绕线模具的制作方法
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及绕线模具技术领域，具体而言，涉及一种绕线模具。
【背景技术】
[0002]目前，在定子生产中，需要先将漆包线(铜线)通过相应的绕线模具进行绕线操作，形成定子线圈，再将定子线圈按照技术图纸要求通过嵌线机嵌入定子铁芯上形成绕组，最后用BMC料进行定子注塑以完成整个塑封定子的制作。然而，定子注塑后经常会出现绕组外露(即定子漆包线未被BMC料完成包住)，产品不良率较高，且绕组外露的定子需报废处理，造成很大的成本浪费。
【实用新型内容】
[0003]本实用新型的主要目的在于提供一种绕线模具，以解决现有技术中的定子注塑时容易出现绕组外露，产品不良率较高的问题。
[0004]为了实现上述目的，本实用新型提供了一种绕线模具，包括底座以及设置在底座一侧的绕线主体，绕线主体的周向侧面与底座的连接处形成顺次连接的第一底边、第二底边、第三底边、第四底边、第五底边以及第六底边，第一底边与第四底边相互平行，第二底边与第六底边相互平行且长度相等，第二底边与第三底边的连接处和第一底边之间的距离与第一底边和第四底边之间的距离的比值为0.46至0.51ο
[0005]进一步地，第一底边的长度大于第四底边的长度。
[0006]进一步地，绕线主体的第一底边、第二底边、第三底边、第四底边、第五底边以及第六底边之间圆滑过渡连接。
[0007]进一步地，绕线主体的周向侧面与底座之间具有钝角夹角。
[0008]进一步地，绕线模具还包括安装通孔，安装通孔贯通设置在底座和绕线主体上。
[0009]应用本实用新型的技术方案，使第二底边与第三底边的连接处和第一底边之间的距离与第一底边和第四底边之间的距离的比值为0.46至0.51，这样可以在第一底边和第四底边之间的距离不变时，使第二底边与第三底边的连接处和第一底边之间的距离足够小，从而使第二底边与第三底边的连接处和第四底边之间的距离足够大。定子线圈在第二底边与第三底边的连接处形成线圈折弯位置，在保证线圈不断线的情况下，将嵌线机推头对准上述线圈折弯位置，通过推动该线圈折弯位置带动整个定子线圈移动从定子铁芯的一侧移动到另一侧，从而使线圈嵌进定子铁芯的槽中。在上述过程中，对应于第三底边、第五底边和第四底边的线圈被推至定子铁芯的非引线端面处形成非引线端线圈，对应于第二底边、第六底边和第一底边的线圈则在定子铁芯的引线端面处形成引线端线圈。由于上述绕线主体的形状尺寸的设置，对应于第三底边、第五底边和第四底边的线圈较多，从而使嵌入定子铁芯之后形成的非引线端线圈的内径较大，进而避免定子注塑后出现线圈外露现象，提高产品合格率。同时，使用上述绕线模具进行线圈绕制时，不必增加线圈周长也可以增大非引线端线圈内径，更加节省材料，生产成本低。此外，由于在第一底边和第四底边之间的距离不变，第一底边和第四底边的长度不变，第二底边与第三底边的连接处和第一底边之间的距离变小，因此，第二底边与第三底边之间的夹角增大。上述夹角增大可以使嵌线更加顺畅，从而减少线圈断线。
【附图说明】
[0010]构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中:
[0011]图1示出了现有技术的定子与注塑模芯配合时的结构示意图；
[0012]图2示出了现有技术的定子的纵向剖视图；
[0013]图3示出了现有技术的定子铁芯的横向剖视图；
[0014]图4示出了根据本实用新型的绕线模具的实施例的主视示意图；
[0015]图5示出了图4的绕线模具的侧视示意图；
[0016]图6示出了图4的绕线模具的俯视示意图；以及
[0017]图7示出了图4的绕线模具的结构示意图。
[0018]其中，上述附图包括以下附图标记:
[0019]1、铁芯;2、注塑模芯；3、限位台阶;4、引线端线圈；5、非引线端线圈；10、底座;20、绕线主体;21、第一底边;22、第二底边;23、第三底边;24、第四底边;25、第五底边;26、第六底边;30、安装通孔。
【具体实施方式】
[0020]需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。
