电路板、带电池的电路板和家电产品的制作方法

本实用新型涉及电路领域，尤其涉及一种电路板、带电池的电路板和家电产品。

背景技术：

在很多家电产品中，都具有时钟和存储器，以实现定时控制、记忆自定义配置等功能。为了节约电能，很多家电产品在不使用的状态下都会切断外接电源，那么就需要在家电产品的电路板上安装电池，以实现时钟记录、时钟显示、掉电记忆等功能。

为了降低家电产品的成本，提高生产效率，家电产品的电路板一般都是批量生产的。在批量生产电路板的生产流程中，一般采用波峰焊或回流焊等自动焊接方式焊接电路板上的各元器件。在电路板进行完波峰焊或回流焊后，需要对电路板进行自动在线测试仪(In Circuit Tester，ICT)测试，以对电路板的焊接质量进行测试，确认电路板上的器件是否有漏装、短路、空焊等不良情况发生。在对电路板进行ICT测试的过程中，某些测试需要对电路板加电，因此需要电路板本身不能带电，否则会对测试结果造成干扰。

因此，目前对于带有电池的电路板，电池无法在自动焊接过程中进行焊接，而需要在电路板过完波峰焊、通过ICT测试后，再人工焊接电池。也就是说，电池不能和其他元器件一起通过自动焊接进行焊接，这大大降低了电路板的生产效率，同时增加了生产成本。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型实施例期望提供一种电路板、带电池的电路板和家电产品，提高了带电池的电路板的生产效率，降低了生产成本。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：

第一方面提供一种带电池的电路板，所述带电池的电路板包括：

焊接在所述电路板上的电池以及焊接在所述电路板上的至少一个其他元件；

所述电池的任一个引脚与第一短接点连接，第二短接点与所述第一短接点开路且可与第一短接点短接连接，所述第二短接点与任一个其他元件连接；

所述第一短接点和所述第二短接点为短接焊盘。

在第一方面一种可能的实现方式中，所述第一短接点和所述第二短接点之间的距离小于预设阈值。

在第一方面一种可能的实现方式中，所述第一短接点和所述第二短接点之间的距离小于1毫米。

在第一方面一种可能的实现方式中，所述第一短接点和所述第二短接点之间的距离小于1毫米且大于0.1毫米。

在第一方面一种可能的实现方式中，所述电池包括扣式电池、锌锰电池、充电电池中的任一种。

第二方面提供一种电路板，所述电路板包括：电池焊接位置以及至少一个其他元件焊接位置；

所述电池焊接位置包括电池正极焊盘和电池负极焊盘，所述电池正极焊盘或所述电池负极焊盘与第一短接点连接，所述第一短接点与第二短接点开路且可与所述第二短接点短接连接；

所述第二短接点与任一个其他元件焊接位置的至少一个焊盘连接；

所述第一短接点和所述第二短接点为短接焊盘。

在第二方面一种可能的实现方式中，所述第一短接点和所述第二短接点之间的距离小于预设阈值。

在第二方面一种可能的实现方式中，所述第一短接点和所述第二短接点之间的距离小于1毫米。

在第二方面一种可能的实现方式中，所述第一短接点和所述第二短接点之间的距离小于1毫米且大于0.1毫米。

第三方面提供一种家电产品，所述家电产品包括：如第一方面任一种可能的实现方式所述的带电池的电路板；

所述带电池的电路板上的至少一个其他元件通过电池供电。

本实用新型实施例提供的电路板、带电池的电路板和家电产品，通过在电路板上电池的任一个引脚连接第一短接点，并且设置与第一短接点开路且可与短接点短路连接的第二短接点，使得带电池的电路板上的电池可以与电路板上的其他元件一起通过自动焊接进行焊接，提高了带电池的电路板的生产效率，降低了生产成本。

附图说明

图1为本实用新型实施例提供的带电池的电路板的结构示意图；

图2为本实用新型实施例提供的电路板的结构示意图；

图3为本实用新型实施例提供的带电池的电路板的制造方法的流程图。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。

