下端开口 Μ指侧切口 27的两侧边底端之间的宽度距离，当侧切口 27两侧均连通有盖板安装槽4时，如实施例1中的图1所示，侧切口 27的上端开口宽度L指与侧切口 27两侧相连通的两盖板安装槽4的两槽底分别与侧切口 27的两侧边顶端之间形成的两衔接处间的宽度距离。当然，本发明不拘泥于上述形式，侧切口 27两侧也可不连通盖板安装槽4，当侧切口 27两侧均未连通盖板安装槽4时，侧切口 27的上端开口位于环形侧壁3的顶端面上，侧切口 27的两侧边顶端均延伸至环形侧壁3的顶端面，此时侧切口 27的上端开口宽度指均延伸至环形侧壁3顶端面的侧切口 27的两侧边顶端之间的宽度距离。
[0042]经过侧切口 27上端开口以及环形侧壁3外壁面且围绕壳体中心轴线8的上圆周41周长大于经过侧切口 27下端以及环形侧壁3外壁面且围绕壳体中心轴线8的下圆周42周长，上圆周41和下圆周42的圆心均位于壳体中心轴线8上，上圆周41周长比下圆周42周长长3%，当然，本发明不拘泥于上述形式，上圆周41周长也可比下圆周42周长长5%，或者上圆周41周长比下圆周42周长长3% -5%之间均可，这样，环形侧壁3呈上大下小的接近圆环形的圆台环状侧壁。
[0043]侧切口 27在通过模具成型时所形成的毛刺边40位于环形侧壁3的外壁面上，即侧切口 27在侧冲成型时，侧切口 27为由壳体内向壳体外侧冲，该毛刺边40位于侧切口 27与环形侧壁3的外壁面衔接的边沿上，这样可提高电机机壳的使用功能。
[0044]所述端板7上设有中心孔6、定位孔9、极爪孔1和极爪2，定位孔9共设置两个，两定位孔9分别位于中心孔6的两侧。
[0045]所述极爪2为极爪孔1的孔料沿极爪孔1的内边沿向壳体内折弯的内翻边，极爪孔1和极爪2均为环绕壳体的中心轴线8间隔均布设置，所有的极爪2均位于同一圆周上，极爪2为围绕壳体中心轴线8呈圆弧形弯曲且轴向延伸的圆弧板，并且极爪2为下大上小的梯形状，极爪2与极爪孔1为一一对应，极爪2共设置8个，极爪孔1也为8个，当然，本发明不拘泥于上述形式，极爪2和极爪孔1也可均设置6个。极爪2在通过模具成型时所形成的毛刺面为极爪2的面向环形侧壁3的外侧面43，即极爪2在冲切成型时，为由壳体外侧向壳体内冲切，这样可提高电机机壳的使用性能。极爪孔1可作为电机机壳的散热孔。
[0046]实施例2:
[0047]图3—图11为一种实施例1所述电机机壳的成型方法，将料带10行走于电机机壳连续模具中，料带10为前后延伸并且料带10为从后向前进料，料带10依次在连续模具的各个工位上对料带10进行包括如下工序的作业:
[0048](1)、料带10在其中第一个工位12上切出具有前圆弧边沿的前侧部13、具有后圆弧边沿的后侧部11以及连接带，后侧部11与其后侧的料带余料扔连为一体，前圆弧边沿和后圆弧边沿为背向设置，并且前圆弧边沿和后圆弧边沿相对接时可构成一个整圆形，连接带连接在前、后侧部13、11之间，相邻前、后侧部13、11之间共连接有两条连接带，两条连接带分别位于料带10的左右两侧且对称设置，连接带为软连接带。料带10在下一次进料时在第一个工位12上冲切出的前侧部13与前次冲切时形成的后侧部11相对并共同构成一圆形料板14。
[0049]连续模具对应第一个工位12设置有落料模具，如图4所示，该落料模具具有三个冲头:位于中间的中间冲头33以及分别位于中间冲头33左、右侧的两个侧冲头28，中间冲头33的前、后两侧的边沿分别为第一圆弧边沿32和第二圆弧边沿38，左、右两侧的边沿分别为左侧内边沿30和右侧内边