一种KB型材用G型梁结构及其加工成型方法与流程

本发明属于低压设备的组装用梁结构技术领域，具体涉及一种kb型材用g型梁结构及其加工成型方法。

背景技术：

在目前我国低压成套设备gcs、gck、ggd、mns、xlw-21、动力柜等柜、箱体框架组装过程中，低压框架多由kb型材组装而成。采用kb型材组装柜、箱体，就需要采用g型梁配合安装才能将柜、箱体组装完成。

目前柜体中采用的g型梁结构(如图1)包括：g型梁结构本体1、焊接堵头2，通过焊接加工组成。g型梁结构本体1，采用冷轧钢板通过，下料剪切、冲孔、折弯成型加工而成。焊接堵头2为冲压件。在焊接过程中，需要将焊接堵头2，插入g型梁结构本体1折弯后形成的g形状结构中，保证焊接堵头2带定位凸起面与g型梁外侧面平齐，然后再在g型梁结构本体1与焊接堵头2结合的内侧采用焊接加工方法焊成一体，g型梁结构两侧均需要焊接。焊接点较大的影响产品性能的，还需要进行打磨。焊接工序结束后，需要对该焊接件进行电镀锌处理，才能满足后期低压成套设备柜、箱体框架组装中所需要的g型梁。

目前g型梁结构焊接过程中对g型梁结构本体1下料剪切、折弯成型加工要求高，如g型梁结构本体1加工误差大，会导致焊接堵头2插入不了g型梁结构本体1折弯后形成的g形状结构中。而且焊接堵头2焊接过程中，焊接全部为手工定位、焊接，保证不了g型梁加工精度，对后期低压成套设备柜、箱体框架组装中造成影响。目前g型梁结构在制作工艺中，用到了焊接、电镀锌等高污染、高能耗的加工工艺，焊接损伤加工人员身体健康，电镀锌对环境造成污染、不绿色环保。目前g型梁结构加工周期长、工艺落后、污染大、能耗高。

技术实现要素：

本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明提供一种kb型材用g型梁结构及其加工成型方法，目的是提高结构强度和成型精度，且避免采用焊接工序。

为了实现上述目的，本发明采取的技术方案为：

一种kb型材用g型梁结构，包括顶面、底面和侧面，所述顶面的两端均设有朝向底面同向折边成型的第一重合边，所述底面的两端均设有外贴附于第一重合边且朝向顶面同向折边成型的第二重合边，第一重合边与第二重合边的重合区域设有相配合的贯穿孔，第一重合边与顶面的折边成型折弯处设有第一加强筋。

所述第二重合边与底面的折边成型折弯处设有第二加强筋。

所述第二重合边设有定位凸起。

所述第二重合边设有紧固安装孔。

所述定位凸起为多个，多个定位凸起均布于紧固安装孔和贯穿孔的周向方向。

通过紧固件依次穿过第一重合边和第二重合边的贯穿孔与kb型材内的压板紧固连接。

所述第二重合边与底面折边成型的折弯内侧设有用于限位定位第一重合边的定位槽，所述定位槽内设有第三加强筋。

所述g型梁结构采用敷铝锌板材制作。

本发明还提供所述kb型材用g型梁结构的加工成型方法，包括如下步骤：

a、将板材通过冲裁加工成型预制件；

b、通过冲压成型g型梁结构的第一重合边、第二重合边、第一加强筋和第二加强筋；

c、折边成型g型梁结构的顶面；

d、折边成型g型梁结构的第一侧面；

e、将连接底面与顶面的第二侧面经折边成型使第一重合边及第二重合边重合，并贯穿第一重合边及第二重合边相配合的贯穿孔。

本发明的有益效果：

1、定制标准的预制敷铝锌毛坯板材，不需要电镀锌工序，减少加工周期，节省成本。

2、该g型梁结构底面与顶面采用同向成型重合边，成型折弯位置设置加强筋结构，结构强度大。

3、采用成型模具成型折弯边，提高加工成型精度。

4、减少了焊接、电镀锌污染大、能耗高工序。

5、加工工序少，参与加工人员少，模具的使用，能大批量快速加工。

附图说明

本说明书包括以下附图，所示内容分别是：

图1是现有g型梁结构的结构示意图；

图2是本发明g型梁结构的结构示意图；

图3是本发明g型梁结构的加工成型方法中第一工序结构示意图；

图4是本发明g型梁结构的加工成型方法中第二工序结构示意图；

图5是本发明g型梁结构的加工成型方法中第三工序结构示意图；

图6是本发明g型梁结构的加工成型方法中第四工序结构示意图；

图7是本发明g型梁结构的加工成型方法中第五工序结构示意图；

图8是本发明g型梁结构与kb型材组装结构示意图。

图中标记为：

1、g型梁结构本体，2、焊接堵头，3、顶面，4、底面，5、第一重合边，6、第二重合边，7、第一加强筋，8、第二加强筋，9、贯穿孔，10、定位凸起，11、第一侧面，12、kb型材，13、螺丝。

