送风装置以及吸尘器的制造方法

文档序号:10909302阅读:345来源:国知局
送风装置以及吸尘器的制造方法
【专利摘要】本实用新型提供一种送风装置以及吸尘器,所述送风装置具有:转子,转子具有沿上下延伸的中心轴线配置的轴;定子,定子位于转子的径向外侧;筒状的机壳,机壳容纳转子和定子,并沿轴向延伸;以及叶轮,叶轮在比定子靠上侧的位置被安装于轴。定子具有:环状的铁芯背部;多个齿部,齿部从铁芯背部向径向内侧延伸;以及线圈,线圈被卷绕于齿部。定子的径向外周面具有在周向上交替存在的第一区域和第二区域,第一区域位于齿部的径向外侧且在与机壳的内周面之间构成沿轴向延伸的流路;第二区域在径向上与机壳的内周面嵌合。在机壳设有沿径向贯通机壳并朝向流路开口的贯通孔。沿周向配置的多个整流板位于流路。
【专利说明】
送风装置以及吸尘器
技术领域
[0001 ] 本实用新型涉及送风装置以及吸尘器。
【背景技术】
[0002]在日本特开2012-255413号公报中公开了装设于吸尘器的电动送风机(送风装置)。在日本特开2012-255413号公报的电动送风机中,在定子与包围定子的马达壳体之间设有通气路,并通过流经通气路的气流对定子进行冷却。并且,该电动送风机在通气路设有固定于定子的引导叶片,通过该引导叶片提高气流的流动效率,且提高定子借助引导叶片进行散热的散热效率。
【实用新型内容】
[0003]在记载于日本特开2012-255413号公报的送风装置中,由于上述的通气路遍及周向一周设置,因此存在有马达壳体相对于定子的位置容易变得不稳定,通气路的径向宽度改变,从而导致排气效率降低的问题。
[0004]本实用新型的一实施方式的目的在于提供这样一种送风装置:通过在定子的周围设置流路高效地对定子实施冷却,且将流路的宽度方向尺寸保持恒定地提高排气效率。
[0005]本实用新型所例示的一实施方式所涉及的送风装置具有:转子,所述转子具有沿上下延伸的中心轴线配置的轴;定子,所述定子位于所述转子的径向外侧;筒状的机壳,所述机壳容纳所述转子和所述定子且沿轴向延伸;以及叶轮,所述叶轮在比所述定子靠上侧的位置被安装于所述轴,所述定子具有:环状的铁芯背部;多个齿部,所述齿部从所述铁芯背部向径向内侧延伸;以及线圈,所述线圈被卷绕于所述齿部,所述定子的径向外周面具有位于所述齿部的径向外侧,且在周向上交替存在的第一区域和第二区域,在所述第一区域与所述机壳的内周面之间构成沿轴向延伸的流路,所述第二区域在径向上与所述机壳的内周面嵌合,在所述机壳设有在径向贯通所述机壳并朝向所述流路开口的贯通孔,沿周向配置的多个整流板位于所述流路。
[0006]所述铁芯背部的径向外侧面的至少一部分露出到所述流路。
[0007]所述定子还具有绝缘件,所述线圈隔着所述绝缘件被卷绕,所述绝缘件具有所述整流板。
[0008]所述贯通孔的周向中心位于比所述流路的周向中心靠所述叶轮的旋转方向后方侧的位置。
[0009]所述定子具有:上侧绝缘件,所述上侧绝缘件位于所述铁芯背部的上侧;以及下侧绝缘件,所述下侧绝缘件位于所述铁芯背部的下侧,所述上侧绝缘件以及所述下侧绝缘件中的任意一方或者两方在所述第一区域具有朝向径向外侧突出的凸部,所述凸部具有随着朝向下侧而向着所述叶轮的旋转方向前方的倾斜面。
[0010]所述凸部具有沿上下延伸且位于所述铁芯背部的径向外侧面的铁芯背部覆盖部,所述铁芯背部覆盖部具有与所述倾斜面相连的铁芯背部覆盖部倾斜面。
[0011]所述倾斜面为曲面。
[0012]所述定子具有将所述线圈模制在内部的模制部,所述模制部具有所述整流板。
[0013]多个所述整流板上下延伸。
[0014]吸尘器具有上述送风装置。
[0015]根据本实用新型所例示的一实施方式,能够提供一种以高精度使流路的径向宽度保持恒定且提高排气效率的送风装置。并且,能够提供一种具有这种送风装置的吸尘器。
[0016]有以下的本实用新型优选实施方式的详细说明,参照附图,可以更清楚地理解本实用新型的上述及其他特征、要素、步骤、特点和优点。
【附图说明】
[0017]图1为示出实施方式的送风装置的剖视图。
[0018]图2为实施方式的送风装置的分解立体图。
[0019]图3为示出从下侧观察实施方式的马达的立体图。
[0020]图4为实施方式的定子的立体图。
[0021]图5为示出定子、电路板以及下盖的分解立体图。
[0022]图6为马达的平剖图。
[0023]图7为示出旋转传感器的装配方式的说明图。
[0024]图8为从下侧观察静叶片部件的立体图。
[0025]图9为放大示出叶轮、静叶片部件以及叶轮机壳的一部分的剖视图。
[0026]图10为静叶片部件的局部侧视图。
[0027]图11为叶轮的动叶片的平面图。
[0028]图12为示出变形例I的送风装置的立体图。
[0029]图13为示出变形例I的送风装置的剖视图。
[0030]图14为变形例I的送风装置的分解立体图。
[0031 ]图15为从下侧观察变形例I的马达的立体图。
[0032]图16为变形例I的定子的立体图。
[0033]图17为示出变形例I的定子、传感器基板以及下盖的分解立体图。
[0034]图18为变形例I的马达的平剖图。
[0035]图19为变形例I的排气引导部件的局部截面立体图。
[0036]图20为示出变形例I的送风装置的第一引导路的局部放大剖视图。
[0037]图21为示出变形例I的送风装置的第二引导路的局部放大剖视图。
[0038]图22为示出变形例I的送风装置的侧视图。
[0039]图23为示出吸尘器的图。
【具体实施方式】
[0040]以下,参照附图对本实用新型的实施方式所涉及的马达进行说明。另外,本实用新型的范围不限定于以下的实施方式,在本实用新型的技术思想的范围内可以实施任意变更。并且,在以下的附图中,为了容易理解各结构,而存在有使实际的结构与各结构中的比例尺和数量等不同的情况。[0041 ] 并且,在附图中,适当地示出XYZ坐标系作为三维正交坐标系。在XYZ坐标系中,Z轴方向作为与图1所示的中心轴线J的轴向平行的方向。X轴方向为与Z轴方向正交的方向,且作为图1的左右方向。Y轴方向作为与X轴方向和Z轴方向这两个方向正交的方向。
[0042]并且,在以下的说明中,以中心轴线J所延伸的方向(Z轴方向)为上下方向。将Z轴方向的正侧(+Z侧)称为“上侧(轴向上侧)”,将Z轴方向的负侧(-Z侧)称为“下侧(轴向下侦吖’。此外,上下方向、上侧以及下侧只是为了说明而使用的名称,并不限定实际的位置关系和方向。并且,只要不特殊要求,将与中心轴线J平行的方向(Z轴方向)简称为“轴向”,将以中心轴线J为中心的径向简称为“径向”,将以中心轴线J为中心的周向简称为“周向”。
[0043]图1为示出本实施方式的送风装置的剖视图。图2为本实施方式的送风装置的分解立体图。
[0044]如图1以及图2所示,送风装置I具有马达10、叶轮70、静叶片部件60以及叶轮机壳
80 ο
[0045]在马达10的上侧(+Z侧)安装有静叶片部件60。叶轮机壳80安装于静叶片部件60的上侧。在静叶片部件60与叶轮机壳80之间容纳有叶轮70。叶轮70以能够绕中心轴线J旋转的方式被安装于马达10。
[0046][马达]
[0047]图3为示出从下侧观察本实施方式的马达的立体图。
[0048]如图1所示,马达10具有机壳20、下盖22、具有轴31的转子30、位于转子30的径向外侧的定子40、电路板50、下侧轴承52a以及上侧轴承52b。也就是说,马达10具有转子30、定子40以及机壳20。
[0049]机壳20为容纳转子30和定子40的有盖的圆筒容器。机壳20呈筒状且沿轴向延伸。也就是说,机壳20为沿轴向延伸的筒状且容纳转子30和定子40。机壳20具有圆筒状的周壁21、位于周壁21的上端的上盖部23以及位于上盖部23的中央部的上侧轴承保持部27。在机壳20的内侧面固定有定子40。上侧轴承保持部27呈从上盖部23的中央部向上侧突出的筒状。上侧轴承保持部27在内部保持上侧轴承52b。
[0050]如图1以及图3所示,在机壳20的周壁的上部侧设有在径向上贯通机壳20的贯通孔25、26。也就是说,在机壳20设有在径向上贯通机壳20且朝向流路开口的贯通孔25。另外,在本实施方式中,流路与空气流路FP对应。三个部位的贯通孔25与三个部位的贯通孔26绕轴线交替地位于机壳20的周壁21(参照图6)。通过该结构,从后述的排气口 95排出的空气的一部分流进机壳20内,从而能够对定子铁芯41以及线圈42进行冷却。在机壳20的周壁21与上盖部23之间设有绕轴线包围上盖部23的台阶部28。
[0051]在机壳20的下侧(-Z侧)的开口部安装有下盖22。在下盖22的中央部设有从下盖22的下表面向下侧突出的筒状的下侧轴承保持部22c。下侧轴承保持部22c保持下侧轴承52a。
[0052]如图3所示,在下盖22的绕轴线的三个部位设有在径向上具有宽度的圆弧状的贯通孔22a。在下盖22的外周端的三个部位设有呈直线状将下盖22的外周部切掉的缺口部22b。机壳20的下侧的开口端20a与缺口部22b之间的间隙为马达10的下侧开口部24。
[0053]如图1所示,转子30具有轴31、转子磁铁33、下侧磁铁固定部件32以及上侧磁铁固定部件34。转子磁铁33为在径向外侧绕轴线(θζ方向)包围轴31的圆筒状。下侧磁铁固定部件32以及上侧磁铁固定部件34为具有与转子磁铁33相同直径的圆筒状。下侧磁铁固定部件32以及上侧磁铁固定部件34从轴向两侧夹住转子磁铁33并安装于轴31。上侧磁铁固定部件34在中心轴线方向的上侧部分具有直径比下侧(转子磁铁33侧)小的小径部34a。
[0054]轴31沿中心轴线J配置。也就是说,转子30具有沿上下延伸的中心轴线J配置的轴31。轴31被下侧轴承52a和上侧轴承52b支承为能够绕轴线(θζ方向)旋转。在轴31的上侧(+Z侦U的端部安装有叶轮70。叶轮70与轴31形成为一体并绕轴线旋转。
[0055]图4为本实施方式的定子的立体图。图5为示出定子40、电路板50以及下盖22的分解立体图。图6为马达10的平剖图。