在家电领域，定型后的产品都会进行大批量生产，在大批量生产的过程中，生产成本和效率对企业的利润影响很大，因此如何能降低家电产品各部件的生产成本，提高生产效率是各家电生产企业的重要研究方向。

家电产品的设计越来越人性化，功能也越来越多，其中部分功能需要不间断地供电。例如各种家电的定时开关功能、时钟显示功能，就需要对设置在家电中的时钟不间断供电；再例如洗衣机中的自定义洗衣程序、电视机中用户的自定义设置等也需要对家电中的存储器进行不间断供电，才能在切断外界电源后保持各种配置的存储状态。因此，很多家电产品中都安装有电池，由电池为部分需要不间断供电的元器件进行供电，避免由于家电产品的外界电源切断后影响用户的正常使用。

电池一般都安装在家电产品中的电路板上，为了提高家电产品的生产效率，降低生产成本，家电产品的电路板在批量生产时，一般都是采用波峰焊或回流焊等自动焊接的方法进行焊接的。波峰焊是让电路板的焊接面直接与高温液态锡接触达到焊接目的。回流焊是将空气或氮气加热到足够高的温度后吹向已经贴好元件的电路板，让元件两侧的焊料融化后与电路板粘结。其中波峰焊主要应用于焊接插接元件，回流焊主要应用于焊接贴装元件。波峰焊或回流焊的焊接效率高，可以实现流水线式的自动焊接，焊接效果优于人工焊接，且比人工焊接节约成本，因此普遍应用于大批量的电路板焊接。但是为了确保焊接质量，在电路板经过波峰焊或回流焊焊接后，需要对电路板进行ICT测试。

ICT测试是通过对在线元器件的电性能及电气连接进行测试来检查生产制造缺陷及元器件不良的一种标准测试手段。它主要检查在线的单个元器件以及各电路网络的开、短路情况，具有操作简单、快捷迅速、故障定位准确等特点，是一种元器件级的测试方法。具体地，先根据电路板的布线设计专门的针床，将针床上的探针与已焊接好的线路板上的元器件接触，并用数百毫伏电压和10毫安以内电流进行分立隔离测试，从而精确地测出所装电阻、电感、电容、二极管、三极管、可控硅、场效应管、集成块等通用和特殊元器件的漏装、错装、参数值偏差、焊点连焊、线路板开短路等故障。

ICT测试的测试原理决定了测试时电路板上元器件本身不能带电，如果ICT测试时，元器件本身有电流通过，势必会对ICT测试结果造成干扰。因此，在进行ICT测试时，需要断开电路板上的电池连接，也就是说，在电路板通过ICT测试之前，不能在电路板上连接电池。

电路板上的电池有两种连接方式，一种是直接将电池焊接在电路板上，另一种是先在电路板上焊接电池座，然后再将电池安装在电池座内。其中，在电路板上焊接电池座的方式，首先增加了电池座这个器件，增加了电路板的成本，另外，仅能通过人工的方式将电池安装在电池座内，电路板的生产效率也会下降。而将电池焊接在电路板上的方式，由于电池需要在电路板通过ICT测试后再进行焊接，那么也仅能通过人工方式焊接电池，同样会导致生产效率较低。

基于上述原因，本实用新型实施例提供一种带电池的电路板，用于解决上述问题。

图1为本实用新型实施例提供的带电池的电路板的结构示意图，如图1所示，本实施例提供的带电池的电路板包括：电路板11、电池12、其他元件13。

其中电路板11可以为任一种可通过波峰焊或回流焊进行焊接的电路板，例如单层、双层或多层印制电路板(Printed Circuit Board，PCB)、柔性电路板(Flexible Printed Circuit，FPC)等。电路板11上焊接有电池12和多个其他元件13。在图1中仅示出一个其他元件13，但可以理解的是，电路板11上的其他元件13的数量不以图1为限，其他元件13的种类和数量都根据电路板11的作用确定，各其他元件13组成的电路完成电路板11的功能。其他元件13例如可以是电阻、电容、电感、二极管、三极管、场效应管、集成电路等。其他元件13中至少有一个需要通过电池12供电，例如图1中示出的其他元件13。

