条状铁芯、环状铁芯及铁芯组件的制作方法

文档序号:10057762阅读:583来源:国知局
条状铁芯、环状铁芯及铁芯组件的制作方法
【技术领域】
[0001]本实用新型属于电机领域,尤其涉及条状铁芯、以及由该条状铁芯弯折连接形成的环状铁芯及具有该环状铁芯的铁芯组件。
【背景技术】
[0002]现有技术中,生产铁芯的方法之一是先制造出条状铁芯,再将条状铁芯弯折连接形成环状铁芯。而为了便于条状铁芯的弯折,条状铁芯的轭部上一般都在各相邻齿部之间设有弯折缓冲槽,且现有弯折缓冲槽的槽身一般都设为V形或者半椭圆形。现有的条状铁芯在具体应用中存在以下不足之处:1)由于现有条状铁芯的弯折中心不正确,故,由其弯折连接形成的环状铁芯大都为椭圆形而不能弯折形成圆形,且需要焊接等方式固定;2)将条状铁芯弯折形成环状铁芯的过程中,铁芯所受拉力大,且应力比较集中,从而导致其在弯折形成椭圆形的环状铁芯后无法矫正;3)将条状铁芯弯折形成环状铁芯后内应力大,注塑矫正后铁芯易回弹,进而容易导致注塑产品开裂,严重影响了产品的生产质量。
【实用新型内容】
[0003]本实用新型的目的在于克服上述现有技术的不足,提供了条状铁芯、环状铁芯及铁芯组件,其解决了现有条状铁芯弯折形成环状铁芯后应力集中、易回弹的技术问题。
[0004]为达到上述目的,本实用新型采用的技术方案是:条状铁芯,包括条形轭部和若干个间隔凸设于所述条形轭部上的齿部,所述条形轭部上设有若干个分别位于各相邻两所述齿部之间以便于所述条形轭部弯折的弯折缓冲槽,所述弯折缓冲槽包括槽口、槽肩、槽身和槽底,所述槽身包括第一斜平面侧壁和与所述第一斜平面侧壁间隔相对设置且在所述条形轭部弯折后与所述第一斜平面侧壁相互贴合的第二斜平面侧壁,所述槽肩包括第一曲面侧壁和与所述第一曲面侧壁间隔相对设置且在所述条形轭部弯折后与所述第一曲面侧壁相互贴合的第二曲面侧壁。
[0005]优选地,所述第一曲面侧壁包括与所述第一斜平面侧壁连接的第一凹弧面和靠近所述槽口的第一凸弧面,所述第二曲面侧壁包括与所述第二斜平面侧壁连接且在所述条形轭部弯折后与所述第一凹弧面相互贴合的第二凸弧面和靠近所述槽口且在所述条形轭部弯折后与所述第一凸弧面相互贴合的第二凹弧面。
[0006]优选地,所述第一斜平面侧壁的倾斜角度小于所述第二斜平面侧壁的倾斜角度。
[0007]优选地,所述第一斜平面侧壁的倾斜方向与所述第二斜平面侧壁的倾斜方向相同。
[0008]优选地,所述槽口包括第三斜平面侧壁和与所述第三斜平面侧壁间隔相对设置而在所述条形轭部弯折后与所述第三斜平面侧壁相互贴合的第四斜平面侧壁,且所述第三斜平面侧壁和所述第四斜平面侧壁朝向所述槽肩相向倾斜延伸。
[0009]优选地,所述槽底包括圆弧形曲面底壁,所述圆弧形曲面底壁的两端分别与所述第一斜平面侧壁、所述第二斜平面侧壁连接。
[0010]优选地,所述圆弧形曲面底壁的一端与所述第一斜平面侧壁之间通过第一过渡圆弧面过渡连接,所述圆弧形曲面底壁的另一端与所述第二斜平面侧壁之间通过第二过渡圆弧面过渡连接。
[0011]优选地,所述圆弧形曲面底壁的弧度大于或等于半圆弧度。
[0012]进一步地,本实用新型实施例还提供了环状铁芯,其由至少一个上述的条状铁芯弯折连接形成。
[0013]进一步地,本实用新型实施例还提供了铁芯组件,其包括上述的环状铁芯和注塑成型于所述环状铁芯外的绝缘结构。
[0014]本实用新型提供的条状铁芯、环状铁芯及铁芯组件,通过对弯折缓冲槽的结构进行优化设计,从而可对条状铁芯的弯折中心进行强制校正,进而有效避免了由于条状铁芯弯折中心不正确造成弯折后环状铁芯呈椭圆形的现象发生,并避免了条状铁芯弯折后发生回弹现象,使得弯折后的环状铁芯内应力得到均匀分布,这样,使得在环状铁芯外注塑绝缘结构的过程中环状铁芯的圆度趋于稳定,有效避免了因铁芯回弹造成注塑形成的绝缘结构开裂的现象发生,极大程度地提高了产品的生产质量。
[0015]进一步地,其通过将第一曲面侧壁设为包括第一凹弧面和第一凸弧面,将第二曲面侧壁设为包括第二凸弧面和第二凹弧面,这样,可使得条状铁芯弯折后,第一曲面侧壁和第二曲面侧壁可形成倒扣结构,从而可对弯折后的条状铁芯形成径向以及切向自由度的控制,有效对条状铁芯弯折后回弹进行控制,均匀分布了弯折后铁芯结构的内应力,避免了由于应力集中于凸扣与卡槽处而导致弯折后环状铁芯呈椭圆形的情形发生,并避免了因铁芯回弹造成注塑形成的绝缘结构开裂的现象发生。
【附图说明】
[0016]图1是本实用新型实施例提供的条状铁芯的结构示意图;
[0017]图2是图1中A处的局部放大示意图;
[0018]图3是图1中B处的局部放大示意图;
[0019]图4是本实用新型实施例提供的环状铁芯的结构示意图;
[0020]图5是本实用新型实施例提供的铁芯组件的立体示意图一;
[0021]图6是本实用新型实施例提供的铁芯组件的立体示意图二;
[0022]图7是本实用新型实施例提供的铁芯组件的剖面示意图。
【具体实施方式】