[0056]定子40位于转子30的径向外侧。定子40绕轴线(θζ方向)包围转子30。如图4以及图5所示,定子40具有定子铁芯41、多个(三个)上侧绝缘件43、多个(三个)下侧绝缘件44以及线圈42。也就是说,定子40具有绝缘件。在本实施方式中,绝缘件与上侧绝缘件43和下侧绝缘件44对应。
[0057]如图5所示,定子铁芯41具有环状的铁芯背部41a和多个(三个)齿部41b,所述齿部41b从铁芯背部41a向径向内侧延伸。也就是说,定子40具有铁芯背部41a和齿部41b。铁芯背部41a为绕中心轴线的环状。另外,本实施方式的铁芯背部41a具有一个连为一体的环形状,但也可是在周向上被分割成多个部件整体构成环形状。铁芯背部41a具有绕轴线的三个部位的直线部41c与三个部位的圆弧部41d交替存在的结构。齿部41b分别从直线部41c的内周面向径向内侧延伸。齿部41b在周向上隔着均等的间隔配置。在铁芯背部41a的圆弧部41d的上表面分别配置有将排气向定子40的内侧引导的倾斜部件46。倾斜部件46具有厚度随着从径向外侧向内侧变薄的形状。
[0058]上侧绝缘件43为覆盖定子铁芯41的上表面和侧面的一部分的绝缘部件。上侧绝缘件43分别对应于三个齿部41b设置。上侧绝缘件43位于铁芯背部41a的上侧。上侧绝缘件43具有:上侧外周壁部43a,所述上侧外周壁部43a位于铁芯背部41a的上侧;上侧内周壁部43e,所述上侧内周壁部43e位于齿部41b的末端的上侧;以及上侧绝缘部43d,所述上侧绝缘部43d在径向上连接上侧外周壁部43a与上侧内周壁部43e,且位于齿部41b的卷绕有线圈的部位的上侧。
[0059]下侧绝缘件44为覆盖定子铁芯41的下表面和侧面的一部分的绝缘部件。下侧绝缘件44分别与三个齿部41b对应设置。下侧绝缘件44位于铁芯背部41a的下侧。下侧绝缘件44具有:下侧外周壁部44a,所述下侧外周壁部44a位于铁芯背部41a的下侧;下侧内周壁部44c,所述下侧内周壁部44c位于齿部41b的末端的下侧;以及下侧绝缘部44b,所述下侧绝缘部44b在径向上连接下侧外周壁部44a与下侧内周壁部44c,且位于齿部41b的卷绕有线圈的部位的下侧。
[0060]上侧绝缘件43与下侧绝缘件44以在上下方向上夹持定子铁芯41的齿部41b的方式配置。线圈42被卷绕于被上侧绝缘件43的上侧绝缘部43d和下侧绝缘件44的下侧绝缘部44b覆盖的齿部41b的周围。也就是说,定子40具有被卷绕于齿部41b的线圈42。更为具体地说,线圈42隔着绝缘件卷绕。
[0061 ]位于定子铁芯41的铁芯背部41a上的三个上侧外周壁部43a在定子铁芯41的上侧包围线圈42。上侧外周壁部43a在周向的两端具有第一侧端面43b和第二侧端面43c。第一侧端面43b为相对于径向倾斜且面向径向外侧的倾斜面。第二侧端面43c为相对于径向倾斜且面向径向内侧的倾斜面。上侧外周壁部43a的外周面中的位于直线部41c上的部分成为与直线部41c的外周面对齐的沿轴向延伸的平坦面43f。在平坦面43f的周向的两侧设有沿机壳20的内周面配置的圆弧状的面。
[0062]如图6所示,在周向上,相邻的上侧外周壁部43a彼此隔着规定的间隔分离。在相邻的上侧外周壁部43a,其中一个上侧外周壁部43a的第一侧端面43b与另一个上侧外周壁部43a的第二侧端面43c在周向上隔着间隙CL相向配置。第一侧端面43b的相对于径向的倾斜度与第二侧端面43c的相对于径向的倾斜度不同。更为详细地说,位于相邻的上侧外周壁部43a之间的间隙CL的径向外侧的开口部90的周向的宽度比径向内侧的开口部91的周向的宽度大。
[0063]配置在铁芯背部41a上的倾斜部件46位于间隙CL的下方。倾斜部件46被夹在第一侧端面43b与第二侧端面43c之间。间隙CL位于机壳20的贯通孔26的径向内侧。贯通孔26与间隙CL形成将从机壳20的外侧流进的排气向定子40的内侧引导的空气流路。从上侧观察到的间隙CL相对于径向的倾斜方向(从径向外侧向径向内侧的方向)与从静叶片部件60排出的排气的沿周向的流通方向一致。也就是说,与叶轮70的旋转方向一致。
[0064]如图6所示,通过相对地扩大间隙CL的入口侧的开口部90,能够从贯通孔26吸入更多的排气,通过相对地缩窄出口侧的开口部91的宽度,能够使从间隙CL排出的空气更准确地朝向目标位置(线圈42)流通。由此,能够通过从贯通孔26流进的空气,进一步对定子铁芯41和线圈42高效地冷却。
[0065]位于铁芯背部41a的下侧的三个下侧外周壁部44a在定子铁芯41的下侧包围线圈
42。在周向上相邻的下侧外周壁部44a之间留有间隙,但下侧外周壁部44a彼此也可在周向上互相接触。下侧外周壁部44a的外周面中的位于铁芯背部41a的直线部41c的下侧的部分成为与直线部41c的外周面对齐的沿轴向延伸的平坦面44d。在平坦面44d的周向的两侧设有沿机壳20的内周面配置的圆弧状的面。
[0066]在平坦面44d上设有沿轴向延伸的多个(图示为三个)板状部45。也就是说,下侧绝缘件44具有板状部45 ο如图6所示,板状部45大致垂直于平坦面44d立起。并且,多个板状部45上下延伸。板状部45的径向外侧的末端到达机壳20的内周面。板状部45将下侧外周壁部44a与机壳20之间的区域(空气流路FP)沿周向划分成多个区域。由此,能够将下侧绝缘件44和板状部45—体成型,从而能够削减部件个数。
[0067]如图4所示,定子40的径向外周面具有在周向上交替存在的第一区域OAl和第二区域0A2。第一区域OAl为与铁芯背部41a的直线部41c对应的区域。第一区域OAl位于齿部41b的径向外侧。并且,第二区域0A2为与铁芯背部41a的圆弧部41d对应的区域。
[0068]如图6所示,第一区域OAl在与机壳20的内周面之间,隔着作为径向间隙的空气流路(流路)FP配置。设置于机壳20的周壁的贯通孔25朝向空气流路FP开□。并且,空气流路FP沿轴向延伸并向下侧开口。也就是说,第一区域OAl在与机壳20的内周面之间构成沿轴向延伸的空气流路FP。铁芯背部41a的径向外侧面的至少一部分露出于流路。也就是说,由于作为铁芯背部41a的一部分的直线部41c(参照图4)的外周面露到空气流路FP,因此能够通过流经空气流路FP的排气直接对铁芯背部41a进行冷却。并且,从下侧绝缘件44向径向外侧延伸的板状部45沿周向排列并配置于空气流路FP。
[0069]另一方面,第二区域0A2在径向上与机壳20的内周面嵌合。因此,在第二区域0A2与机壳20的内周面之间没有设置间隙。
[0070]如图6所示,向空气流路FP开口的贯通孔25相对于空气流路FP的周向中心位置偏向旋转方向后方侧配置。也就是说,贯通孔25的周向中心位于比空气流路FP的周向中心靠叶轮的旋转方向后方侧的位置。从叶轮70排出的排气具有从叶轮的旋转方向后方向着前方的回旋分量。通过使贯通孔25朝向空气流路FP的旋转方向后方侧开口,能够借助贯通孔25使排气顺畅地流进空气流路FP。
[0071 ]如图1以及图6所示,电路板50配置在定子40与下盖22之间。电路板50具有:圆环状的主体部50a;以及三个突出部50b,所述突出部50b从主体部50a的外周缘朝向相对于径向倾斜的方向的外侧突出。主体部50a具有供轴31贯穿插入的贯通孔。电路板50固定于下侧绝缘件44。
[0072]如图6所示,在电路板50至少装配三个旋转传感器51。旋转传感器51例如为霍尔元件。电路板50也可与线圈42电连接。在这种情况下,向线圈42输出驱动信号的驱动电路也可装配于电路板50。
[0073]图7为示出旋转传感器51的装配方式的说明图。
[0074]如图6以及图7所示,旋转传感器51被夹在在周向上相邻的下侧内周壁部44c的末端部之间配置。三个旋转传感器51在周向上隔120°等间隔配置。旋转传感器51的径向内侧的面与转子磁铁33相向。在本实施方式的情况下,转子磁铁33配置在转子30的轴向的中心部。因此,旋转传感器51通过相当于从电路板50到转子磁铁33的轴向长度的导线51a与电路板50连接。三个旋转传感器51通过被夹持在在周向上相邻的下侧内周壁部44c的末端部之间配置,例如与在下侧磁铁固定部件32下配置传感器磁铁,进而在传感器磁铁下配置旋转传感器51的结构相比,能够缩短马达10的轴向长度。
[0075]也可在下侧内周壁部44c的末端部设置支承旋转传感器51的机构。例如,设置插入旋转传感器51的凹部,能够限制旋转传感器51在径向上移动。或者,也可通过搭扣配合等,将旋转传感器51固定于下侧内周壁部44c。
[0076]下盖22安装于容纳定子40和电路板50的机壳20的开口端20a。如图1所示,下盖22的三个贯通孔22a的至少一部分位于比电路板50的主体部50a的外周端靠径向外侧的位置。
[0077]在轴向上观察,下盖22的外周的缺口部22b与定子铁芯41的直线部41c、上侧绝缘件43的平坦面43f以及下侧绝缘件44的平坦面44d大致一致配置。马达10的下表面的下侧开口部24成为定子40与机壳20之间的空气流路FP的排气口。
[0078][静叶片部件、叶轮以及叶轮机壳]
[0079]接下来,对静叶片部件、叶轮以及叶轮机壳进行说明。图8为从下侧观察静叶片部件的立体图。图9为放大示出叶轮70、第一静叶片部件61a、第二静叶片部件61b以及叶轮机壳80的一部分的剖视图。
[0080]〈静叶片部件〉
[0081]如图1以及图2所示,静叶片部件60具有第一静叶片部件61a和第二静叶片部件61b。第一静叶片部件61a与第二静叶片部件61b在轴向上层叠并安装在马达10的上表面。
[0082]第一静叶片部件61a具有下部静叶片支承环62、安装环63、三个连接部64以及多个下部静叶片67b。下部静叶片支承环62与安装环63同轴配置,且被在径向上延伸的三个连接部64连接。三个连接部64在周向上隔着120°等间隔配置。连接部64具有沿轴向贯通的贯通孔64a。三个贯通孔64a在周向上隔着120度等间隔配置。安装环63在上表面具有与安装环63同心的凹槽63a。