电路板11上设置有电池正极引脚14和电池负极引脚15，电池12的正极焊接在电池正极引脚14上，电池12的负极焊接在电池负极引脚15上，图中以电池12为扣式电池为例。电路板11上还设置有器件焊盘16和器件焊盘17，其他元件13焊接在器件焊盘16和器件焊盘17之间，这里的其他元件13为两端口元件。在电路板11上还设置有第一短接点18和第二短接点19，第一短接点18与电池正极引脚14连接，第二短接点19与器件焊盘17连接。第一短接点18与第二短接点19开路。

图1所示的带电池的电路板中，电池12焊接在电路板11上，且电池正极引脚14与第一短接点18连接，而第一短接点18和第二短接点19开路，那么电池12并和其他元件13形成回路，也就是并没有为其他元件13供电。因此电池12可以与其他元件13一起通过波峰焊、回流焊等自动焊接方式焊接在电路板11上，完成焊接后电路板11也可以正常进行ICT测试，电池11没有形成回路也就不会在电路板11上产生电流，不会对ICT测试产生影响。当电路板通过ICT测试后，可以再将第一短接点18和第二短接点19进行短路连接。这里可以采用人工焊接的方式将第一短接点18和第二短接点19进行短路连接。第一短接点18和第二短接点19为了便于进行短接连接，因此第一短接点18和第二短接点19可以为短接焊盘。

由于在对电路板11进行波峰焊、回流焊等自动焊接时，第一短接点18和第二短接点19上会粘有焊接料，那么在将第一短接点18和第二短接点19进行短路连接时，无需再添加额外的焊接料，仅使用烙铁等焊接工具一次点焊即可完成短路连接，非常便捷，而且对焊接工人的技术要求不高，不会由于工人焊接水平不高对电路板11的焊接质量产生影响，对于熟练的焊接工人而言，仅需几秒即可完成焊接工作，不会对电路板11的生产效率产生过多影响。而传统的带电池的电路板中，需要在电路板完成自动焊接后，再人工焊接整个电池，焊接整个电池对焊接技术有所要求，若焊点质量不高可能影响电池供电性能；另外即使熟练的焊接工人，也需要几十秒的时间，对电路板的生产效率就会产生影响。因此，本实用新型实施例提供的带电池的电路板生产效率高于传统的带电池的电路板，且无需熟练的焊接工人进行后续焊接工作，同样节约了生产成本。

图1中示出的第一短接点18是与电池正极引脚14连接的，但第一短接点18与电池负极引脚15连接同样可以，只要切断电池12与其他元件13的连接即可。

本实用新型实施例提供的带电池的电路板，通过在电路板上电池的任一个引脚连接第一短接点，并且设置与第一短接点开路且可与短接点短路连接的第二短接点，使得带电池的电路板上的电池可以与电路板上的其他元件一起通过自动焊接进行焊接，提高了带电池的电路板的生产效率，降低了生产成本。

在图1所示实施例中，第一短接点18和第二短接点19之间只要开路，并可以进行短路连接即可。但为了便于将第一短接点18和第二短接点19进行短路连接，提高进行短路连接的效率，第一短接点18和第二短接点19之间的距离需要尽可能小。第一短接点18和第二短接点19之间的距离可以根据人工焊接时，一次点焊能够连接两个短接点的最大距离确定，这个距离根据焊接工具、焊接工人焊接水平有所不同，将该距离称为预设阈值，第一短接点18和第二短接点19之间的距离要小于该预设阈值。一般地，该预设阈值可以为1毫米。