[0021]在现有技术中，在定子生产中，需要先将漆包线(铜线)通过相应的绕线模具进行绕线操作，形成定子线圈，再将定子线圈按照技术图纸要求套在落线杯上，如果定子线圈装错将会影响电机性能。此时，将落线杯对准嵌线机炮筒的上端，再将定子线圈向下放入嵌线机炮筒的竖直设置的圆弧条中，拿掉落线杯。此后，再将定子铁芯放在该炮筒的上端，为了防止嵌线过程中伤线，需要将定子铁芯具有槽的内侧与炮筒接触，即将定子铁芯套设在炮筒的上端。按下启动开关，嵌线机开始工作。此时，嵌线机炮筒内的嵌线机推头会沿着炮筒向上运动，当该推头到达定子线圈处会带动该线圈向上运动至定子铁芯内，并使定子线圈嵌入定子铁芯的槽内，从而完成定子嵌线。在完成定子嵌线之后，还需要再经过打磨、接线、焊锡、绑线、整形、性能测试和浸漆等工序完成定子制造，最后用BMC料进彳丁定子注塑完成整个塑封定子的制作。
[0022]目前，铁壳电机的结构和电机的装配方式(当将定子套设在转子上时从非引线端开始套设)决定了定子引线端线圈内径比非引线端线圈内径大，这样才能防止装配过程中转子碰伤定子线圈。然而，在塑封定子制作过程中，只有保证定子引线端线圈内径比非引线端线圈内径小才能满足注塑工艺要求，避免塑封定子注塑端盖口处的绕组(定子非引线端线圈)外露。具体地，如图1所示，定子的铁芯I套设在注塑模芯2上，注塑模芯2具有与铁芯I相配合的限位台阶3，该限位台阶3卡在铁芯I的下端面上以防止铁芯I移动。此时，铁芯I上端面上的线圈为引线端线圈4，铁芯I下端面上的线圈为非引线端线圈5。由于注塑从注塑端盖口处(非引线端线圈5处)开始，为了保证非引线端线圈5注塑后不会外露，需要避空注塑模芯2的限位台阶3，这就需要非引线端线圈5的内径比引线端线圈4的内径大。如果非引线端线圈5的内径比引线端线圈4的内径小就无法避空限位台阶3，从而会导致注塑后定子非引线端线圈5外露。
[0023]在使用现有的绕线模具进行绕线时，将漆包线沿绕线模具的绕线主体的周向缠绕，从而形成定子线圈。因此，绕线主体的各边的尺寸决定绕线主体周向轮廓的形状，而绕线主体周向轮廓的形状又决定了定子线圈的形状。现有绕线模具的绕线主体包括上下两部分，其中，上部分具有平行设置的两个纵边以及连接在该两个纵边之间的第一横边，下部分具有平行设置的两个斜边以及连接在该两个斜边之间的第二横边，第一横边的长度大于第二横边。两个纵边与两个斜边分别连接，并且在纵边和斜边之间具有夹角，即定子线圈在纵边和斜边的连接处形成线圈折弯位置。
[0024]当对定子线圈进行嵌线时，为了保证嵌线过程不断线，一般需要将嵌线机推头对准上述线圈折弯位置，通过推动该线圈折弯位置带动整个定子线圈移动从定子铁芯的一侧移动到另一侧，从而使线圈嵌进定子铁芯的槽中。在上述过程中，对应于绕线主体下部分的线圈被推至定子铁芯的非引线端面处形成非引线端线圈，对应于绕线主体上部分的线圈则在定子铁芯的引线端面处形成引线端线圈。如果要使嵌线后非引线端线圈内径足够大，就需要将绕线主体下部分的线圈尽量多的往定子铁芯的非引线端面推，这样一来，当上述线圈折弯位置推到位之后还要再强行向前推进一段距离，这就会使对线圈的直线推拉力增大，从而容易造成线圈断线，线圈断线不良率高达30%，并且定子放置后会出现定子线圈内径回弹的现象，这样也会造成注塑后出现露线。因此，行业内解决定子非引线端线圈内径小的方法只有通过加长绕组线圈周长，从而调整线圈整体设计方案，而这样会增加原材料，进而增加成本。
[0025]在对定子嵌线过程中，嵌线机炮筒上的圆弧条用于定位线圈，嵌线机推头用于将炮筒圆弧条上的线圈推进定子铁芯的槽中。因此，在保证嵌线过程不断线的前提下(不强推线圈)，定子铁芯两端的线圈内径大小取决于线圈嵌进定子铁芯的位置，线圈嵌进定子铁芯的位置取决于嵌线机推头位置，而嵌线机推头位置又取决于线圈折弯位置，该线圈折弯位置取决于绕线模具的绕线主体的形状尺寸。
[0026]如图4至图7所示，本实施例的绕线模具包括绕线模具，包括底座10以及设置在底座10—侧的绕线主体20。绕线主体20的周向侧面与底座10的连接处形成顺次连接的第一底边21、第二底边22、第三底边23、第四底边24、第五底边25以及第六底边26。第一底边21与第四底边24相互平行。第二底边22与第六底边26相互平行且长度相等。第二底边22与第三底边23的连接处和第一底边21之间的距离与第一底边21和第四底边24之间的距离的比值为
0.46至0.51。
[0027]应用本实施例的绕线模具，使第二底边22与第三底边23的连接处和第一底边21之间的距离L2与第一底边21和第四底边24之间的距离L3的比值为0.46至0.51，这样可以在第一底边21和第四底边24之间的距离L3不变时，使第二底边22与第三底边23的连接处和第一底边21之间的距离足够小，从而使第二底边22与第三底边23的连接处和第四底边24之间的距离足够大。定子线圈在第二底边22与第三底边23的连接处形成线圈折弯位置，在保证线圈不断线的情况下，将嵌线机推头对准上述线圈折弯位置，通过推动该线圈折弯位置带动整个定子线圈移动从定子铁芯的一侧移动到另