[0083]多个下部静叶片67b从下部静叶片支承环62的外周面向径向外侧突出。多个下部静叶片67b在周向上等间隔配置。下部静叶片支承环62的外周面为末端朝向上侧缩窄的锥形状。下部静叶片67b具有径向的宽度随着朝向上侧而增大的形状。
[0084]第二静叶片部件61b具有:圆环板状的支承体66a;圆筒状的上部静叶片支承环66b,所述上部静叶片支承环66b从支承体66a的外周缘向下侧延伸;多个上部静叶片67a;外周环65,所述外周环65与上部静叶片67a的径向外侧连接;以及圆环状的突出部66c,所述突出部66c从支承体66a的外周缘向上侧突出。多个上部静叶片67a在径向上将上部静叶片支承环66b的外周面与外周环65的内周面连接。上部静叶片支承环66b具有在下端部的外周侧遍及一周延伸的台阶部66d。
[0085]如图8所示,支承体66a具有:安装环68,所述安装环68从中央部的下表面向下侧延伸;以及三个圆柱凸部69,所述圆柱凸部69从支承体66a的下表面向下侧突出。安装环68具有:圆筒状的筒部68a;以及圆环状的突出部68b,所述突出部68b在筒部68a的下侧的端面从径向的外周部向下侧突出。三个圆柱凸部69具有相同的直径以及高度,且在周向上隔着120°等间隔配置。在本实施方式中,圆柱凸部69为中空,且在下侧的端面69a的中央具有沿轴向贯通的贯通孔69b。
[0086]如图1以及图9所示,在第一静叶片部件61a的安装环63中插入有马达10的上侧轴承保持部27。第一静叶片部件61a的下部静叶片支承环62的下端面与面向马达10的台阶部28的上侧的台阶面28a接触。
[0087]第二静叶片部件61b安装于第一静叶片部件61a。如图9所示,在第二静叶片部件61b的安装环68中插入有上侧轴承保持部27。安装环68的下侧末端的突出部68b嵌入到第一静叶片部件61a的凹槽63a中。第二静叶片部件61b的上部静叶片支承环66b的台阶部66d嵌入到下部静叶片支承环62的上侧开口端。上部静叶片支承环66b的外周面与下部静叶片支承环62的外周面在上下方向上平滑连接。
[0088]第二静叶片部件61b的圆柱凸部69被插入到第一静叶片部件61a的贯通孔64a中。圆柱凸部69的端面69a与马达10的上盖部23的上表面接触。第二静叶片部件61b与马达10通过贯穿插入到圆柱凸部69的贯通孔69b和上盖部23的螺纹孔23a中的螺栓BT而被紧固。第一静叶片部件61a在周向上被第二静叶片部件61b的圆柱凸部69定位,且被第二静叶片部件61b的安装环68以及上部静叶片支承环66b按压并固定于马达10。
[0089]在本实施方式中,由两个部件(第一静叶片部件61a、第二静叶片部件61b)构成静叶片部件60,但只有第二静叶片部件61b与马达10的金属的机壳20紧固。通过使用这种固定方式,能够在送风装置I的温度变化时抑制马达10与静叶片部件60之间的紧固状态产生不良。
[0090]具体地说,假使在将共用的螺栓BT贯穿插入到第一静叶片部件61a和第二静叶片部件61b两方而固定于马达10的情况下,螺栓BT紧固两个树脂部件,从而体积变化量会因温度变化而变大。如果这样,则有可能在低温环境下产生静叶片部件60收缩而晃动的问题。针对于此,在本实施方式中,由于使第二静叶片部件61b的圆柱凸部69的端面69a与机壳20接触并利用螺栓BT紧固,因此能够缩小由螺栓BT固定的树脂部件的厚度。由此,温度变化时的体积变化量变小,从而能够抑制紧固松动。
[0091]图10为静叶片部件60的局部侧视图。
[0092]如图10所示,上部静叶片67a与下部静叶片67b在周向上配置相同的数量。上部静叶片67a与下部静叶片67b—一对应且在轴向上排列配置。在本实施方式的情况下,上部静叶片67a相对于轴向的倾斜角度比下部静叶片67b相对于轴向的倾斜角度大。为了使朝向叶轮70的旋转方向倾斜的方向流动的排气高效地流进上部静叶片67a之间,上部静叶片67a被以较大的角度倾斜配置。为了不使从排气口 95排出的排气流向径向外侧,下部静叶片67b将排气朝向下方引导。
[0093]在本实施方式中,间隙67c为沿水平方向延伸的间隙,但也可是沿相对于水平方向倾斜的方向延伸的间隙。在作为沿倾斜方向延伸的间隙的情况下,优选为与上部静叶片67a的倾斜方向相同的方向。通过设置这种倾斜方向的间隙,使排气流经间隙,从而能够有效利用整个排气流路93。
[0094]在本实施方式中,如图9所示,在排气口95的附近排气流路93朝向径向外侧移动。也就是说,第一静叶片部件61a的下部静叶片支承环62的外周面为直径随着朝向下侧而变大的锥形状,且具有倾斜部62a。并且,第二静叶片部件61b的外周环65中的与下部静叶片支承环62在径向上相向的下部环65b为内周径朝向下侧扩展的裙状。通过这些结构,排气流路93以保持径向的宽度不变地随着朝向下侧而朝向径向外侧扩展。如果像这样,排气流路93的水平截面积随着靠近排气口 95而逐渐变大。由此,能够降低空气从排气口 95排出时的排气音。
[0095]〈叶轮〉
[0096]叶轮70在比定子40靠上侧的位置被安装于轴31。叶轮70将从在上侧开口的吸
[0097]气口70a吸进的流体流经内部的流路排出到径向外侧。叶轮70具有叶轮主体部71
[0098]和叶轮轮毂72。
[0099]叶轮主体71具有基底部73、多个动叶片74以及护罩75。也就是说,叶轮70具有基底部73、多个动叶片74以及护罩75。基底部73位于动叶片74的下侧。基底部73为圆盘状,且在中央部具有沿轴向贯通的贯通孔73a。基底部73的贯通孔73a的周围被作为朝向上侧伸出的圆锥面状的斜面部73b。动叶片74为在基底部73的上表面从径向内侧向外侧延伸的沿周向弯曲的板状部件。动叶片74沿周向立起配置。护罩75为末端朝向轴向上侧缩窄的圆筒状。护罩75的中央的开口部为叶轮70的吸气口 70a。基底部73与护罩75被动叶片74连接。
[0100]图11为叶轮70的动叶片74的平面图。
[0101]如图11所示,多个动叶片74在基底部73的上表面沿周向(θζ方向)配置。如图1所示,动叶片74从基底部73的上表面沿轴向垂直立起。
[0102]在本实施方式中,三种动叶片74以同一种类彼此沿周向等间隔配置。在本实施方式中,多个动叶片74包括多个(三个)第一动叶片74a、多个(三个)第二动叶片74b、以及多个(六个)第三动叶片74c。三个第一动叶片74a在周向上隔着120°等间隔配置。第二动叶片74b配置在在周向上相邻的第一动叶片74a的中间位置。三个第二动叶片74b也在周向上隔着120°等间隔配置。第三动叶片74c配置在在周向上相邻的第一动叶片74a与第二动叶片74b的中间位置。六个第三动叶片74c在周向上隔着60°等间隔配置。
[0103]在平面视图(XY视图)上,动叶片74在基底部73的上表面上带有曲率地延伸。动叶片74的一端位于基底部73的外周缘。动叶片74的另一端位于比基底部73的外周缘靠径向内侧的位置。
[0104]也就是说,第一动叶片74a、第二动叶片74b以及第三动叶片74c的径向外侧的端部均位于基底部73的外周缘。另一方面,第一动叶片74a的内周侧的端部Pl位于最靠基底部73的中心的位置。第二动叶片74b的内周侧的端部P2位于比第一动叶片74a的端部Pl靠径向外侧的位置。第三动叶片74c的内周侧的端部P3位于比第二动叶片74b的端部P2更靠径向外侧的位置。通过该结构,由于能够减小叶轮70内的乱流,因此提高叶轮70的送风效率。
[0105]第一动叶片74a、第二动叶片74b以及第三动叶片74c均具有呈弓形朝向逆时针方向弯曲的形状。
[0106]第一动叶片74a由曲率半径不同的四个圆弧构成。第一动叶片74a的凸状的叶片面74d在长度方向上具有三个拐点CPll、CP12、CP13。
[0107]第二动叶片74b由曲率半径不同的三个圆弧构成。第二动叶片74b的凸状的叶片面74e在长度方向上具有两个拐点CP2UCP22。
[0108]第三动叶片74c由曲率半径不同的两个圆弧构成。第三动叶片74c的凸状的叶片面74f在长度方向上具有一个拐点CP31。
[0109]在本实施方式中,第一动叶片74a的拐点CP11、第二动叶片74b的拐点CP21以及第三动叶片74c的拐点CP31在基底部73中配置在相同的半径位置Cl上。并且,比第一动叶片74a的半径位置Cl靠外侧的部分的曲率半径、比第二动叶片74b的半径位置Cl靠外侧的部分的曲率半径以及比第三动叶片74c的半径位置Cl靠外侧的部分的曲率半径彼此一致。
[0110]接下来,第一动叶片74a的拐点CP12、第二动叶片74b的拐点CP22以及第三动叶片74c的端部P3在基底部73中配置在相同的半径位置C2上。并且,第一动叶片74a的半径位置Cl与半径位置C2之间的部分的曲率半径、第二动叶片74b的半径位置Cl与半径位置C2之间的部分的曲率半径以及第三动叶片74c的半径位置Cl与半径位置C2之间的部分的曲率半径彼此一致。
[0111]接下来,第一动叶片74a的拐点CP13、第二动叶片74b的端部P2在基底部73中配置在相同的半径位置C3上。并且,第一动叶片74a的半径位置C2与半径位置C3之间的部分的曲率半径以及第二动叶片74b的半径位置C2与半径位置C3之间的部分的曲率半径彼此一致。
[0112]本实施方式的动叶片74(74a至74c)使叶片面74d至74f的曲率半径在叶轮70的径向上的每一个区域不同。另一方面,即使是不同种类的动叶片74(第一动叶片74a至第三动叶片74c),但属于相同径向区域的部分彼此也为相同的曲率半径。
[0113]在本实施方式中,从轴向上观察,半径位置C3与叶轮机壳80的吸气口80a—致。因此,在吸气口 8 O a的内侧只配置有比第一动叶片7 4 a的拐点CP13靠内周侧的部分。