另外，由于电路板11需要经过波峰焊或回流焊等自动焊接方式进行焊接，而这些自动焊接方式都有焊点间的最小距离要求，若焊点之间的距离小于最小距离要求，那么在自动焊接过程中可能会使两个开路的焊点被焊接在一起。因此，第一短接点18和第二短接点19之间的距离也不能过近，至少需要大于电路板11所采用的自动焊接方式的最小距离要求。一般地，该最小距离要求为0.1毫米或0.2毫米。也就是说，第一短接点18和第二短接点19之间的距离小于1毫米且大于0.1毫米，或者小于1毫米且大于0.2毫米。该最小距离要求根据电路板所采用的自动焊接方式的性能确定。

图1所示实施例中，电池12为扣式电池，也就是常说的纽扣电池，但电池12还可以为锌锰电池(即干电池)、充电电池等任一种适用于为电路板上元器件供电的电池。

图1所示的带电池的电路板可以设置在需要电池为电路板上器件供电的家电产品中，但在电路板的生产过程中，首先需要设计、制造未焊接元器件的电路板，然后才能在电路板上通过焊接流程焊接上各器件，得到焊接了器件后的电路板。那么为了生产出图1实施例所示的带电池的电路板，对于未焊接元器件的电路板也需要进行一定的改进，如图2所示。

图2为本实用新型实施例提供的电路板的结构示意图，如图2所示，本实施例提供的电路板21包括：

电池焊接位置22和其他元件焊接位置23，其他元件焊接位置23的数量至少为一个，但其数量不以图2中为限，其他元件焊接位置23根据电路板21的布板设计确定数量、位置以及连接关系。其他元件焊接位置23包括多个焊盘，其焊盘的布局位置和数量根据所需焊接的元器件确定，其他元件焊接位置23上待焊接的元器件例如可以是电阻、电容、电感、二极管、三极管、场效应管、集成电路等。其他元件焊接位置23上带焊接的元器件中至少一个需要通过电池供电。

电池焊接位置22电池正极焊盘24和电池负极焊盘25，电池焊接位置22用于焊接电池，电池正极焊盘24和电池负极焊盘25的位置和形式根据电池焊接位置22所需焊接的电池种类确定。例如电池正极焊盘24和电池负极焊盘25可以是插装式焊盘，也可以是贴装式焊盘。

电池正极焊盘24与第一短接点26连接，第一短接点26与第二短接点27开路，并且第一短接点26和第二短接点27可以进行短接连接。需要说明的是，在图2中示出的是电池正极焊盘24与第一短接点26连接，但电池负极焊盘25与第一短接点26连接同样可以。第一短接点26和第二短接点27可以为短接焊盘。

其他元件焊接位置23包括多个焊盘，在图2中以两个焊盘为例，即第一焊盘28和第二焊盘29，第二短接点27与第一焊盘28连接。与第二短接点27连接的其他元件焊接位置23的焊盘，表示该其他元件焊接位置23上待焊接的元器件需要通过电池供电，而与第二短接点27连接的焊盘的数量根据该元器件的需求确定。

电路板21可以为任一种可通过波峰焊或回流焊进行焊接的电路板，例如单层、双层或多层PCB、FPC等。

本实施例所示的电路板，由于在电池安装位置的一个焊盘上连接了开路的第一短接点和第二短接点，使得该电路板上包括电池在内的元器件，均可通过波峰焊、回流焊等焊接方法进行自动焊接，从而提高了电路板的焊接效率。对电路板进行焊接的具体方法已在图1所示实施例中进行了详细阐述，此处不再说明。

进一步地，在图2所示实施例中，第一短接点26和第二短接点27之间的距离小于预设阈值，例如小于1毫米。

进一步地，在图2所示实施例中，第一短接点26和第二短接点27之间的距离小于1毫米且大于0.1毫米。

另外，为了得到图1所示的带电池的电路板，本实用新型实施例还提供一种带电池的电路板的制造方法。图3为本实用新型实施例提供的带电池的电路板的制造方法的流程图，如图3所示，本实施例提供的方法包括：

