电控箱的制作方法

本实用新型涉及电控领域，具体涉及一种电控箱。

背景技术：

电控箱用于安装电子元器件，若需在电控箱内设置两层电子元器件，需要设置安装板，目前安装板采用下述方式安装在电控箱箱体内：先在支撑板上预先铆接六角螺母，然后将支撑板焊接在电控箱箱体内壁上。

发明人发现，现有技术中至少存在下述问题：支撑板上需预先铆接六角螺母，然后把支撑板焊接到电控箱的侧板上，安装的过程复杂、不方便；支撑板焊接后不可拆除，电器元件安装板的位置不能调整，布线范围受到限制，缺乏安装的灵活性。支撑板在焊接后会在侧板表面留有焊接痕迹，影响箱体的外观。

技术实现要素：

本实用新型的其中一个目的是提出一种电控箱，用以优化现有电控箱的结构。

为实现上述目的，本实用新型提供了以下技术方案：

本实用新型提供了一种电控箱，包括箱本体、第一层板和紧固结构，所述第一层板能相对于所述箱本体滑移，所述紧固结构被构造成能将所述第一层板固定在任意滑移位置。

在可选的实施例中，所述箱本体设有槽，所述紧固结构包括螺杆和螺母，所述螺杆穿过所述槽；所述紧固结构与所述第一层板保持在一起，所述螺杆和螺母能在任意滑移位置紧固所述第一层板。

在可选的实施例中，所述槽包括连通的第一凹槽和第二凹槽，所述第一凹槽位于所述第二凹槽内侧；所述螺杆穿过所述第一层板、所述第二凹槽和所述第一凹槽且与所述螺母螺纹连接。

在可选的实施例中，所述螺母位于所述第一凹槽内，所述螺杆的头部位于所述箱本体空腔中；或者，所述螺母位于所述箱本体空腔中，所述螺杆的头部位于所述第一凹槽内。

在可选的实施例中，所述箱本体设置所述第一凹槽和所述第二凹槽的区域的厚度大于其他区域的厚度。

在可选的实施例中，电控箱还包括第二层板，所述第二层板安装于安装架，所述安装架设于所述箱本体；所述安装架设有固线孔，所述固线孔用于固定支头线扎。

在可选的实施例中，所述固线孔设有两排，且两排所述固线孔的高度位置不同。

在可选的实施例中，所述安装架被构造成能相对于所述箱本体滑动。

在可选的实施例中，所述箱本体内壁设有槽；所述安装架还设有卡入结构，所述卡入结构位于所述槽内。

在可选的实施例中，所述安装架的边缘弯折形成所述卡入结构。

在可选的实施例中，所述安装架还设有与所述第二层板可拆卸连接的安装孔。

在可选的实施例中，所述安装孔包括两排，且两排所述安装孔的高度位置不同。

在可选的实施例中，所述箱本体存在一对相对的侧壁，且该相对的侧壁中的每个侧壁都设有至少两段高度不同的所述槽，所述卡入结构可选择地设于其中两段所述槽。

在可选的实施例中，位于相同高度的所述固线孔和所述卡入结构间隔设置。

在可选的实施例中，所述第二层板的横截面积小于所述箱本体横截面积。

在可选的实施例中，所述第一层板的横截面积小于所述箱本体横截面积。

基于上述技术方案，本实用新型实施例至少可以产生如下技术效果：

上述技术方案提供的电控箱，能方便地连续改变第一层板在箱本体内的安装位置，且能固定在任意滑移位置，大大提高了层板安装位置的灵活性，能够实现第一层板位置的连续可调，使得能够根据要安装的电气元件的结构、尺寸更加合理地设置层板位置。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，构成本申请的一部分，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1为本实用新型实施例提供的电控箱立体结构示意图；

图2为本实用新型实施例提供的电控箱剖视结构示意图；

图3为图2的A局部放大示意图；

图4为本实用新型另一实施例提供的电控箱剖视结构示意图；

图5为图4的B局部放大示意图；

图6为安装架的结构示意图；

图7为图6的C-C剖视示意图。

附图标记：1、箱本体；2、第一层板；3、紧固结构；4、第二层板；5、安装架；11、滑槽；31、第一凹槽；32、第二凹槽；33、螺杆；34、螺母；41、螺栓；51、卡入结构；52、安装孔；53、固线孔。

具体实施方式

下面结合图1～图7对本实用新型提供的技术方案进行更为详细的阐述。

参见图1至图3，本实用新型实施例提供一种电控箱，包括箱本体1、第一层板2和紧固结构3。第一层板2能相对于箱本体1滑移，且紧固结构3被构造成能将所述第一层板2固定在任意滑移位置。

第一层板2的滑移位置是连续的。可以采用槽实现第一层板2的滑移，紧固结构3能将第一层板2固定在槽的任意位置，该位置在实际操作中由需安装到电控箱内的部件尺寸、数量、类型等确定。