[0114]叶轮轮毂72具有:筒部72a,所述筒部72a沿轴向延伸;圆盘状的凸缘部72b,所述凸缘部72b从筒部72a的外周面的下部向径向外侧扩展;以及多个凸部72c,所述凸部72c从凸缘部72b的上表面向上侧突出。筒部72a具有末端朝向上侧的末端部缩窄的锥形状的斜面部72d。
[0115]叶轮轮毂72通过从下侧将筒部72a插入到基底部73的贯通孔73a中而被安装于叶轮主体71。筒部72a既可压入到贯通孔73a中,也可使用粘接剂等进行固接。叶轮轮毂72的凸缘部72b从下侧支承叶轮主体71。凸缘部72b上的凸部72c与基底部73的下表面的凹部73c嵌合。凸部72c与凹部73c通过嵌合,来限制叶轮主体71与叶轮轮毂72在周向上相对移动。
[0116]由于叶轮轮毂72具有凸缘部72b,因此能够通过凸缘部72b以遍及径向宽广的范围从下方支承叶轮主体71。由此,能够稳定地保持叶轮70,从而高速旋转时的稳定性提高。也就是说,由于能够通过凸缘部72b以遍及径向宽广的范围从下方支承叶轮主体71,因此能够减小叶轮70相对于轴31的振动。
[0117]在叶轮70中,叶轮轮毂72的筒部72a的末端的斜面部72d与基底部73的斜面部73b在上下方向上平滑连接。斜面部72d与斜面部73b构成将从叶轮70的吸气口 70a吸进的流体向径向外侧引导的圆环状斜面70b。
[0118]由于通过叶轮主体71和叶轮轮毂72构成圆环状斜面70b,因此即使不提高基底部73的斜面部73b,也能够通过增大筒部72a(斜面部72d)的长度来增大圆环状斜面70b的最大高度。因此,能够抑制基底部73的厚度的增加,并能够实现优选形状的圆环状斜面70b。
[0119]优选叶轮轮毂72为金属制品。由此,能够牢固地连接轴31和叶轮70。因此,能够稳定地使叶轮70高速旋转。并且,由于能够将斜面部72d制成金属面,因此能够将圆环状斜面70b的上侧末端的表面平滑化。
[0120]叶轮70通过从下侧将轴31的上端部嵌入到叶轮轮毂72的轮毂筒部72a而被固定于轴31。如图1以及图9所示,与轴31连接的叶轮70配置在第二静叶片部件61b的圆环状的突出部66c的内侧。因此,突出部66c位于叶轮70的排气口 70c的附近。
[0121 ]突出部66c与后述的叶轮机壳80的排气引导部83—起将从叶轮70排出的排气向下侧引导。在本实施方式中,突出部66c的外周面为随着朝向径向外侧而向下方倾斜的倾斜面。突出部66c的外周面为向外侧凸的平滑的曲面形状。
[0122]突出部66c的外周面的下端与圆筒状的上部静叶片支承环66b的外周面平滑连续。因此,突出部66c的下端的相对于水平方向的倾斜角度为大致90°。突出部66c的上端位于叶轮70的基底部73的外周端紧靠径向外侧的位置。突出部66c的上端位于比基底部73的下表面靠上侧的位置,但位于比基底部73的上表面的外端靠下侧的位置。
[0123]在本实施方式的送风装置I中,由于突出部66c具有上述的形状以及配置,因此能够将从叶轮70排出的空气以不扰乱气流的方式顺畅地向下方引导。在叶轮70的排气口 70c的下端,空气被从基底部73的外周端朝向大致水平方向排出。在本实施方式中,由于突出部66c的上端位于比基底部73的上表面靠下的位置,因此所排出的空气不会与突出部66c碰撞,而沿着突出部66c的外周面被引导。由此,能够高效地输送空气。并且,通过设置突出部66c,能够减少从排气口 70c向径向外侧排出的空气流进第二静叶片部件61b与基底部73的轴向间隙。
[0124]〈叶轮机壳〉
[0125]叶轮机壳80为在上侧具有吸气口80a且末端朝向轴向上侧缩窄的圆筒状。叶轮机壳80具有:吸气引导部81,所述吸气引导部81位于吸气口 80a的开口端;叶轮机壳主体部82,所述叶轮机壳主体部82容纳叶轮70;以及裙状的排气引导部83,所述排气引导部83从叶轮机壳主体部82的外周缘向径向外侧以及下侧延伸。
[0126]叶轮机壳主体部82具有与叶轮70的护罩75相似的截面形状。叶轮机壳主体部82的内侧面(下表面)与护罩75的外侧面(上表面)隔着相同的间隔相向。
[0127]朝向径向内侧突出的圆环状的吸气引导部81位于叶轮机壳主体部82的内周侧的上端部。如图9所示,吸气引导部81从上侧覆盖护罩75的上端面75b。在吸气引导部81的下表面与护罩75的上端面75b之间存在有朝向径向延伸的宽度狭窄的间隙。
[0128]叶轮机壳主体部82的外周侧端部82a绕护罩75的外周端朝向下侧弯曲。在外周侧端部82a的内周面与护罩75的外侧端面之间存在有朝向轴向上侧延伸的宽度狭窄的间隙。
[0129]排气引导部83在下端面的径向内侧具有遍及周向一周的台阶部83a。如图9所示,台阶部83a嵌入到第二静叶片部件61b的外周环65的台阶部65a。排气引导部83的内周面与外周环65的内周面在上下方向上平滑连接,从而构成排气流路的外周侧的壁面。
[0130]排气引导部83的内周面与位于叶轮70的下侧的第二静叶片部件61b的突出部66c的外周面一起构成将从叶轮70向径向外侧排出的排气向下侧引导的排气流路92。
[0131]如图9所示,排气流路92与静叶片部件60的排气流路93连接。如图10所示,静叶片部件60的排气流路93由上部静叶片67a间的流路和下部静叶片67b间的流路形成。排气流路93的向外部的连接部为排气口 95。
[0132]〈送风装置〉
[0133]本实施方式的送风装置I通过利用马达10使叶轮70旋转,如图1所示,从吸气口80a将空气引到叶轮70内,并经由叶轮70内的空气流路向径向外侧排出空气。从叶轮70排出的排气经由排气流路92,流进上部静叶片67a之间的区域。上部静叶片67a对排气进行整流并向下侧排出。下部静叶片67b将排气的流通方向朝向下侧并朝向径向外侧引导。之后,排气从排气口 95被排到送风装置I的外部。
[0134]从排气口95向下侧排出的排气的一部分沿马达10的机壳20的外周面向下侧流动。并且,从排气口 95排出的排气的其他部分从设置于机壳20的贯通孔25、26流进马达10的内部。
[0135]经由贯通孔25流进马达10的内部的一部分的排气流进图6所示的定子40与机壳20之间的空气流路FP。在空气流路FP内,排气向下侧流动。如图4所示,在空气流路FP内露出了直线部41c(定子铁芯41)的外周面,且由排气对该外周面进行冷却。板状部45对在空气流路FP内流通的排气进行整流。通过该结构,在空气流路FP内流通的排气的送风效率提高。在空气流路FP流通的排气从马达1的下侧开口部24向下方排出。
[0136]经由贯通孔26流进马达10内的一部分的排气,如图6所示,经由间隙CL流进定子40的内侧。构成间隙CL的第一侧端面43b、第二侧端面43c以及倾斜部件46将在间隙CL中通过的排气向线圈42的侧面引导。也就是说,与不设置倾斜部件46的情况相比,能够减少在间隙CL中通过的排气与圆弧部41d的上表面接触而造成的排气效率降低。通过该结构,能够高效地冷却作为马达10的发热部位的线圈42。排气在线圈42的周围朝向下方流通,并从马达10的下表面的贯通孔22a向下方排出。
[0137]在本实施方式的送风装置I中,绕轴线的环状的排气口95配置在比马达10靠上侧的位置。由此,不需要在马达10的径向外周侧设置用于排气的空气流路部件。其结果是,能够使用更大外径的的马达10,从而能够不增大送风装置I的外径地提高送风能力。或者维持送风能力不变地将送风装置I小型化。
[0138]另外,排气口95配置在比定子40靠上侧的位置即可。由于以定子40的大小来决定马达10的能力与外径之间的关系,因此只要排气口95至少配置在比定子40靠上侧的位置,就能够从马达10的外径将排气口 95配置在内侧。
[0139]在本实施方式中,送风装置I具有三个间隙CL和三个空气流路FP。根据该结构,能够通过从间隙CL流向径向内侧的空气高效地对定子铁芯41和线圈42进行冷却,并能够通过流经空气流路沿轴向流动的空气对定子铁芯41进行冷却。
[0140]根据本实施方式的送风装置I,在设置于定子40的外周面中的第一区域OAl与机壳20的外周面之间的空气流路FP设有板状部45。板状部45在周向上将空气流路FP分割,并对在空气流路FP内流通的排气进行整流,来提高送风装置I的排气效率。并且,由于板状部45沿上下方向延伸,因此能够将具有回旋分量的排气的流动方向向下引导。
[0141]并且,根据本实施方式的送风装置I,由于排气在沿定子40的外周面的空气流路FP中流动,因此能够对定子40进行冷却。尤其,由于空气流路FP沿发热量大的包括齿部41b的径向外侧的第一区域OAl设置,因此能够高效地对定子40进行冷却。
[0142]而且,根据本实施方式的送风装置,定子40在外周面中的第二区域0A2与机壳20嵌合并固定。因此,能够使机壳20相对于定子40准确地对齐位置。由此,能够使设置于定子40与机壳20之间的空气流路FP的径向宽度沿周向保持恒定,并能够使沿周向的排气的压力稳定,从而提尚排气效率。
[0143]〈变形例1>
[0144]图12为变形例I的送风装置301的立体图。图13为示出变形例的送风装置301的剖视图。图14为本变形例的送风装置301的除控制基板311以及基板壳体315之外的分解立体图。另外,对于与上述实施方式相同的结构要素,标注相同的符号并省略它们的说明。
[0145]如图12至图14所示,送风装置301具有:马达310、叶轮370、排气引导部件360、叶轮机壳380、控制基板311以及基板壳体315。
[0146]在马达310的上侧(+Z侧)安装有排气引导部件360。叶轮机壳380被安装在排气引导部件360的上侧。在排气引导部件360与叶轮机壳380之间容纳有叶轮370。叶轮370以能够绕中心轴线J旋转的方式被安装于马达310。在马达310的下侧(-Z侧)安装有控制基板311和覆盖控制基板311的基板壳体315。
[0147][马达]
[0148]图15为从下侧观察变形例的马达310的立体图。
[0149]如图13以及图15所示,马达310具有机壳320、下盖322、具有轴331的转子330、定子340、传感器基板350、下侧轴承352a以及上侧轴承352b。
