一种调压器散热外壳的制作方法

本实用新型涉及一种汽油机调压器技术领域，特别涉及一种调压器散热外壳。

背景技术：

调压器是用于汽油机上的一种不可缺少的部件。调压器一般包括插头、外壳及电路板。

现有调压器的外壳，可参见图1-3，其存在以下不足：第一，现有的插头插在该外壳的插口(a)上，该插口(a)沿其插入深度方向尺寸一致，使其插头上插部与插口配合后，要么插接后配合很松，要么太紧而根本插不进去，存在安装效率低，可靠性差，质量难以控制；第二，现有外壳上仅在位于该电路板的背侧板(b)设置有散热片(c)，由于为单侧面散热，因此存在散热效果欠佳，长时间使用容易烧坏，影响使用寿命；第三，现有壳体采用对称固定，即在壳体两侧对称有一对固定板(d)，该固定板上采用条形安装孔(e)，由于两个固定板(d)会占具较大空间，而安装空间有限，因此只能压缩了电路板安装内腔和减小散热片尺寸，非常不方便电路板的安装，也减弱了散热效果，另外，由于需要旋钮两个螺钉固定，而相比若采用一个螺钉方式固定，安装效率成倍数降低，节约生产成本。

技术实现要素：

有鉴于现有技术的上述的一个或多个缺陷，本实用新型提供一种调压器散热外壳，结构优化，改善安装效率及提高产品性能。

为实现上述目的，本实用新型提供了一种调压器散热外壳，包括壳体(1)，该壳体(1)内具有容纳腔(100)，该壳体(1)上开设与容纳腔(100)内连通的开口(13)，其特征在于：所述壳体(1)外壁上设有一个安装板(2)，该安装板(2)上设有安装孔(20)；所述壳体(1)外壁上设有散热片(3)；位于所述开口(13)处的该壳体(1)上设有用于插头插装用的插口(101)。

进一步地，所述插口(101)宽度沿其深度方向逐渐变小。

进一步地，所述壳体(1)上沿其插口(101)边缘设置凸台(102)，该凸台(102)高度沿该插口(101)深度方向逐渐变大。

进一步地，所述壳体(1)为矩形背板(11)及该矩形背板(11)四边缘上的四个侧板(12)所围合而成且具有一侧开口(13)的盒体。

进一步地，所述安装板(2)和所述插口(101)分别设置在其中两个所述侧板(12)上，且其另外两个侧板(12)和矩形背板(11)的外壁上均设置有散热片(3)。

进一步地，所述矩形背板(11)上的散热片为5-20个且等间隔平行分布，其间距为2-6mm。

进一步地，所述侧板(12)上的散热片为3-8个且等间隔平行分布，其间距为2-6mm。

进一步地，所述安装板(2)与壳体(1)之间设置有加强筋板(4)。

进一步地，所述矩形背板(11)外壁上设有一个或多个顶出凸部(5)。

进一步地，所述矩形背板(11)外壁上设有一个接地凸部(6)。

本实用新型的有益效果是：

第一，本壳体外壁上仅一个安装板，安装时，该安装板(2)卡插后再通过其上的安装孔经一个螺钉固接，与现有采用两个固定板方式相比，一个安装板占用空间更小，可将壳体容纳腔相对增加，加大散热片外形尺寸，以方便电路板安装和减小，提高了散热效果，相比原两个螺钉方式固定，本壳体采用一个螺钉固定，可使安装效率成倍数提高，节约生产成本，因此结构优化，改善了安装效率及提高产品性能。

第二，由于插口(101)宽度沿其深度方向逐渐变小，插头插在该外壳的插口(a)上后，逐渐由松变紧，既方便快速插装，提高安装效率，同时也使插装后不容易松动，又能使插入后逐渐卡紧，卡紧力可不断逐渐增加；提高了产品可靠性和质量性能；

第三，由于壳体(1)上沿其插口(101)边缘设置凸台(102)，该凸台(102)高度沿该插口(101)深度方向逐渐变大；当插头插在该外壳的插口(a)上后，在另外一个方向上，也是逐渐由松变紧，既方便快速插装，提高安装效率，同时也使插装后不容易松动，又能使插入后逐渐卡紧，卡紧力可不断逐渐增加；提高了产品可靠性和质量性能；

