电磁炉的制作方法

本实用新型实施例涉及家用电器领域，尤其涉及一种电磁炉。

背景技术：

电磁炉是一种常见的用于加热的家用电器。电磁炉在工作时，利用高频交流电通过线圈盘以使放置在电磁炉上的锅具底部产生涡流，从而对电磁炉上设置的锅具进行加热。

现有技术中，电磁炉一般包括底壳和面板，底壳内设置有线圈盘、电路板以及风机组件等。其中，线圈盘包括盘架、绕射在盘架上方的线圈以及设置在盘架下方的磁条。目前，磁条的形状主要为长方形，在盘架的下方一般安装有6-8根长方形磁条。

然而，在磁条的安装过程中，需要依次安装每根磁条，安装过程耗时耗力，限制了电磁炉的生产效率。

技术实现要素：

本实用新型实施例提供一种电磁炉，以解决电磁炉线圈盘中磁条安装效率低下的问题。

本实用新型实施例提供一种电磁炉，包括：底壳和面板，所述底壳内设置有线圈盘，所述线圈盘包括盘架、绕射在所述盘架上方的线圈、以及设置在所述盘架下方的多个磁条，其特征在于，每个磁条由至少两个磁体一体形成，各所述磁体的一端汇聚在所述盘架的中心，各所述磁体的另一端呈辐射状向外延伸。

本实施例提供的电磁炉，将每个磁条由至少两个磁体一体形成，各磁体的一端汇聚在盘架的中心孔，各磁体的另一端呈辐射状向外延伸，由多个磁体一体形成的磁条减少了在一个电磁炉上磁条安装的次数，提升了电磁炉磁条的安装速度，从而提高了电磁炉的生产效率。

在一种可能的实现方式中，所述盘架的中心设置有用于容纳感温元件的中心孔，所述磁条靠近所述盘架中心孔的一端为弧面，所述弧面的角度与所述盘架的中心孔的弧度相匹配。使得磁条与盘架的中心孔紧密接触，无间隙，最大限度的保证了磁通密度。

在一种可能的实现方式中，所述磁条远离所述盘架中心的一端与所述线圈的外沿相切。

在一种可能的实现方式中，多个所述磁条均匀设置在所述盘架的下方。

在一种可能的实现方式中，所述盘架的下方设置有凹槽，所述磁条设置在所述凹槽中。

在一种可能的实现方式中，所述磁条包括位于外缘的第一磁体、第二磁体以及位于所述第一磁体与所述第二磁体之间的第三磁体。

在一种可能的实现方式中，所述第一磁体和所述第二磁体之间的夹角介于30°到120°之间。

在一种可能的实现方式中，所述第三磁体设置在所述第一磁体与所述第二磁体之间的中间位置。使得相邻磁条之间等距离分布，均匀辐射状的确保电磁炉加热均匀。

在一种可能的实现方式中，所述盘架的下方设置有3个所述磁条。

在一种可能的实现方式中，任意相邻的两个磁体中心点之间的间距均为预设间距。从而保证了多个磁体在盘架下方均匀设置，确保了电磁炉加热更均匀。

本实用新型的构造以及它的其他实用新型目的及有益效果将会通过结合附图而对优选实施例的描述而更加明显易懂。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型实施例提供的电磁炉线圈盘的结构示意图；

图2是本实用新型实施例提供的电磁炉线圈盘中磁条的主视图；

图3是本实用新型实施例提供的电磁炉线圈盘中磁条的结构示意图；

图4是本实用新型实施例提供的电磁炉线圈盘的爆炸结构示意图。

具体实施方式

图1是本实用新型实施例提供的电磁炉线圈盘的结构示意图，如图1所示，本实施例提供的电磁炉包括底壳和面板，底壳内设置有线圈盘100，线圈盘100包括盘架10、绕射在盘架10上方的线圈20、以及设置在盘架10下方的多个磁条30，其中，每个磁条30由至少两个磁体一体形成，各磁体的一端汇聚在盘架的中心，各磁体的另一端呈辐射状向外延伸。

本实施例针对上述磁条安装费时费力，导致生产效率低下的问题，对电磁炉线圈盘中盘线架下方的磁条形状进行了优化，每个磁条都由至少两个磁体一体形成，一体形成的磁条提升了磁条的安装速度。

具体的，磁条30中各磁体的一端汇聚在盘架10的中心，各磁体的另一端成辐射状向外延伸。本实施例中的磁条30可以为至少2个，每个磁条30可以由至少2个磁体组成。如图1所示，盘架下方设置有3个磁条，每个磁条由3个磁体形成。相对于现有技术中在盘架下方安装8根磁条需要安装8次而言，本实施例只需要安装3次，即实现了在盘架下方设置9根磁体，大大提高了安装效率，进一步的，相对于现有技术的8根磁条而言，9根磁体不仅增加了磁通密度，降低了磁场外泄，减小了电磁炉工作时对周围环境的影响，还增加了磁体个数，可有效提高电磁炉的热效率。

在本实施例中，磁条不仅可以包括3个磁体，还可以包括2个磁体或4个磁体或者更多。当磁条包括2个磁体时，磁条的数量可以为4，磁条的形状为“V”字型。“V”字型的磁条相比于长方形的单个磁条，在装配时，可提高一倍的装配速度。在磁条包含4个磁体时，磁条的数量可以为2，磁条的形状可以为多爪状，相比于长方形的单个磁条，在装配时，可大大提供装配速度。