[0150]机壳320为容纳转子330和定子340的有盖的圆筒容器。机壳320具有圆筒状的周壁321、位于周壁321的上端的上盖部323以及位于上盖部323的中央部的上侧轴承保持部327。在机壳320的内侧面固定有定子340。上侧轴承保持部327为从上盖部323的中央部向上侧突出的筒状。上侧轴承保持部327将上侧轴承352b保持在内部。
[0151]如图14所示,在机壳320的周壁321与上盖部323的边部321a设有多个贯通孔325、326。三个部位的贯通孔325以及三个部位的贯通孔326绕轴线交替存在(参照图18)。贯通孔325、326从周壁321的上部侧到达上盖部323的外缘部。贯通孔325、326在径向上贯通周壁321。并且,贯通孔325、326在上盖部的径向外缘部的附近朝向上下方向贯通。
[0152]在机壳320的下侧(-Z侧)的开口部安装有下盖322。在下盖322的中央部设有从下盖322的下表面朝向下侧突出的筒状的下侧轴承保持部322c。下侧轴承保持部322c保持下侧轴承352a。
[0153]如图15所示,在下盖322的绕轴线的三个部位设有在径向上具有宽度的圆弧状的贯通孔322a。在下盖322的外周端的三个部位设有呈直线状将下盖322的外周部切掉的缺口部322b。机壳320的下侧的开口端320a与缺口部322b之间的间隙为马达310的下侧开口部324。
[0154]如图13所示,转子330具有轴331、转子磁铁333、下侧磁铁固定部件332以及上侧磁铁固定部件334。转子磁铁333为在径向外侧绕轴线(θζ方向)包围轴331的圆筒状。下侧磁铁固定部件332以及上侧磁铁固定部件334为具有与转子磁铁333相同的直径的圆筒状。下侧磁铁固定部件332以及上侧磁铁固定部件334从轴向两侧夹住转子磁铁333安装于轴331。上侧磁铁固定部件334在中心轴线方向的上侧部分具有直径比下侧(转子磁铁333侧)小的小径部334a。
[0155]轴331被下侧轴承352a和上侧轴承352b支承为能够绕轴线(θζ方向)旋转。在轴331的上侧(+Z侧)的端部安装有叶轮370。叶轮370与轴331形成为一体并绕轴线旋转。
[0156]图16为本变形例的定子340的立体图。图17为示出定子340、传感器基板350以及下盖322的分解立体图。图18为马达310的平剖图。
[0157]定子340位于转子330的径向外侧。定子340绕轴线(θζ方向)包围转子330。如图16以及图17所示,定子340具有定子铁芯341、多个(三个)上侧绝缘件343、多个(三个)下侧绝缘件344以及线圈342。并且,如图16所示,定子340具有将线圈342模制在内部的模制部347。
[0158]如图17所示,定子铁芯341具有铁芯背部341a和多个(三个)齿部341b。铁芯背部341a为绕中心轴线的环状。铁芯背部341a具有三个部位的直线部341c和三个圆弧部341d绕轴线交替存在的结构。齿部341b分别从直线部341c的内周面向径向内侧延伸。齿部341b在周向上等间隔配置。在铁芯背部341a的圆弧部341d的上表面分别配置有向定子340的内侧引导排气的倾斜部件346。倾斜部件346具有厚度随着从径向外侧向内侧变薄的形状。
[0159]上侧绝缘件343为覆盖定子铁芯341的上表面和侧面的一部分的绝缘部件。上侧绝缘件343分别与三个齿部341b对应设置。上侧绝缘件343具有:上侧外周壁部343a,所述上侧外周壁部343a位于铁芯背部341a的上侧;上侧内周壁部343e,所述上侧内周壁部343e位于齿部341b的末端的上侧;以及上侧绝缘部343d,所述上侧绝缘部343d在径向上连接上侧外周壁部343a和上侧内周壁部343e,且位于齿部341b的卷绕有线圈的部位的上侧。
[0160]下侧绝缘件344为覆盖定子铁芯341的下表面和侧面的一部分的绝缘部件。下侧绝缘件344分别与三个齿部341b对应设置。下侧绝缘件344具有:下侧外周壁部344a,所述下侧外周壁部344a位于铁芯背部341a的下侧;下侧内周壁部344c,所述下侧内周壁部344c位于齿部341b的末端的下侧;以及下侧绝缘部344b,所述下侧绝缘部344b在径向上连接下侧外周壁部344a和下侧内周壁部344c,且位于齿部341b的卷绕有线圈的部位的下侧。
[0161]上侧绝缘件343与下侧绝缘件344以在上下方向上夹持定子铁芯341的齿部341b的方式配置。线圈342卷绕于被上侧绝缘件343的上侧绝缘部343d和下侧绝缘件344的下侧绝缘部344b覆盖的齿部341b的周围。
[0162]位于定子铁芯341的铁芯背部341a上的三个上侧外周壁部343a在定子铁芯341的上侧从径向外侧包围线圈342。上侧外周壁部343a在周向的两端具有第一侧端面343b和第二侧端面343c。第一侧端面343b为相对于径向倾斜且面向径向外侧的倾斜面。第二侧端面343c为相对于径向倾斜且面向径向内侧的倾斜面。
[0163]在上侧外周壁部343a的外周面中的位于直线部341c上的部分沿周向排列并设置有平坦面343f以及上侧倾斜凸部(凸部343g)。也就是说,上侧绝缘件343在定子340的外周面的第一区域OAl (在后面段落中进行说明)具有平坦面343f和上侧倾斜凸部343g。平坦面343f位于第二侧端面343c侧,上侧倾斜凸部343g位于第一侧端面343b侧。在平坦面343f?与第二侧端面343c之间设有沿机壳320的内周面配置的圆弧状的面。并且,上侧倾斜凸部343g的外周面沿机壳320的内周面形成为圆弧状的面。
[0164]平坦面343f沿与定子铁芯341的直线部341c的外周面对齐的轴向延伸。上侧倾斜凸部343g相对于平坦面343f朝向径向外侧突出。上侧倾斜凸部343g具有在上下方向上延伸且位于铁芯背部341a的径向外侧面的铁芯背部覆盖部343k。铁芯背部覆盖部343k朝向轴向下侧突出并从径向外侧覆盖定子铁芯341的直线部341c的一部分。与上侧倾斜凸部343g的平坦面343f邻接的侧面具有轴向平坦面343j、位于轴向平坦面343j的下侧的上侧引导倾斜面(倾斜面)343h。上侧引导倾斜面343h为随着朝向下侧而朝向叶轮的旋转方向前方的倾斜面。铁芯背部覆盖部343k具有与上侧引导倾斜面343h相连的铁芯背部覆盖部倾斜面343m。上侧引导倾斜面343h以及铁芯背部覆盖部倾斜面343m改变随着朝向下侧而朝向下侧的方向慢慢改变倾斜角度。轴向平坦面343j、上侧引导倾斜面343h以及铁芯背部覆盖部倾斜面343m之间平滑连接。上侧引导倾斜面343h的倾斜方向为与叶轮的旋转方向相同的方向。通过该结构,在空气流路FP中流动的排气的回旋分量通过上侧引导倾斜面343h和后述的下侧引导倾斜面344h被顺畅地朝向下侧。由此能够提高在空气流路FP中流动的排气的排气效率。
[0165]如图18所示,在周向上,相邻的上侧外周壁部343a彼此隔着规定的间隔分离。在相邻的上侧外周壁部343a,其中一个上侧外周壁部343a的第一侧端面343b与另一个上侧外周壁部343a的第二侧端面343c在周向上相向配置。第一侧端面343b相对于径向的倾斜度与第二侧端面343c相对于径向的倾斜度不同。更为详细地说,形成于相邻的上侧外周壁部343a之间的间隙C L的径向外侧的开口部3 9 O的周向的宽度比径向内侧的开口部3 91的周向的宽度宽。
[0166]配置在铁芯背部341a上的倾斜部件346位于间隙CL的下方(参照图17)。倾斜部件346被夹在第一侧端面343b与第二侧端面343c之间。间隙CL位于机壳320的贯通孔326的内侧。贯通孔326与间隙CL形成将从机壳320的外侧流进的排气向定子340的内侧引导的空气流路。从上侧观察到的间隙CL相对于径向的倾斜方向(从径向外侧向径向内侧的方向)与排气引导部件360排出的排气在周向上的流通方向一致。也就是说,与叶轮370的旋转方向一致。
[0167]如图18所示,通过将间隙CL的入口侧的开口部390扩大得比出口侧的开口部391相对大,能够从贯通孔326吸入更多的排气,通过将出口侧的开口部391的宽度缩得相对窄,能够使从间隙CL排出的空气更准确地朝向目标位置(线圈342)流通。
[0168]如图17所示,位于铁芯背部341a的下侧的三个下侧外周壁部344a在定子铁芯341的下侧从径向外侧包围线圈342。在周向上相邻的下侧外周壁部344a之间留有间隙,但下侧外周壁部344a彼此也可在周向上互相接触。
[0169]在下侧外周壁部344a的外周面中的位于铁芯背部341a的直线部341c的下侧的部分沿周向排列设有平坦面344d以及下侧倾斜凸部(凸部)344g。也就是说,下侧绝缘件344在定子340的外周面的第一区域0A1(在后面段落落中说明),具有平坦面344d和下侧倾斜凸部344g。在设有平坦面344d和下侧倾斜凸部344g的区域的周向两侧设有沿机壳320的内周面配置的圆弧状的面。
[0170]平坦面344d沿与直线部341c的外周面对齐的轴向延伸。下侧倾斜凸部344g相对于平坦面344d朝向径向外侧突出。下侧倾斜凸部344g具有沿上下方向延伸且位于铁芯背部341a的径向外侧面的铁芯背部覆盖部344k。铁芯背部覆盖部344k朝向轴向上侧突出且覆盖定子铁芯341的直线部341c的一部分。与下侧倾斜凸部344g的平坦面344d邻接的侧面具有轴向平坦面344j、以及位于轴向平坦面344j的上侧的下侧引导倾斜面(倾斜面)344h。下侧引导倾斜面344h为随着朝向下侧而朝着叶轮的旋转方向前方的倾斜面。铁芯背部覆盖部344k具有与下侧引导倾斜面344h相连的铁芯背部覆盖部倾斜面344m。下侧引导倾斜面344h以及铁芯背部覆盖部倾斜面344m随着靠近上侧而朝向上侧慢慢改变倾斜角度。轴向平坦面344j、下侧引导倾斜面344h以及铁芯背部覆盖部倾斜面344m平滑连接。下侧引导倾斜面344h的倾斜方向为与叶轮的旋转方向相同的方向。