步骤S301，在电路板上放置各元器件，并将放置元器件后的电路板进行自动焊接；电路板包括电池、相互开路的第一短接点和第二短接点，第一短接点与电池的任一个引脚焊盘连接。

具体地，本实施例提供的方法是对带电池的电路板进行焊接，为了提高对带电池的电路板进行焊接的效率，需要对其进行自动焊接。在对电路板进行自动焊接的过程中，需要首先将需要焊接在电路板上的各元器件放置在各元器件对应的位置上。对于插接元件，就是将插接元件的引脚插接在电路板上相应的焊孔内；对于贴装元件，就是将贴装元件放置在电路板上相应的位置上，为了避免贴装元件错位可能还需要将贴装元件粘接在电路板上。其中，电路板上包括电池、相互开路的第一短接点和第二短接点，第一短接点与电池的任一个引脚焊盘连接。

将各元器件放置在电路板上的相应位置后，即可对电路板进行自动焊接。该自动焊接可以为波峰焊或回流焊等任一种可以进行流水线作业的自动焊接。具体的自动焊接流程本领域技术人员都可以知悉，此处不再赘述。

步骤S302，对焊接后的电路板进行ICT测试。

具体地，在完成对电路板的自动焊接后，即可对焊接后的电路板进行ICT测试，测试电路板上各器件的性能、焊接质量是否满足要求。对电路板进行ICT测试的具体方法和流程为本领域的惯用技术手段，此处也不再赘述。

需要说明的是，由于电路板上包括相互开路的第一短接点和第二短接点，且第一短接点与电池的任一个引脚焊盘连接，那么通过自动焊接的电路板上，电池也与其他器件处于开路状态，并不会在电路中产生电路，不会对ICT测试产生影响。

步骤S303，将通过ICT测试的电路板上的第一短接点和第二短接点进行短接。

具体地，在电路板通过ICT测试后，即可将第一短接点和第二短接点进行短路连接，从而将电池接入电路，完成最终电路板的焊接。

一般地，可以使用烙铁将通过ICT测试的电路板上的第一短接点和第二短接点进行短接。由于在对电路板进行自动焊接时，第一短接点和第二短接点上会粘有焊接料，那么在将第一短接点和第二短接点进行短路连接时，无需再添加额外的焊接料，仅使用烙铁等焊接工具一次点焊即可完成短路连接，非常便捷，而且对焊接工人的技术要求不高，不会由于工人焊接水平不高对电路板的焊接质量产生影响，对于熟练的焊接工人而言，仅需几秒即可完成焊接工作，不会对电路板的生产效率产生过多影响。而传统的带电池的电路板中，需要在电路板完成自动焊接后，再人工焊接整个电池，焊接整个电池对焊接技术有所要求，若焊点质量不高可能影响电池供电性能；另外即使熟练的焊接工人，也需要几十秒的时间，对电路板的生产效率就会产生影响。因此，本实用新型实施例提供的带电池的电路板的制造方法，生产效率高于传统的制造方法，且无需熟练的焊接工人进行后续焊接工作，同样节约了生产成本。

本实施例提供的带电池的电路板的制造方法，由于将电池和其他器件一起通过自动焊接方式焊接在电路板上，在焊接后的电路板通过ICT测试后，再将与电池连接的第一短路点和第二短路点进行短路连接，使电池接入电路，提高了对于带电池的电路板进行焊接的效率，同时节约了生成成本。

本实用新型实施例还提供一种家电产品，该家电产品包括：如图1所示的带电池的电路板，在该带电池的电路板上，至少一个其他元件通过电池供电。带电池的电路板可以为家电产品中完成任一种或多种功能的电路板。家电产品除了带电池的电路板外，还包括用于完成该家电产品功能的其他部件，各部件与带电池的电路板协同工作，完成家电产品应有的功能。

以上所述，仅为本实用新型的较佳实施例而已，并非用于限定本实用新型的保护范围。