具体实施方式

下面对照附图，通过对实施例的描述，对本发明的具体实施方式作进一步详细的说明，目的是帮助本领域的技术人员对本发明的构思、技术方案有更完整、准确和深入的理解，并有助于其实施。

实施例1

如图2至图8所示，一种kb型材用g型梁结构，包括顶面3、底面4和侧面，顶面3的两端均设有朝向底面4同向折边成型的第一重合边5，底面4的两端均设有外贴附于第一重合边5且朝向顶面3同向折边成型的第二重合边6，第一重合边5与第二重合边6的重合区域设有相配合的贯穿孔9，第一重合边5与顶面3的折边成型折弯处设有第一加强筋7。该g型梁结构的顶面采用同向成型的第一重合边以及底面采用同向成型的第二重合边相配合重合，形成类似现有g型堵头结构，满足结构需求的同时，不需要采用类似现有技术中的焊接工艺加工成型，避免焊接损伤加工人员身体健康的情况发生，以及避免了焊接加工精度不足的现象。折边成型折弯处设置加强筋，提高结构强度。该g型梁结构优选采用敷铝锌板材制作，定制标准的预制敷铝锌毛坯板材，不需要电镀锌工序，减少加工周期，节省成本。上述的折边成型采用成型模具成型折弯边，提高加工成型精度。

为了进一步加强结构强度，第二重合边6与底面4的折边成型折弯处同样设有第二加强筋8。

为了便于该g型梁结构与kb型材组装连接，第二重合边6还设有定位凸起10。第二重合边6最好还设有紧固安装孔。紧固安装孔和贯穿孔分别设于第二重合边的两侧，便于定位组装。定位凸起10优选为多个，多个定位凸起10均布于紧固安装孔和贯穿孔9的周向方向。较好的是，在贯穿孔9和紧固安装孔的四周各设置一个定位凸起，起到较好的定位效果。具体组装时，可以通过紧固件依次穿过第一重合边5和第二重合边6的贯穿孔9与kb型材内的压板紧固连接。紧固件可以采用螺丝13。

该kb型材用g型梁结构的加工成型方法，包括如下步骤：

a、将板材通过冲裁加工成型预制件；具体而言，通过合理的结构设计，定制标准的预制敷铝锌毛坯板材，通过冲裁，将敷铝锌板材加工成成型预制件，并且成型g型梁定位凸起10。如图3所示，阴影为冲裁部分，由于合理的设计，冲裁部分结构简单，冲裁量少。

b、通过冲压设备冲压成型g型梁结构的第一重合边、第二重合边、第一加强筋和第二加强筋；

c、折边成型g型梁结构的顶面3；

d、折边成型g型梁结构的第一侧面11；

e、将连接底面4与顶面3的第二侧面经折边成型使第一重合边5及第二重合边6重合，并贯穿第一重合边5及第二重合边6相配合的贯穿孔9。当然，此贯穿孔也可以在冲裁工序前，先确定出贯穿位置，预先设置贯穿孔。

在进行kb型材与g型梁结构的组装时，通过一个m10螺丝依次穿过第一重合边5和第二重合边6的贯穿孔9与kb型材内的压板紧固连接，同时，通过另一个m10螺丝穿过第二重合边的紧固安装孔与kb型材内的压板紧固连接，两者配合能够很好的定位紧固组装。并且通过m10螺栓穿过成型重合边的贯穿孔，与压板配合，使得新型g型梁结构形成了一个封闭的结构，该结构与成型折弯位置设置加强筋能有效的增加g型梁强度，增加kb型材结构强度。该加工成型方法减少了焊接、电镀锌工序，加工工序少，参与加工人员少，配合模具的使用，能大批量快速加工。

实施例2

本实施例与实施例1的不同点在于，第二重合边6与底面4折边成型的折弯内侧设有用于限位定位第一重合边5的定位槽，定位槽内设有第三加强筋。该定位槽可以在底面折边成型第二重合边之前先进行预设，通过预设此定位槽，能够使得后续的第一重合边折弯贴合在第二重合边内侧时，起到限位定位的作用。定位槽的长度可以设置的比第一重合边的接触一端侧边略长，使得第一重合边的端侧边能够卡入此定位槽内。也可以将定位槽设置多个，每一个定位槽的长度相对较小，在第一重合边的端侧边设置与此定位槽配合的定位柱，通过定位柱与定位槽配合卡接。定位槽内设置加强筋，能够增加结构强度，避免开设定位槽而影响结构强度。

以上结合附图对本发明进行了示例性描述。显然，本发明具体实现并不受上述方式的限制。只要是采用了本发明的方法构思和技术方案进行的各种非实质性的改进；或未经改进，将本发明的上述构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本发明的保护范围之内。