[0171]如图16所示,下侧绝缘件344的下侧倾斜凸部344g与上侧绝缘件343的上侧倾斜凸部343g隔着间隙在周向以及轴向上错开配置。下侧引导倾斜面344h以及铁芯背部覆盖部倾斜面344m与上侧引导倾斜面343h以及铁芯背部覆盖部倾斜面343m彼此隔着间隙相向。下侧引导倾斜面344h与上侧引导倾斜面343h之间的间隙成为定子340与机壳320间的空气流路FP。在空气流路FP中流动的回旋分量通过下侧引导倾斜面344h以及铁芯背部覆盖部倾斜面344m与上侧引导倾斜面343h以及铁芯背部覆盖部倾斜面343m被顺畅地朝向下侧。由此能够提高在空气流路FP中流动的排气的排气效率。尤其通过设置具有铁芯背部覆盖部倾斜面343m、344m的铁芯背部覆盖部343k、344k,在上下方向上延长倾斜面,从而能够更顺畅地进行引导。而且,下侧引导倾斜面344h以及铁芯背部覆盖部倾斜面344m为曲面。并且,上侧引导倾斜面343h以及铁芯背部覆盖部倾斜面343m为曲面。由此,与直线的倾斜面相比能够进一步提尚排气效率。
[0172]另外,在本变形例中,例示了上侧绝缘件343以及下侧绝缘件344分别具有凸部(上侧倾斜凸部343g、下侧倾斜凸部344g)的情况,但只要是其中的一方具有凸部的情况也能够起到相同的效果。也就是说,上侧绝缘件343以及下侧绝缘件344中的任意一方或者两方在第一区域OAl具有朝向径向外侧突出的凸部,且凸部具有随着朝向下侧而朝向叶轮370的旋转方向前方的倾斜面即可。在本实施方式中,倾斜面与上侧引导倾斜面343h和下侧引导倾斜面344h对应。
[0173]在平坦面344d上设有沿轴向延伸的多个(图示为两个)的板状部345。板状部345大致垂直于平坦面344d立起。板状部345的径向外侧的末端到达机壳320的内周面。板状部345在周向上将下侧外周壁部344a与机壳320之间的区域划分成多个区域。
[0174]如图16所示,定子340的径向外周面具有在周向上交替配置的第一区域OAl和第二区域0A2。第一区域OAl位于齿部341b的径向外侧。
[0175]如图18所示,第一区域OAl在与机壳320的内周面之间构成沿轴向延伸的空气流路FP。在空气流路FP中沿周向排列并配置有从下侧绝缘件344向径向外侧延伸的板状部345。另一方面,第二区域0A2与机壳320的内周面接触嵌合。因此,在第二区域0A2与机壳320的内周面之间没有设置间隙。
[0176]如图16所示,在定子340埋入被上侧绝缘件343的上侧外周壁部343a以及下侧绝缘件344的下侧外周壁部344a包围的区域来成形模制部347。模制部347沿轴向从上侧绝缘件343的上端到达下侧绝缘件344的下端。并且,在模制部347设有用于使转子330穿过的贯通孔347a。模制部347包围并牢固地支承线圈342,且将上侧绝缘件343、下侧绝缘件344、定子铁芯341以及传感器基板350保持为一体。
[0177]在模制部347的外周面设有从上部侧到下端的凹槽状的三个排气引导孔348。凹槽状的排气引导孔348的上下方向的中部被定子铁芯341的铁芯背部341a覆盖。如图13所示,排气引导孔348在位于铁芯背部341a的上侧的上部开口348a朝向径向外侧开口。排气引导孔348在上部开口 348a的径向内侧具有朝向下侧平滑倾斜的倾斜面348c。并且,排气引导孔348在位于模制部347的下端面的下部开口348b朝向下侧开口。下部开口348b位于下盖322的贯通孔322a的正上方。
[0178]如图16所示,排气引导孔348的上部开口 348a分别与上侧绝缘件343的第一侦U端面343b与第二侧端面343c之间的三个间隙CL面对。如图18所示,排气引导孔348的宽度与位于间隙CL的径向内侧的开口部391的宽度一致。并且,如图13所示,排气引导孔348从模制部347的外周面开口并向下侧延伸。但是,排气引导孔348的宽度、开口部391的宽度不必一定为相同的宽度,也可是不同的宽度。
[0179]从间隙CL向定子340的径向内侧排出的排气从上部开口348a被朝向排气引导孔348引导,并沿着倾斜面348c使流动方向朝向下侧。而且,排气流经排气引导孔348的内部,并借助下部开口 348b向定子340的下侧排出。通过在模制部347设置排气引导孔348,能够不扰乱在线圈342间流动的排气地将排气朝向下侧顺畅地排出,从而能够提高排气效率。另夕卜,在定子340不具有模制部347的情况下,也可将具有排气引导孔348的部件配置在线圈342彼此之间。另外,下部开口 348b也可形成为流路的截面积随着朝向下侧而扩展的形状。通过该结构,由于流经排气引导孔348内的空气更顺畅的流向下侧,因此能够提高排气效率。
[0180]如图13以及图17所示,传感器基板350配置在定子340与下盖322之间。传感器基板350具有圆环状的主体部350a以及从主体部350a的外周缘朝向相对于径向倾斜的方向的外侧突出的三个突出部350b。主体部350a具有供轴331贯穿插入的贯通孔。传感器基板350固定于下侧绝缘件344。
[0181]在传感器基板350至少装配三个旋转传感器351。旋转传感器351例如为霍尔元件。旋转传感器351通过导线351a与电路板350连接。传感器基板350也可与线圈342电连接。在这种情况下,向线圈342输出驱动信号的驱动电路也可装配于传感器基板350。
[0182]旋转传感器351具有与上述的实施方式的旋转传感器51相同的结构。也就是说,如图18所示,旋转传感器351被夹持在在周向上相邻的下侧内周壁部344c的末端部之间配置。
[0183]如图15所示,下盖322安装于容纳定子340和传感器基板350的机壳320的开口端320a。如图13所示,下盖322的三个贯通孔322a的至少一部分位于比传感器基板350的主体部350a的外周端靠径向外侧的位置。贯通孔322a成为将流经模制部347的排气引导孔348的排气向马达310的下侧排出的第二排气口 397。
[0184]在轴向上观察,下盖322的外周的缺口部322b与定子铁芯341的直线部341c、上侧绝缘件343的平坦面343f以及下侧绝缘件344的平坦面344d大致一致配置。如图13所示,马达310的下表面的下侧开口部324成为将流经定子340与机壳320之间的空气流路FP的排气排出的第一排气口 396。
[0185][排气引导部件、叶轮以及叶轮机壳]
[0186]接下来,对排气引导部件360、叶轮370、叶轮机壳380进行说明。图19为从下侧观察排气引导部件360的局部截面立体图。图20以及图21为放大表示叶轮370、排气引导部件360、叶轮机壳380的一部分的剖视图。另外,图20示出将在后面段落进行说明的第一引导路Dl,图21示出将在后面段落进行说明的第二引导路D2。
[0187]〈排气引导部件〉
[0188]排气引导部件360被安装于马达310的机壳320。排气引导部件360具有:圆板环状的支承体366a;圆环状的突出部366c,所述突出部366c从支承体366a的外周缘向上侧突出;圆筒状的隔壁环366b,所述隔壁环366b从支承体366a的外周缘向下侧延伸;外周筒部365,所述外周筒部365从径向外侧包围隔壁环366b;以及多个(图示为六个)内方引导部367,所述内方引导部367从外周筒部365的下端向下侧延伸。
[0189]如图19所示,支承体366a具有:圆筒状的安装环368,所述安装环368从中央部的下表面朝向下侧延伸;以及三个圆柱凸部369,所述圆柱凸部369从支承体366a的下表面向下侧突出。
[0190]三个圆柱凸部369具有相同的直径以及高度,且在周向上隔着120°等间隔配置。在本变形例中,圆柱凸部369为中空,且在下侧的端面369a的中央具有沿轴向贯通的贯通孔369b ο
[0191]如图20所示,在排气引导部件360的安装环368中插入有机壳320的上侧轴承保持部327。排气引导部件360的安装环368的下表面和圆柱凸部369的下侧的端面369a与机壳320的上盖部323的上表面接触。排气引导部件360与马达310通过贯穿插入到圆柱凸部369的贯通孔369b与上盖部323的螺纹孔323a中的螺栓BT而紧固在一起。
[0192]隔壁环366b与外周筒部365在径向上相向。隔壁环366b与外周筒部365之间的间隙构成将排气向马达310内引导的第一引导路Dl以及将排气向马达310的外周排出的第二引导路D2。第一引导路Dl位于设有内方引导部367的部位,第二引导路D2位于内方引导部367彼此周向之间。在本变形例中,第一引导路Dl以及第二引导路D2沿周向各自设有六个。
[0193]如图12所示,多个内方引导部367分别嵌入到机壳320的贯通孔325或贯通孔326中。如图19以及图20所示,内方引导部367的外周面沿与外周筒部365的外周面对齐的轴向延伸。内方引导部367的内周面367b成为随着朝向下侧而向径向内侧倾斜的倾斜面。内方引导部367的内周面367b的内侧作为第一引导路Dl,将从叶轮370排出的排气向径向内侧的贯通孔325、326引导。并且,在内方引导部367的内周面367b设有呈肋状沿上下方向延伸的多个静叶片367a。静叶片367a在径向上连接隔壁环366b和内方引导部367。流经第一引导路Dl的排气在静叶片367a彼此间被整流,并被高效地朝向贯通孔325、326引导。另外,静叶片367a也可倾斜于叶轮370的旋转方向。在这种情况下,能够沿叶轮370的旋转方向将包含回旋分量的排气更高效地向贯通孔325、326引导。
[0194]如图19所示,在内方引导部367彼此的周向之间设有将从叶轮370排出的排气向径向外侧引导并向马达310的外侧排出的第二引导路D2。如图21所示,第二引导路D2位于隔壁环366b的外周面366e与外周筒部365的内周面365a之间。在第二引导路D2的下端设有第三排气口 395。第三排气口 395将流经第二引导路D2的排气朝向下侧并向马达310的外侧排出。该排气流过马达310的外周面与容纳马达310的筐体319的内周面319a之间,最后从后述的最终排气孔317b (参照图13)排出。