箱本体1可以采用挤压成型，而不采用钣金件弯折成型。采用挤压成型工艺，铝电箱的箱本体是一个整体，箱本体壁厚可根据需要实现的功能来设计的。

第一层板2可以是平的，这样便于使其位置连续、可调。

紧固结构3被构造成能将第一层板2固定在任意滑移位置，紧固结构3的实现方式有多种，紧固结构3可以包括能相互固定的两部分，第一层板2夹在两部分之间。后文将介绍本实施例中所采用的方式。

本实施例中，箱本体1设有槽，紧固结构3包括螺杆33和螺母34。螺杆33穿过槽。紧固结构3与第一层板2始终保持在一起，螺杆33和螺母34能在任意滑移位置紧固第一层板2。第一层板2夹设在螺杆33的头部和螺母34之间，且被固定。

参见图2和图3，具体地，槽包括连通的第一凹槽31和第二凹槽32，第一凹槽31位于第二凹槽32的内侧，即第一凹槽31距离第一层板2较远，第二凹槽32距离第一层板2较近。螺杆33的一端顺次穿过第一层板2、第一凹槽31和第二凹槽32，螺母34与螺杆33连接以实现第一层板2与箱本体1的固定。上述技术方案，通过螺母34与螺杆33，就能在任意位置将第一层板2与箱本体1固定，而无需再设置其他的部件。

参见图3，螺母34位于第一凹槽31内，螺杆33的头部位于箱本体1空腔中。本实施例中，第一凹槽31和第二凹槽32的中轴线相交，第一凹槽31的中轴线是竖直的，第二凹槽32的中轴向是水平的，第一凹槽31和第二凹槽32整体大概为十字形槽。螺杆33的长度方向与第二凹槽32的中轴线方向一致。采用这种结构，第一凹槽31和第二凹槽32整体形状呈“十”字形，可以容纳螺母34的厚度和螺杆33的旋入长度，螺杆33旋入后不会对箱本体1的侧壁造成破坏，在实现紧固作用的同时，可以保证箱本体1的密封性和美观性。

参见图3，或者，螺母34位于箱本体1空腔中，螺杆33的头部位于第一凹槽31内。图3中十字形槽下方的C形槽用于设置螺杆33。

参见图3，设置第一凹槽31和第二凹槽32的地方需要容纳螺母34或螺杆32头部，同时考虑承重、箱本体强度等问题，所以箱本体该处的壁厚会比其他地方厚一点。正是由于箱本体1采用了挤压成型工艺，使得能够根据实际需要为不同位置设置不同的厚度。设置第一凹槽31和第二凹槽32后，不需要焊接支撑板，第一层板2推入时，可以将螺母34同步推入第一凹槽31内，然后再旋紧螺杆33，使第一层板2的安装固定更加方便。另外，螺母34可以在第一凹槽31内随意调整位置，提高了布线的灵活性。再则，第一凹槽31和第二凹槽32可以容纳螺母34的厚度和螺杆33的旋入长度，保证了箱本体1的密封性和美观。

另外，第一凹槽31和第二凹槽32都可以和电控箱的箱本体1一起挤压成型，不需单独的机械加工成型。

参见图3，承上述，第一凹槽31和第二凹槽32的长度方向基本垂直。十字形槽在箱本体1高度方向左右各设置一条，第一层板2的安装高度是确定的。参见图1，第一层板2在长度方向上的尺寸小于电控箱箱本体1的长度尺寸，所以可以调整第一层板2在电控箱箱本体1长度方向的位置。

第一层板2的位置任意可调，会增加布线的灵活性。具体来说，布线灵活性的体现：常规电控箱安装板的安装位置不可调，下层的器件与上层的器件连接时，进线、出线的位置、线的长度都需要预先确定，只能在一个固定的区域布线，布线的范围受到限制。本实施例的电控箱设计这一十字形槽后，第一层板2的安装位置可以根据实际的安装情况在长度方向上进行调整，对线长、接线端的位置约束减少。螺母34的位置在十字形槽内可以随意调整，第一层板2的安装位置不会受到限制，布线的灵活性得到提高。

第一层板2安装过程如下：在电控箱箱本体1的相对的两侧壁上分别设计十字形槽，螺母34与螺杆33先预紧，用于安装电器元件的第一层板2推入十字形槽时，将螺母34一并推入第一凹槽31内，然后再旋紧螺杆33，这样就解决了第一层板2的安装固定问题，实现元器件的分层放置，可以充分利用箱本体1高度方向的空间。紧固结构3采用上述结构，使得第一层板2的安装固定十分便捷。

