一种抗振型PTC电加热器的制作方法

本实用新型涉及PTC电加热器技术领域，特别是一种抗振型PTC电加热器。

背景技术：

作为一种安全可靠的加热方式，PTC电加热器已经在暖风机、空调、干衣机、洗碗机等家用电器上得到了广泛的应用。随着新能源汽车的发展，PTC电加热器更加得到发展和应用，给PTC电加热器带来了前所未有的商机，PTC元件制造业、加热器组装业及各材料配套业获得了巨大的发展。

PTC电加热器的PTC发热体一般是由散热翅片和铝管通过硅胶粘连组成，再和安装支座及相关紧固螺钉装配而成，图1是现有技术PTC电加热器的主视图。现在新能源的发展速度较快，已生产出新能源汽车由电能替代了燃油和燃气，为了跟上新能源发展脚步，现新能源汽车已开始使用PTC电加热器进行辅助加热，在汽车行驶的过程中PTC电加热器处在运动和振动的工作状态。现有的胶粘式的PTC电加热器长时间在这种的工作环境下，就可能会出现开胶的现象，开胶后功率急剧下降，造成产品功能失效，从而限制了PTC电加热器的应用。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种抗振型PTC电加热器，其具有较好的抗振能力，可避免PTC电加热器在运动和振荡的工作环境中出现散热翅片与铝管脱离的现象。

本实用新型采取的技术方案为：一种抗振型PTC电加热器，包括支座，以及固定于支座上的多个PTC发热单元；

各PTC发热单元包括发热芯、散热基座和散热翅片；发热芯包括固连的PTC发热元件和电极片，以及包覆于外层的绝缘层；散热基座内设有发热芯容置腔，发热芯固定于所述发热芯容置腔内；散热翅片固连散热基座的两侧侧部。

优选的，所述散热基座为截面为方形的空心管状，管体内部即为发热芯容置腔。也可设计为仅有左右侧板和底板的基座形式，左右侧板与底板之间围成发热芯容置腔，并通过卡接方式将发热芯固定于发热芯容置腔内部。

优选的，散热基座内的发热芯容置腔两端通过硅胶封口。

优选的，PTC发热元件与电极片之间通过硅胶粘接固定。

优选的，所述散热翅片为铲齿散热翅片，位于发热芯同一侧的各铲齿散热翅片的弯曲弧度和弯曲方向相同。使得多个翅片在发热芯两侧均匀排列，散热效果较好。

优选的，所述散热基座与散热翅片为一体成型。可使得抗振效果更优。

优选的，所述散热基座与散热翅片采用6系铝材制成。可提高PTC电加热器的导热性能，提高PTC电加热器的功率密度，使得相同功率密度下材料成本更低，同时提高PTC电加热器的防腐能力。

优选的，各PTC发热单元通过紧固螺钉固定于支座上。

有益效果

与现有技术相比，本实用新型的有益效果为：

1）利用散热基座的腔式设计来固定发热单元与散热翅片，使得PTC电加热器的结构稳定性更好，不易分离；

2）散热翅片与散热基座为一体式设计，可进一步避免PTC电加热器在运动和振荡的环境中出现散热翅片脱离的现象；

3）散热翅片和散热基座为一体式设计，提高了PTC电加热器的导热性能，使得PTC电加热器的功率密度提高，且在相同的功率密度的情况下材料成本会更低；

4）散热翅片与散热基座采用6系铝材，提高了PTC电加热器的防腐能力，扩大了应用范围。

附图说明

图1所示为现有技术中PTC电加热器结构示意图；

图2所示为本实用新型PTC电加热器结构示意图。

具体实施方式

以下结合附图和具体实施例进一步描述。

如图2所示的本实用新型抗振型PTC电加热器，包括支座1，以及固定于支座1上的多个PTC发热单元；

各PTC发热单元包括发热芯、散热基座2和散热翅片3；发热芯包括固连的PTC发热元件4和电极片5，以及包覆于外层的绝缘层6；散热基座2内设有发热芯容置腔，发热芯固定于所述发热芯容置腔内；散热翅片3固连散热基座2的两侧侧部。

实施例

本实施例中，散热基座2为截面为方形的空心管状，管体内部即为发热芯容置腔。

散热基座内的发热芯容置腔两端通过硅胶封口，将发热芯固定于散热基座内，同时发热芯的一端电极端子露出散热基座外。

PTC发热元件与电极片之间叠置，并通过硅胶粘接固定。固定后的PTC发热元件与电极片外包覆绝缘层，形成发热芯。

散热翅片为铲齿散热翅片，位于发热芯同一侧的各铲齿散热翅片的弯曲弧度和弯曲方向相同，使得多个翅片在发热芯两侧均匀排列，散热效果较好。

散热基座与散热翅片为一体成型，没有焊接或者粘接的连接点，可使得抗振效果更优。

散热基座与散热翅片采用6系铝材制成。可提高PTC电加热器的导热性能，提高PTC电加热器的功率密度，使得相同功率密度下材料成本更低，同时提高PTC电加热器的防腐能力。

各PTC发热单元通过紧固螺钉固定于支座上。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变形，这些改进和变形也应视为本实用新型的保护范围。