[0195]隔壁环366b的外周面366e具有随着朝向下侧而朝向径向外侧伸出的内侧倾斜部366d。另一方面,外周筒部365的内周面365a在下端具有使外周筒部365的壁厚变薄的外侧倾斜部365b。通过设置内侧倾斜部366d以及外侧倾斜部365b,第二引导路D2随着朝向下侧保持径向的宽度不变地向径向外侧移动。在第二引导路D2,垂直于轴向的平面的截面积随着靠近第三排气口 395而逐渐变大。由此,能够减小空气被从第三排气口 395排出时的排气音。并且,提高了空气被从第三排气口排出时的排气效率。
[0196]〈叶轮〉
[0197]叶轮370将从朝向上侧开口的吸气口370a吸进的流体经由内部的流路朝向径向外侧排出。叶轮370具有叶轮主体371以及叶轮轮毂372。
[0198]叶轮主体371具有基底部373、多个动叶片374以及护罩375。基底部373为圆盘状,且在中央部具有沿轴向贯通的贯通孔373a。基底部373的贯通孔373a的周围被作为朝向上侧伸出的圆锥面状的斜面部373b。动叶片374为在基底部373的上表面从径向内侧向外侧延伸的沿周向弯曲的板状部件。动叶片374沿轴向立起配置。护罩375为末端朝向轴向上侧缩窄的圆筒状。护罩375的中央的开口部为叶轮370的吸气口 370a。基底部373与护罩375被动叶片374连接。动叶片374具有与上述实施方式的动叶片74相同的结构。
[0199]叶轮轮毂372具有:筒部372a,所述筒部372a沿轴向延伸;圆盘状的凸缘部372b,所述凸缘部372b从筒部372a的外周面的下部向径向外侧扩展;以及多个凸部372c,所述凸部372c从凸缘部372b的上表面向上侧突出。筒部372a具有末端朝向上侧的末端部缩窄的锥形状的斜面部372d。
[0200]叶轮轮毂372通过从下侧将筒部372a插入到基底部373的贯通孔373a中而被安装于叶轮主体371。筒部372a既可压入到贯通孔373a中,也可使用粘接剂等进行固接。叶轮轮毂372的凸缘部372b从下侧支承叶轮主体371。凸缘部372b上的凸部372c与基底部373的下表面的凹部373c嵌合。凸部372c与凹部373c通过嵌合,来限制叶轮主体371与叶轮轮毂372在周向上相对移动。
[0201]由于叶轮轮毂372具有凸缘部372b,因此能够通过凸缘部372b以遍及径向宽广的范围从下方支承叶轮主体371。由此,能够稳定地保持叶轮370,从而提高高速旋转时的稳定性。
[0202]在叶轮370中,叶轮轮毂372的筒部372a的末端的斜面部372d与基底部373的斜面部373b在上下方向上平滑连接。斜面部372d与斜面部373b构成将从叶轮370的吸气口 370a吸进的流体向径向外侧引导的圆环状斜面370b。
[0203]由于通过叶轮主体371和叶轮轮毂372构成圆环状斜面370b,因此即使提高基底部373的斜面部373b,也能够通过增大筒部372a(斜面部372d)的长度来增大圆环状斜面370b的最大高度。因此,能够抑制基底部373的厚度增加,且能够实现优选形状的圆环状斜面370b ο
[0204]优选叶轮轮毂372为金属制品。由此,能够牢固地连接轴331和叶轮370。因此,能够使叶轮370稳定地高速旋转。并且,由于能够将斜面部372d制成金属面,因此能够将圆环状斜面370b的上侧末端的表面平滑化。
[0205]叶轮370通过从下侧将轴331的上端部嵌入到叶轮轮毂372的筒部372a而被固定于轴331。如图13所示,与轴331连接的叶轮370配置在排气引导部件360的圆环状的突出部366c的内侧。因此,突出部366c位于叶轮370的排气口 370c的附近。
[0206]突出部366c与后述的叶轮机壳380的排气引导部383—起将从叶轮370排出的排气向下侧引导。在本变形例中,突出部366c的外周面为随着朝向径向外侧而朝向下方倾斜的倾斜面。突出部366c的外周面为向外侧凸的平滑的曲面形状。
[0207]突出部366c的外周面的下端与圆筒状的隔壁环366b的外周面平滑连续。因此,在突出部366c的下端,相对于垂直于轴向的方向的倾斜角度为大致90°。突出部366c的上端位于叶轮370的基底部373的外周端紧靠径向外侧的位置。突出部366c的上端位于比基底部373的下表面靠上侧的位置,但位于比基底部373的外周端的上表面靠下侧的位置。
[0208]在本变形例的送风装置301中,由于突出部366c具有上述的形状以及配置,因此能够以不扰乱气流的方式将从叶轮370排出的空气顺畅地向下方引导。在叶轮370的排气口370c的下端,空气被从基底部373的外周端朝向大致垂直于轴向的方向排出。在本变形例中,由于突出部366c的上端位于比基底部373的上表面靠下的位置,因此所排出的空气不会与突出部366c碰撞,而沿着突出部366c的外周面被引导。由此,能够高效地输送空气。
[0209]〈叶轮机壳〉
[0210]如图13所示,叶轮机壳380为在上侧具有吸气口380a且末端朝向轴向上侧缩窄的圆筒状。叶轮机壳380具有:吸气引导部381,所述吸气引导部381位于吸气口 380a的开口端;叶轮机壳主体部382,所述叶轮机壳主体部382容纳叶轮370 ;以及排气引导部383,所述排气引导部383从叶轮机壳主体部382的外周缘向径向外侧以及下侧呈裙状延伸;以及外周安装环384,所述安装环384从排气引导部383的外周缘向上侧延伸。
[0211]叶轮机壳主体部382具有与叶轮370的护罩375相似的截面形状。叶轮机壳主体部382的内侧面(下表面)与护罩375的外侧面(上表面)隔着相同的间隔相向。
[0212]朝向径向内侧突出的圆环状的吸气引导部381位于叶轮机壳主体部382的内周侧的上端部。如图20所示,吸气引导部381从上侧覆盖护罩375的上端面375b。在吸气引导部381的下表面与护罩375的上端面375b之间存在有朝向径向延伸的宽度狭窄的间隙。
[0213]在叶轮机壳主体部382的外周侧的端部设有绕护罩375的外周端朝向下侧弯曲的周缘弯曲部382a。周缘弯曲部382a向下侧延伸并从径向外侧包围护罩375的外侧端面。在周缘弯曲部382a的内周面与护罩375的外侧端面之间存在有朝向轴向上侧延伸的宽度狭窄的间隙。
[0214]如图20以及图21所示,排气引导部383构成将从叶轮370向径向外侧排出的排气向下侧引导的排气流路392。排气引导部383的内周面从上端向下端、从垂直于轴向的方向朝着轴向平滑倾斜。排气引导部383的内周面在下端与排气引导部件360的外周筒部365的内周面365a平滑连接,并构成排气流路392的外周侧的壁面。
[0215]外周安装环384具有圆筒形状。外周安装环384具有从上端向径向外侧延伸的凸缘部384a。外周安装环384的外周面与排气引导部件360的外周筒部365的内周面嵌合。并且,凸缘部384a与外周筒部365的上端接触,从而决定叶轮机壳380相对于排气引导部件360在上下方向上的位置。
[0216]在排气引导部383的上表面设有沿周向延伸的凹部386。凹部386由周缘弯曲部382a、排气引导部383以及外周安装环384构成。叶轮机壳380通过设置凹部386使排气引导部383的壁厚均等化。并且,在凹部386设有在径向上将外周安装环384与叶轮机壳主体部382的周缘弯曲部382a连为一体的肋385。
[0217]叶轮机壳380通过模具成型生产而成。也就是说,叶轮机壳380通过将流动状态的材料注入到两个以上的模具之间的间隙中使其固化制造而成。本变形例的叶轮机壳380由树脂材料通过注塑成型制成。并且,在将叶轮机壳380被设置为铝合金制品的情况下,叶轮机壳380通过铝压铸制成。通过模具成型制成的成型品有可能存在有因材料在硬化时收缩而在壁厚部的表面产生缩痕从而导致尺寸精度降低的缺陷。并且,在实施铝压铸的情况下,有可能存在有在壁厚部的内部产生气孔(砂眼)从而导致强度降低的缺陷。
[0218]本变形例的叶轮机壳380在外周安装环384与叶轮机壳主体部382的周缘弯曲部382a之间设有凹部386。由此,使叶轮机壳380的排气引导部383的壁厚均等化,从而能够抑制在排气引导部383的周围产生缩痕。并且,同样能够抑制在叶轮机壳380的排气引导部383的内部产生气孔。并且,本变形例的叶轮机壳380通过在凹部386设置肋385,能够提高外周安装环384相对于叶轮机壳主体部382的刚性。由此,叶轮机壳380能够在外周安装环384中牢固地与排气引导部件360固定在一起。
[0219][基板壳体、控制基板]
[0220]〈基板壳体〉
[0221]如图12以及图13所示,基板壳体315被安装于马达310的下侧且包围控制基板311。基板壳体315具有圆板状的底壁316以及从底壁316的外缘向上侧延伸的筒状部317。在筒状部317设有沿径向贯通并将基板壳体315的内侧和外侧连通的最终排气孔317b。最终排气孔317b使从上述的各排气口(第一排气口 396、第二排气口 397以及第三排气口 395)排出的排气合流并排出。
[0222]图22为马达310的侧视图。
[0223]如图12以及图22所示,筒状部317的上端面317a呈以中心轴线J为中心的螺旋状倾斜。上端面317a随着朝向下侧而朝着与叶轮370的旋转方向相同的方向倾斜。最终排气孔317b位于上端面317a的螺旋下端侧。从排气引导部件360的第三排气口 395排出的排气在马达310的外周面与容纳马达310的筐体319的内周面319a之间向下流动。当该排气到达筒状部317的上端面317a,则沿着上端面317a的倾斜度回旋并到达最终排气孔317b排出。由于上端面317a不会以急角度改变流动方向地将从第三排气口 395朝斜下排出的包括回旋分量的排气向最终排气孔317b引导,因此能够减少排气效率降低。
