本发明涉及机械加工设备技术领域，尤其涉及一种铜箔贴附机。
背景技术：
目前，在进行马达或者摄像头等生产时，需要在其上装配铜箔，在装配铜箔后，铜箔具有四边，定义其中两个相对的侧边为第一侧边，另外两个相对的侧边为第二侧边，铜箔的其中一个第一侧边一边与产品的侧边对齐，而另一端第二侧边则需要对应折下包裹在产品的对应的一个侧边；而铜箔的两个第二侧边则需要对应折下包裹在产品对应的两个侧边，从而完成装配。但是，现有的铜箔在装配时一般仅在产品上贴附好铜箔，之后再人工进行折边作业，如此效率较低。
技术实现要素：
为了克服现有技术的不足，本发明的目的在于提供一种铜箔贴附机，其可自动实现工件上料、铜箔贴附、铜箔折边以及工件下料。
本发明的目的采用以下技术方案实现：
一种铜箔贴附机，包括，
机架，机架上设有铜箔贴附工位、第一折边工位以及第二折边工位；
输送机构，输送机构上设有工件载台，输送机构用于带动工件载台沿输送机构的输送方向输送；铜箔贴附工位、第一折边工位以及第二折边工位沿输送机构的输送方向依次间隔分布；
上料机构，上料机构设于输送机构的起始端并用于将工件夹取至工件载台上；
铜箔贴附机构，铜箔贴附机构设于铜箔贴附工位并用于将铜箔贴附在工件上；
第一折边机构设于第一折边工位的上方并沿输送机构的高度方向向着靠近所述远离第一折边工位运动；第一折边机构用于在向着靠近第一折边工位运动时抵接于铜箔的第一侧边；
第二折边机构设于第二折边工位的上方并沿输送机构的高度方向向着靠近所述远离第二折边工位运动；第二折边机构用于在向着靠近第二折边工位运动时抵接于铜箔的第二侧边；
下料机构，下料机构设于输送机构的末端并用于将工件载台上的工件取下。
优选的，机架上还设有预定位工位，预定位工位位于铜箔贴附工位与输送机构的起始端之间；预定位工位处设有用于对工件进行预定位的预定位机构；预定位机构包括预定位块以及预定位块驱动组件，工件载台上设有定位槽，定位槽内设有用于吸附工件的磁铁；所述预定位块设于工件载台的侧边；预定位块可在预定位块驱动组件的带动下由定位槽的侧边向着靠近或者远离工件载台运动；预定位块用于在向着靠近工件载台运动后抵接于工件的侧边。
优选的，上料机构包括第一上料组件以及第二上料组件，第一上料组件包括沿机架的宽度方向设置的第一滑轨、第一滑台、第一滑台电机、沿机架的高度方向的第二滑轨、第二滑台电机、第一翻转架以及第一翻转电机，第一滑台与第一滑轨滑动配合并在第一滑台电机的带动下滑动；第二滑轨设于第一滑台上；第二滑台与第二滑轨滑动配合并在第二滑台电机的带动下滑动；第一翻转电机安装于第二滑台上；第一翻转架与第一翻转电机的转轴固接；第一翻转架的端部设有第一工件上料吸盘；第二上料组件设于机架上并位于第一上料组件和输送机构的起始端之间；第二上料组件包括沿机架宽度方向设置的第三滑轨、第三滑台以及第三滑台电机，第三滑台与第三滑轨滑动配合并在第三滑台电机的带动下滑动；第三滑台上设有第二工件上料吸盘；第二工件上料吸盘用于吸取位于翻转架顶端的第一工件上料吸盘上的工件并放置于输送机构的起始端。
优选的，下料机构包括第一下料组件以及第二下料组件，第一下料组件包括沿机架的宽度方向设置的第四滑轨、第四滑台、第四滑台电机、沿机架的高度方向的第五滑轨、第五滑台电机、第二翻转架以及第二翻转电机，第四滑台与第四滑轨滑动配合并在第四滑台电机的带动下滑动；第五滑轨设于第四滑台上；第五滑台与第五滑轨滑动配合并在第五滑台电机的带动下滑动；第二翻转电机安装于第五滑台上；第二翻转架与第二翻转电机的转轴固接；第二翻转架的端部设有第一工件下料吸盘；第二下料组件设于机架上并位于第一下料组件和输送机构的末端之间；第二下料组件包括沿机架宽度方向设置的第六滑轨、第六滑台以及第六滑台电机，第六滑台与第六滑轨滑动配合并在第六滑台电机的带动下滑动；第六滑台上设有第二工件下料吸盘；第二工件下料吸盘用于吸取输送机构的末端的工件并放置于位于第二翻转架顶端的第一工件下料吸盘上。
优选的，第一折边机构包括第一驱动组件、第一顶压件、第一顶压块以及第一折边辊；第一顶压块设于第一顶压件的中部；第一顶压块与第一顶压件之间设有第一弹性部件；第一折边辊枢接于第一顶压件并位于第一顶压块的其中一个第一侧边；第一驱动组件用于带动第一顶压件沿输送机构的高度方向向着靠近或者远离第一折边工位运动。