本实施例中，十字形槽设置在箱本体1的相对的两个侧面上，每个侧面上的十字形槽都是一条通槽，箱本体1的存在两侧是开放式的，第一层板2从箱本体1的开放侧推入后，才会安装这两侧的底板和盖板。

参见图4至图7，本实用新型另一实施例提供一种电控箱，该电控箱具有两层层板。即除了上述的第一层板2以外，电控箱还包括第二层板4，第二层板4安装于安装架5，安装架5设于箱本体1。安装架5设有固线孔53，固线孔53用于固定支头线扎。

上述技术方案，在安装架5上设置了固线孔53，固线孔53直接开设在安装架5上，并且能够省去固线钩。另外，第二层板4与安装架5连接。上述技术方案，通过安装架5可以同时实现第二层板4的安装固定、支头线扎的插接两种功能。

第二层板4安装于安装架5，安装架5能相对于箱本体1滑移且能固定在设定位置。设定位置可以根据需要预设。采用安装架5实现第二层板4的位置间断可调，使得安装架5可以固定在设定位置，使得电控箱布线灵活。

第二层板4安装于安装架5，第二层板4与安装架5可以为可拆卸式固定或不可拆卸式固定。本实施例中，两者可拆卸连接。通过安装架5与箱本体1的滑移，实现第二层板4位置的调整。

参见图5，具体地，箱本体1内壁设有槽11；安装架5设有卡入结构51，卡入结构51位于槽11内。这种方式形成的滑动连接，结构紧凑。

卡入结构51可以是单独形成的，或者直接是安装架5的某一部分。本实施例中以后者为例，这样可以减少安装的复杂性。

参见图2，本实施例中，安装架5的边缘弯折形成卡入结构51。这样能保持安装架5整体结构强度，且不会增加加工工艺。

进一步地，孔是变径孔。孔的插入端尺寸较大，末端尺寸较小，这样插入后支头线扎的稳固性更好。

进一步地，第一层板2的横截面积小于箱本体1横截面积。也就是说第一层板2不是完全覆盖箱本体1，而是留有空隙，以便于安装不同高度尺寸的部件，且使得布线更加灵活。

第二层板4的横截面积也可小于箱本体1横截面积。也就是说第二层板4不是完全覆盖箱本体1，而是留有空隙，以便于安装不同高度尺寸的部件，且使得布线更加灵活。

本实施例，箱本体1存在一对相对的侧壁，且该相对的侧壁中的每个侧壁都设有至少两段槽11。槽11设为多段，便于安装架5的安装，也便于调整安装架5的位置，进而调节第二层板4的位置。本实施例中，每个侧壁设置了三段高度不同的槽11，安装架5两端的卡入结构51分别卡在最上面槽11和最下面的槽11中，中间的那段槽11抵顶住安装架5的中部，使得其在承载状态下也不易变形。

上述技术方案，安装架5的截面呈“C”字形，与电控箱侧面的“H”形槽11相互配合。安装时可直接从电控箱的敞口侧滑入，不需焊接，然后利用槽11、电控箱的顶板、底板进行限位和固定。

安装架5可根据实际的布线需求，选取合适的安装位置，将电器元件安装板的螺钉孔对准安装架5的安装孔52，然后旋入螺栓41，即可完成第二层板4的安装固定。支头线扎可以根据实际的布线情况，选取合适的固线孔进行插接，然后将线沿着安装架5的表面有序地扎紧固定。

上述技术方案，第二层板4的安装位置、支头线扎的插接位置可按布线需求进行调节，安装灵活。

参见图5，本实施例中，安装架5设有与第二层板4可拆卸连接的安装孔52。安装孔52可以为螺孔，安装架5和第二层板4之间通过螺栓可拆卸连接。

进一步地，安装孔52包括两排，且两排安装孔52的高度位置不同。这样便于调节第二层板4的高度，以满足不同的安装需要。

进一步地，固线孔53设有两排，且两排固线孔53的高度位置不同。支头线扎可以根据需要设置在合适位置的固线孔53中。

参见图1，每排中的槽11和固线孔53间隔设置，便于布线。

卡入结构51可以是单独形成的，或者直接是安装架5的某一部分。本实施例中以后者为例，这样可以减少安装的复杂性。

当元器件之间存在较强的电磁干扰时，或者元器件数量较多时，则需要分两层或三层安装元器件，避开电磁干扰，合理布线，充分利用电控箱高度方向的空间。

进一步地，该电控箱采用铝合金材质，且可以是无风扇结构，其内部不需要设置风扇，也能实现电控箱的散热要求。

电控箱箱本体总宽度与总长度的比值为黄金比例，即0.618。

上述技术方案，电控箱加工性能好，所有散热翅片一体成型，工艺简单，成本低廉，且接地性能极佳。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗指所指的装置或元件必须具有特定的方位、为特定的方位构造和操作，因而不能理解为对本实用新型保护内容的限制。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，但这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围。