本领域技术人员可以理解，虽然本实施例中的磁条是由多个磁体组成的，但是磁条之间是非连续设置的，所以不会在电磁炉工作时形成涡流，避免了产生磁饱和而降低线圈盘的电感量，进一步损坏IGBT管的问题。

本实施例提供的电磁炉，将每个磁条由至少两个磁体一体形成，各磁体的一端汇聚在盘架的中心孔，各磁体的另一端呈辐射状向外延伸，由多个磁体一体形成的磁条减少了在一个电磁炉上磁条安装的次数，提升了电磁炉磁条的安装速度，从而提高了电磁炉的生产效率。

下面以磁条包括3个磁体为例，对本实用新型提供的电磁炉中磁条的结构进行详细的说明。

如图1所示，磁条30包括位于外沿的第一磁体31、第二磁体32以及位于第一磁体31与第二磁体32之间的第三磁体33。其中，第一磁体31、第二磁体32以及第三磁体33均为导磁率相同的高频导磁材料。本实施例对高频导磁材料的种类不作具体限定。

在本实施例中，磁条30呈“个”字型，其中，第一磁体31与第二磁体32之间的夹角α介于30°到120°之间。具体地，图2是本实用新型实施例提供的电磁炉线圈盘中磁条的主视图，如图2所示，第一磁体31与第二磁体32之间的夹角α为第一磁体31内边缘与第二磁体32内边缘之间的夹角。由于圆形的盘架10的内角和为360°，设置在盘架10下方的“个”字型磁条30均匀分布在盘架10的下方，每个磁条30在盘架10中对应的圆心角度数均相同。因此，第一磁体31与第二磁体32之间的夹角α不同时，在盘架10下方设置的“个”字型磁条30的个数也不同。本实施例为了保证加热效率以及装配效率，将该夹角设置在30°到120°之间。

在图2所示的实施例中，该夹角略小于120°，使得相邻磁条30之间等距离分布，均匀辐射状的磁条30确保了电磁炉加热均匀。

可选地，本实施例中，3个“个”字型磁条30中第三磁体33设置在第一磁体31与第二磁体32之间的中间位置，使得同一个磁条30上相邻两个磁体之间的间距与第一磁体31的中心至第三磁体33的中心之间的间距相等。同一磁条30上间距相等的三个磁体可以使电磁炉的加热更加均匀、提高热效率、降低磁场的外泄。

本实施例中，任意相邻的两个磁体中心点之间的间距为预设间距。如图1和图2所示，同一磁条中的两个相邻磁体之间的间距为预设间距，不同磁条中相邻磁体之间的间距也为预设间距，从而保证了多个磁体在盘架下方均匀设置，从而确保电磁炉加热更均匀。

图3是本实用新型实施例提供的电磁炉线圈盘中磁条的结构示意图，如1和图3所示，本实施例提供的电磁炉，盘架10的中心设置有用于容纳感温元件的中心孔40，磁条30靠近盘架10中心孔40的一端为弧面34，弧面34的角度与盘架10的中心孔40的弧度相匹配。

具体的，盘架10的中心孔40为圆形孔，该圆形中心孔40形成了测温元件的容纳空间，该测温元件用于感测面板的温度。本实施例中，为了避让该中心孔40，磁条30靠近盘架10中心的一端为弧面34，弧面34的角度与盘架10中心孔40的弧度相匹配，即二者紧密接触，从而使得磁条与中心孔之间无间隙，最大限度的保证了磁通密度。

进一步的，在磁条远离盘架中心的一端与线圈的外沿相切。如图1所示，磁条30中各磁体远离盘架中心的一端恰好与盘架10上最外层的线圈20相切。当磁条30周围有电流通过磁场时，盘架10下方的磁条30可将发散的磁力线集中在发热线圈盘的有效面积内，从而提高电磁炉的工作效率。

电磁炉是利用电磁感应现象，使交变电流通过线圈产生方向不断改变的交变磁场，处于交变磁场中的导体内部会出现涡旋电流，涡旋电流的焦耳热效应使置于电磁炉上方的金属锅升温，从而实现加热。电磁炉内利用电能产生交变电场的关键元器件是线圈盘。目前，电磁炉线圈盘中线圈的匝数多为27-33匝之间，线圈的直径在16-22cm之间，线圈匝数越多，直径越大，电磁炉的功率也就越大。由于磁条远离盘架中心的一端与线圈的外沿相切，在生产加工时，可根据线圈的匝数来确定磁条的长度，保证磁条远离盘架中心的一端与线圈外沿相切，这样既节省了材料又美观，本实施例对磁条的长度不作具体限定。

图4是本实用新型实施例提供的电磁炉线圈盘的爆炸结构示意图，如图4所示，本实施例提供的电磁炉，多个磁条30均匀设置在盘架10的下方；其中，盘架10的下方设置有凹槽11，磁条30设置在凹槽11中。

在本实施例中，在盘架10的下方设置的凹槽11与磁条30的形状匹配，在安装过程中，先在盘架下方的凹槽11内均匀的涂抹上热熔胶，然后再分别把磁条30插入对应的凹槽11内。

本实施例通过凹槽的方式来安装磁条，只需要执行插入的操作即可，保证了磁条的安装效率。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。