本实用新型属于机车控制箱技术领域，尤其是涉及一种机车控制箱的顶盖板。
背景技术：
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近几年随着国民经济的快速发展，国家对于铁路行业的建设也逐年加大力度，铁路行业迅猛发展。目前，所有客运列车的车厢都配有机车控制箱，对车厢内的供电、电源转换及车载电器进行控制，由于机车控制箱内部安装的电子元器件较多，因此在控制箱上开热散热孔进行散热，而由于热空气具有上升的特性，因此散热孔一般开设在机车控制箱的顶部，目前的顶盖板定位不够准确，在安装时缺少预定位功能。
技术实现要素：
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本实用新型所要解决的技术问题是：提供一种散热效果好，并且定位准确的顶盖板。
为了解决上述技术问题，本实用新型是通过以下技术方案实现的：一种机车控制箱的顶盖板，包括板主体，所述板主体为5mm厚度的矩形板状结构，所述板主体的板面设有散热通道，所述散热通道内开设有散热孔，并且所述板主体内侧板面上开设有减重槽，所述板主体内板面的边缘位置处设置有连接孔，所述板主体内板面的下端设置有凸出的限位板。
作为优选，所述减重槽的深度为2mm。
作为优选，所述散热通道设置有八组，并且八组散热通道对称设置在板主体的两侧，所述散热通道内横向等距设置四个散热孔、纵向等距设置九个散热孔。
作为优选，所述散热通道均位于减重槽内部。
作为优选，所述散热孔的结构为腰型孔。
作为优选，所述连接孔的结构为盲孔。
作为优选，所述散热通道设置在板主体非中心位置的远离限位板的一端。
作为优选，所述限位板高出板主体的内板面2.5mm。
作为优选，所述限位板包括第一端面、第二端面、第三端面和第四端面，所述第一端面与板主体下端面相平齐，所述第二端面与减重槽的下槽面相平齐，所述第三端面超出减重槽的左槽面0.5mm，所述第四端面超出减重槽的右槽面0.5mm。
与现有技术相比，本实用新型的有益之处是：通过增设限位板实现顶板安装时的预定位功能，装配安装人员在安装时，只需要将限位板安装在与其他部件进行预配合定位，即可实现顶盖板的快速定位安装。
附图说明：
下面结合附图对本实用新型进一步说明。
图1是本实用新型的正面立体图。
图2是本实用新型的背面立体图。
图3是本实用新型的主视图。
图4是本实用新型的后视图。
图中：1、板主体；2、散热通道；3、减重槽；4、限位板；41、第一端面；42、第二端面；43、第三端面；44、第四端面；5、连接孔；6、散热孔。
具体实施方式：
下面结合附图及具体实施方式对本实用新型进行详细描述：
如图1至图4所示的一种机车控制箱的顶盖板，包括板主体1，所述板主体1为5mm厚度的矩形板状结构，所述板主体1的板面设有散热通道2，所述散热通道2内开设有散热孔6，并且所述板主体1内侧板面上开设有减重槽3，所述板主体1内板面的边缘位置处设置有连接孔5，所述板主体1内板面的下端设置有凸出的限位板4。
进一步为了降低板主体1的整体重量，所述减重槽3的深度为2mm，同时还能保证板主体1的整体强度。
在实际的使用过程中，需要采用通过多个散热通道2进行散热，所述散热通道2设置有八组，并且八组散热通道2对称设置在板主体1的两侧，所述散热通道2内横向等距设置四个散热孔6、纵向等距设置九个散热孔6，采用这种排布方式，使得顶盖板的结构更加美观。
所述散热通道2均位于减重槽3内部，所述散热孔6的结构为腰型孔，这样一来，降低了散热孔6的厚度，更加有利于热量的散出。
为了保证顶盖板板面的美观性，所述连接孔5的结构为盲孔。
另外，在实际的使用过程中，限位板4位于外侧，为了使散热孔6远离人体，因此，所述散热通道2设置在板主体1非中心位置的远离限位板4的一端。
再进一步地为了保证限位板4的定位精度，所述限位板4高出板主体1的内板面2.5mm。
所述限位板4包括第一端面41、第二端面42、第三端面43和第四端面44，所述第一端面41与板主体1下端面相平齐，所述第二端面42与减重槽3的下槽面相平齐，所述第三端面43超出减重槽3的左槽面0.5mm，所述第四端面44超出减重槽3的右槽面0.5mm，采用这种结构，可避免限位板4与其他安装部件发生干涉。
需要强调的是：以上仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型作任何形式上的限制，凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型技术方案的范围内。