第四，由于在其中两个侧板(12)和矩形背板(11)的外壁上均设置有散热片(3)，采用三侧面同时散热，散热效果提高，可避免长时间使用容易烧坏，延长使用寿命。

附图说明

图1是现有外壳的结构示意图。

图2是现有外壳一个方向上的立体图。

图3是现有外壳另一个方向上的立体图。

图4是本实用新型的主视图。

图5是图4中A-A向视图。

图6是本实用新型的后视图。

图7是本实用新型的左视图。

图8是本实用新型的仰视图。

图9是本实用新型的俯视图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明：

参见图4-9，一种调压器散热外壳，包括壳体1，该壳体1内具有容纳腔100，该壳体1上开设与容纳腔100内连通的开口13，其特征在于：所述壳体1外壁上设有一个安装板2，该安装板2上设有安装孔20；所述壳体1外壁上设有散热片3；位于所述开口13处的该壳体1上设有用于插头插装用的插口101。由于在壳体外壁上仅一个安装板2，安装时，该安装板2卡插外形相对应的沉孔后定位，再通过其上的安装孔20经一个螺钉固接，与现有采用两个固定板方式相比，一个安装板2具有占用空间更小，相对而言可将壳体容纳腔相对增加，加大散热片外形尺寸，以方便电路板安装和减小，提高了散热效果，另外相比原两个螺钉方式固定，本壳体1采用一个螺钉即可固定，可使安装效率成倍数提高，节约生产成本，结构改进优化，改善了安装效率及提高产品性能。

具体地，该安装板2外形为矩形板或梯形板或三角形板，在对应外形的定位孔上安装后，具有防转功能。

优选地，所述壳体1为矩形背板11及该矩形背板11四边缘上的四个侧板12所围合而成且具有一侧开口13的盒体。

参见图5和8，进一步地，所述插口101宽度沿其深度方向(F箭头方向)逐渐变小。由于插口101宽度沿其深度方向逐渐变小，插头插在该外壳的插口a上后，逐渐由松变紧，既方便快速插装，提高安装效率，同时也使插装后不容易松动，又能使插入后逐渐卡紧，卡紧力可不断逐渐增加；提高了产品可靠性和质量性能。优选地，该插口101为等腰梯形状的缺口；该缺口左右两斜面之间的夹角n为1-5°。所述插口101两个斜面对应配合插头插部两侧的一对U型插槽。

进一步地，所述壳体1上沿其插口101边缘设置凸台102，该凸台102高度沿该插口101深度方向逐渐变大。由于壳体1上沿其插口101边缘设置凸台102，该凸台102高度沿该插口101深度方向逐渐变大；当插头插在该外壳的插口a上后，在另外一个方向上，也是逐渐由松变紧，既方便快速插装，提高安装效率，同时也使插装后不容易松动，又能使插入后逐渐卡紧，卡紧力可不断逐渐增加；提高了产品可靠性和质量性能；优选地，该凸台102外平面与壳体1的侧板12外平面之间斜角m为1-5°。

优选地，所述安装板2和所述插口101分别设置在其中两个所述侧板12上，且其另外两个侧板12和矩形背板11的外壁上均设置有散热片3。由于在其中两个侧板12和矩形背板11的外壁上均设置有散热片3，采用三侧面同时散热，散热效果提高，可避免长时间使用容易烧坏，提高影响使用寿命。本实施例中，参见图4-5，所述安装板2和所述插口101所对应的两个所述侧板12为上下相对分布，而具有散热片3的两个侧板12为左右分布。

其中，所述安装板2与该壳体1一体成型且为沿壳体1的开口13所在端面向外平齐延伸设置。作为优选，该安装孔20采用圆孔，便于该安装板2定位后精准固定，且当螺钉固定后不易松动。

进一步地，所述矩形背板11上的散热片为5-20个且等间隔平行分布，其间距为2-6mm。

进一步地，所述侧板12上的散热片为3-8个且等间隔平行分布，其间距为2-6mm。

进一步地，所述安装板2与壳体1之间设置有加强筋板4。优选地，该加强筋板4为三角板，该加强筋板4为两个且间隔分布于该安装板2的两侧。可提高安装板2与该壳体1的整体强度，减少变形。

进一步地，所述矩形背板11外壁上设有一个或多个顶出凸部5。本产品毛坯为模具压铸成型，本产品可模具或压铸机上的顶杆，通过顶碰该顶出凸部5而使本产品从模具上自动顶出下落，提高了工艺性，便于自动生产，同时也避免对散热片3的顶出变形。作为优选，该顶出凸部5为四个且分布于该所述矩形背板11的四角。

进一步地，所述矩形背板11外壁上设有一个接地凸部6。该接地凸部6为配设，可便于在电路板需要接地时，通过在该接地凸部6上配钻一个接地穿线孔或螺纹安装孔。作为优选，该顶出凸部5为1个且位于该所述矩形背板11的中心。