[0023]为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白,以下结合附图及实施例,对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解,此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型,并不用于限定本实用新型。
[0024]需要说明的是,当一个元件被描述为“固定于”或“设置于”另一个元件上时,它可以直接在另一个元件上或者可能同时存在居中元件。当一个元件被描述为是“连接”另一个元件,它可以是直接连接另一个元件或者可能同时存在居中元件。
[0025]还需要说明的是,以下实施例中的左、右、上、下、顶、底等方位用语,仅是互为相对概念或是以产品的正常使用状态为参考的,而不应该认为是具有限制性的。
[0026]如图1?7所示,本实用新型实施例提供的条状铁芯1,包括条形轭部11和若干个间隔凸设于条形轭部11上的齿部12,条形轭部11上设有若干个分别位于各相邻两齿部12之间以便于条形轭部11弯折的弯折缓冲槽13,弯折缓冲槽13包括槽口 131、槽肩132、槽身133和槽底134,槽口 131与条形轭部11的一外壁连通,槽肩132位于槽口 131与槽身133之间,槽身133位于槽肩132与槽底134之间,槽身133包括第一斜平面侧壁1331和与第一斜平面侧壁1331间隔相对设置且在条形轭部11弯折后与第一斜平面侧壁1331相互贴合的第二斜平面侧壁1332,槽肩132包括第一曲面侧壁1321和与第一曲面侧壁1321间隔相对设置且在条形轭部11弯折后与第一曲面侧壁1321相互贴合的第二曲面侧壁1322,第一曲面侧壁1321的一端与第一斜平面侧壁1331的一端连接,第二曲面侧壁1322的一端与第二斜平面侧壁1332的一端连接。条状轭部11的一端设有卡槽14、另一端设有外廓与卡槽14内廓匹配设置的凸扣15。本实用新型实施例提供的条状铁芯1,通过对弯折缓冲槽13的结构进行优化设计,从而可对条状铁芯1的弯折中心进行强制校正,进而有效避免了由于条状铁芯1弯折中心不正确造成弯折后环状铁芯100呈椭圆形的现象发生,并避免了条状铁芯1弯折后发生回弹现象,使得弯折后的环状铁芯100内应力得到均匀分布,这样,使得在环状铁芯100外注塑绝缘结构200的过程中环状铁芯100的圆度趋于稳定,有效避免了因铁芯回弹造成注塑形成的绝缘结构200开裂的现象发生,极大程度地提高了产品的生产质量。
[0027]优选地,第一斜平面侧壁1331的倾斜角度小于第二斜平面侧壁1332的倾斜角度。此处,第一斜平面侧壁1331与第二斜平面侧壁1332是不平行的,其既可利于条状铁芯1弯折后第一斜平面侧壁1331与第二斜平面侧壁1332的相互贴合,又利于防止在第一斜平面侧壁1331与第二斜平面侧壁1332处产生应力集中现象。
[0028]优选地,第一斜平面侧壁1331的倾斜方向与第二斜平面侧壁1332的倾斜方向相同,第一斜平面侧壁1331和第二斜平面侧壁1332以间距逐渐减小的形式从槽肩132所在侧朝向槽底134所在侧延伸。此处,通过对槽身133的侧壁进行进一步优化设置,利于进一步提高条状铁芯1弯折后第一斜平面侧壁1331与第二斜平面侧壁1332相互贴合的可靠性,并利于进一步防止在第一斜平面侧壁1331与第二斜平面侧壁1332处产生应力集中现象。
[0029]优选地,槽身133的凹设深度比槽肩132的凹设深度、槽口 131的凹设深度都大,其中,槽身133的凹设深度具体指槽身133从槽肩132向槽底134延伸的长度,槽肩132的凹设深度具体指槽肩132从槽口 131向槽身133延伸的长度,槽口 131的凹设深度具体指槽口 131从条形轭部11外壁向槽肩132延伸的长度。
[0030]优选地,一并参照图1?4所示,槽口 131包括第三斜平面侧壁1311和与第三斜平面侧壁1311间隔相对设置而在条形轭部11弯折后与第三斜平面侧壁1311相互贴合的第四斜平面侧壁1312,且第三斜平面侧壁1311和第四斜平面侧壁1312朝向槽肩132相向倾斜延伸,即第三斜平面侧壁1311的倾斜方向与第四斜平面侧壁1312的倾斜方向相反。第三斜平面侧壁1311与第一斜平面侧壁1331位于同一侧,第四斜平面侧壁1312与第二斜平面侧壁1332位于同一侧,但第三斜平面侧壁1311与第一斜平面侧壁1331不位于同一平面内,第四斜平面侧壁1312与第二斜平面侧壁1332也不位于同一平面内。此处,通过对槽口131的侧壁进行进一步优化设置,既可利于条状铁芯1弯折后第三斜平面侧壁1311与第四斜平面侧壁1312的相互贴合,又利于防止在第三斜平面侧壁1311与第四斜平面侧壁1312处产生应力集中现象。
[0031]优选地,一并参照图1?4所示,第一曲面侧壁1321包括靠近槽身133并
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