[0224]多个第三排气口395中的至少一个第三排气口 395位于最终排气孔317b的正上方。在此,将位于最终排气孔317b的正上方的第三排气口 395称作“正上方排气口 395A”。在本变形例中,上端面317a的最上端317c位于内方引导部367的下侧。由此,从正上方排气口395A排出的排气不被朝向上端面317a引导,而是通过比朝向上端面317a引导短的距离被从最终排气孔317b排出,从而能够提高从正上方排气口395A排出的排气效率。
[0225]本变形例的上端面317a例示了倾斜度为沿周向保持不变的倾斜面的情况。但是,上端面317a也可是倾斜度沿周向改变的倾斜面。在这种情况下,优选上端面317a成为倾斜角随着从上侧向下侧渐渐变缓的倾斜面。例如,在上端面317a呈朝向下侧凸的曲面上,上端面所形成的曲面的曲率半径中心也可是位于比上端面317a靠上侧的曲面。由此,能够使朝向下侧流动的排气随着上端面317a慢慢回旋并朝向最终排气孔317b引导,从而能够提高排气效率。
[0226]〈控制基板〉
[0227]控制基板311与从线圈342延伸的线圈线以及传感器基板350连接,来对马达310进行控制。如图13所示,控制基板311通过固定于下盖322的多个(变形例中为三个)柱状部件313,以倾斜于下盖322的状态被安装于马达310的下侧。柱状部件313被螺纹固定于下盖322的螺纹孔322d中。多个柱状部件313各自具有不同的高度。并且,在柱状部件313的下侧端面设有倾斜面。控制基板311隔着间隔物313a被螺纹固定于柱状部件313的下侧端面。
[0228]控制基板311在基板壳体315的内部朝向基板壳体315的最终排气孔317b倾斜。也就是说,控制基板311的最下点位于最终排气孔317b侧。
[0229]流经马达310的内部且从第一排气口396以及第二排气口 397向马达310的下侧排出的排气与控制基板311接触,从而对控制基板311进行冷却。而且,与控制基板311的上表面311a接触的排气沿着控制基板311的倾斜度被顺畅地向最终排气孔317b排出。也就是说,控制基板311通过朝向最终排气孔317b倾斜,能够提高排气效率。而且,通过倾斜配置控制基板311,从轴向观察控制基板311时的投影面积变小。由此,能够扩大控制基板311的外缘与基板壳体315的筒状部317的内周面之间的间隙,并能够使排气流进控制基板311的下表面311b侧。因此,在即使在控制基板311的下表面311b装设电容器等发热量大的装配零件,也能够有效地对它们进行冷却。
[0230]控制基板311的轴向位置优选控制基板311的上表面311a以及装设于上表面311a的装配零件在不与马达310的下盖322干涉的范围内靠近配置。由此,不仅提高控制基板311的冷却效果,还能够提高通过控制基板311的倾斜度将排气向最终排气孔317b引导的效果。[0231 ]〈送风动作〉
[0232]本变形例的送风装置301通过利用马达310使叶轮370旋转,如图13所示,从吸气口380a将空气吸入到叶轮370内,并经由叶轮370内的空气流路向径向外侧排出空气。从叶轮370排出的排气流经排气流路392流进排气引导部件360。排气流路392位于叶轮机壳380的排气引导部383的内周面与突出部366c的外周面之间,并使从叶轮370向径向外侧排出的排气朝向下侧。流经排气流路392并朝向下侧流动的排气在排气引导部件360中被沿周向交替配置的第一引导路Dl和第二引导路D2分流。
[0233]如图20所示,流经第一引导路Dl的排气被内方引导部367的内周面367b朝向径向内侧引导,并被静叶片367a整流,再从贯通孔325、326流进马达310的内部。
[0234]经由贯通孔325流进马达310的内部的排气,流进图18所示的定子340与机壳320之间的空气流路FP。在空气流路FP内,排气朝向下侧流动。如图16所示,在空气流路FP内,上侧绝缘件343的上侧倾斜凸部343g与下侧绝缘件344的下侧倾斜凸部344g使排气的回旋分量朝向下侧。在空气流路FP内露出了直线部341c(定子铁芯341)的外周面,并通过排气进行冷却。多个板状部345位于空气流路FP内,且对在空气流路FP内流经的排气进行整流。流经空气流路FP的排气从作为第一排气口 396的下侧开口部324向下方排出。
[0235]如图18所示,经由贯通孔326流进马达310内的排气经由间隙CL向定子340的内侧流动。包围间隙CL的第一侧端面343b、第二侧端面343c以及倾斜部件346将流经间隙CL的排气向模制部347的排气引导孔348引导。通过该结构,能够对作为马达310的发热部位的线圈342进行冷却。除此之外,通过模制部347的排气引导孔348还能够高效地将排气向下侧引导。从排气引导孔348向下侧排出的排气从作为第二排气口 397的贯通孔322a向下方排出。
[0236]从第一排气口396以及第二排气口 397排出的排气与倾斜固定的控制基板311的上表面31 Ia接触,从而对控制基板311进行冷却。进而沿控制基板311的上表面31 Ia朝向基板壳体315的最终排气孔317b引导并被排出。
[0237]另一方面,如图21所示,流经第二引导路D2的排气通过隔壁环366b的内侧倾斜部366d朝向径向外侧移动的同时,经由第三排气口 395向下侧排出。从第三排气口 395向下侧排出的排气沿马达310的机壳320的外周面向下侧流动。如图22所示,沿机壳320的外周面流动的排气的一部分沿基板壳体315的上端面317a呈螺旋状回旋,并向最终排气孔317b引导且被排出。上端面317a通过朝向与叶轮370的旋转方向一致的方向倾斜,能够将从第三排气口 395排出的且包括沿叶轮370旋转方向回旋的分量的排气沿马达310的外周面高效地向最终排气孔317b引导。并且,沿机壳320的外周面流动的排气的一部分不经由上端面317a,而是流经比向上端面317a引导更短的距离到达最终排气孔317b并被排出。
[0238]在本变形例的送风装置301中,板状部(整流板)345设置于绝缘件(下侧绝缘件344)。但是,板状部(整流板)345也可设置于其他的部位。例如,定子340具有将线圈342模制在内部的模制部347,且模制部347也可具有板状部345。在此,在板状部345具有模制部347的情况下,根据图16、17进行说明。在这种情况下,下侧绝缘件344不具有位于铁芯背部341a的下侧的下侧外周壁部344a,由模制部347构成相当于下侧外周壁部344a的部位。这种模制部347具有设置于下侧外周壁部344a的外周面的板状部345。像这样,如果板状部345设置于空气流路FP,则可设置在任意的部分。但是,通过设置于定子340的一部分(例如绝缘件以及模制部等),能够利用流经空气流路FP的排气,借助板状部345有效地对定子340进行冷却。
[0239]图23为示出吸尘器100的图。吸尘器100装设上述的送风装置。由此,在装设于吸尘器100的送风装置中,能够以高精度将流路的径向的宽度保持恒定,从而能够提高排气效率。由此,能够提高送风装置的排气效率。另外,本实用新型的送风装置也可用于除吸尘器之外的各种电气设备。
[0240]以上,对本实用新型的实施方式以及变形例进行了说明,但实施方式以及变形例中的各结构以及它们的组合等为一个例子,在不超出本实用新型的主旨的范围内,能够增加、省略、替换结构以及实施其他的变更。并且,本实用新型不被实施方式限定。
【主权项】
1.一种送风装置,其包括: 转子,所述转子具有沿上下延伸的中心轴线配置的轴; 定子,所述定子位于所述转子的径向外侧; 筒状的机壳,所述机壳容纳所述转子和所述定子,且沿轴向延伸;以及 叶轮,所述叶轮在比所述定子靠上侧的位置被安装于所述轴, 所述定子具有: 环状铁芯背部; 多个齿部,所述齿部从所述铁芯背部向径向内侧延伸;以及 线圈,所述线圈被卷绕于所述齿部, 所述送风装置的特征在于, 所述定子的径向外周面具有在周向上交替存在的第一区域以及第二区域, 所述第一区域位于所述齿部的径向外侧,且在与所述机壳的内周面之间构成沿轴向延伸的流路, 所述第二区域在径向上与所述机壳的内周面嵌合, 在所述机壳设有在径向上贯通所述机壳并朝向所述流路开口的贯通孔, 沿周向配置的多个整流板位于所述流路。2.根据权利要求1所述的送风装置,其特征在于, 所述铁芯背部的径向外侧面的至少一部分露出到所述流路。3.根据权利要求2所述的送风装置,其特征在于, 所述定子还具有绝缘件, 所述线圈隔着所述绝缘件被卷绕, 所述绝缘件具有所述整流板。4.根据权利要求1至3中的任一项所述的送风装置,其特征在于, 所述贯通孔的周向中心位于比所述流路的周向中心靠所述叶轮的旋转方向后方侧的位置。5.根据权利要求1或2所述的送风装置,其特征在于, 所述定子具有: 上侧绝缘件,所述上侧绝缘件位于所述铁芯背部的上侧;以及 下侧绝缘件,所述下侧绝缘件位于所述铁芯背部的下侧, 所述上侧绝缘件以及所述下侧绝缘件中的任意一方或者两方在所述第一区域具有朝向径向外侧突出的凸部, 所述凸部具有随着朝向下侧而朝着所述叶轮的旋转方向前方的倾斜面。6.根据权利要求5所述的送风装置,其特征在于, 所述凸部具有上下延伸且位于所述铁芯背部的径向外侧面的铁芯背部覆盖部, 所述铁芯背部覆盖部具有与所述倾斜面相连的铁芯背部覆盖部倾斜面。7.根据权利要求5所述的送风装置,其特征在于 所述倾斜面为曲面。8.根据权利要求1或2所述的送风装置,其特征在于, 所述定子具有将所述线圈模制在内部的模制部,所述模制部具有所述整流板。9.根据权利要求8所述的送风装置,其特征在于,多个所述整流板上下延伸。10.—种吸尘器,其特征在于,所述吸尘器具有权利要求1至9中的任一项所述的送风装置。
【文档编号】H02K3/34GK205595951SQ201620320330
【公开日】2016年9月21日
【申请日】2016年4月15日
【发明人】早光亮介
【申请人】日本电产株式会社
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