优选的，第二折边机构包括第二驱动组件、第二顶压件、第二顶压块以及第二折边辊；第二顶压块设于第二顶压件的中部；第二顶压块与第二顶压件之间设有第二弹性部件；第二顶压件上枢接有两个第二折边辊；两个第二折边辊分别位于第二顶压块的两个第二侧边；第二驱动组件用于带动第二顶压件沿输送机构的高度方向向着靠近或者远离第二折边工位运动。
优选的，所述输送机构上设有第一定位机构，第一定位机构设于第一折边工位；第一定位机构包括两个第一定位块以及两个第一定位块驱动组件，两个第一定位块分别设于输送机构的两侧并分别在两个第一定位块驱动组件的带动下相互靠近或者相互远离。
优选的，所述输送机构上设有第二定位机构，第二定位机构设于第二折边工位；第二定位机构包括两个第二定位块以及两个第二定位块驱动组件，两个第二定位块分别设于输送机构的两侧并分别在两个第二定位块驱动组件的带动下相互靠近或者相互远离。
优选的，所述铜箔贴附机构包括铜箔机械手、绕膜辊、张紧辊、分膜板以及牵引辊，绕膜辊、张紧辊以及牵引辊均枢接于机架上；所述绕膜辊与牵引辊分设于分膜板的两端；所述张紧辊设于分膜板上并与分膜板的端面形成张紧间隙；所述分膜板远离绕膜辊的一端形成为用于使铜箔与膜纸分离的分离部；所述牵引辊设于分离部的下方；所述铜箔机械手用于夹取与膜纸分离的铜箔贴附于工件上。
优选的，上料机构与输送机构的起始端之间设有用于检测工件的第一检测摄像头；下料机构与输送机构的末端之间设有用于检测工件的第二检测摄像头。
相比现有技术，本发明的有益效果在于：其上料机构可将工件放置在输送机构的起始端上，在输送机构上可将工件依次输送至铜箔贴附工位进行铜箔贴附，在铜箔贴附之后工件可继续输送至第一折边机构和第二折边机构进行折边，此后，折边后的工件输送至输送机构的末端，下料机构进行下料，如此，可自动实现工件上料、铜箔贴附、铜箔折边以及工件下料
附图说明
图1为本发明的结构示意图；
图2为本发明的输送机构的结构示意图；
图3为本发明的预定位机构的结构示意图；
图4为本发明的第一折边机构和第二折边结构的局部结构示意图；
图5为本发明的第一折边机构的结构示意图；
图6为本发明的第二折边机构的结构示意图；
图7为本发明的第一上料组件的结构示意图；
图8为本发明的第二上料组件的结构示意图；
图9为本发明的铜箔贴附机构的局部结构示意图。
图中：100、机架；10、输送机构；11、工件载台；111、磁铁；20、第一折边机构；21、第一驱动组件；22、第一顶压件；23、第一顶压块；24、第一折边辊；30、第二折边机构；31、第二驱动组件；32、第二顶压件；33、第二顶压块；34、第二折边辊；35、第二弹性部件；40、预定位机构；41、预定位块；411、凹位；42、预定位驱动组件；50、铜箔贴附机构；51、铜箔机械手；52、绕膜辊；53、张紧辊；54、分膜板；55、牵引辊；60、上料机构；61、第一上料组件；611、第一滑轨；612、第一滑台电机；613、第一滑台；614、第一翻转电机；615、第二翻转电机；616、第一工件上料吸盘；62、第二上料组件；621、第三滑轨；622、第三滑台电机；623、第三滑台；624、第九滑台；625、第二工件上料吸盘；626、第一转动电机；70、下料机构；71、第一下料组件；72、第二下料组件；80、第一定位机构；81、第一定位块；82、第一定位块驱动组件；90、第二定位机构；91、第二定位块；92、第二定位块驱动组件。
具体实施方式
下面，结合附图以及具体实施方式，对本发明做进一步描述：
如图1-9所示的一种铜箔贴附机，包括机架100、输送机构10、上料机构60、第一折边机构20以及第二折边机构30，在机架100上设有铜箔贴附工位、第一折边工位以及第二折边工位。在输送机构10上设有工件载台11，输送机构10用于带动工件载台11沿输送机构10的输送方向输送，上次铜箔贴附工位、第一折边工位以及第二折边工位沿输送机构10的输送方向依次间隔分布。
上料机构60设于输送机构10的起始端，该上料机构60用于将工件夹取至工件载台11上。另外，铜箔贴附机构50设于铜箔贴附工位，并用于将铜箔贴附在工件上。
具体上述第一折边机构20设于第一折边工位的上方，第一折边机构20可沿输送机构10的高度方向向着靠近远离第一折边工位运动。且在第一折边机构20在向着靠近第一折边工位运动时，抵接于铜箔的第一侧边。另外，第二折边机构30设于第二折边工位的上方，并可沿输送机构10的高度方向向着靠近远离第二折边工位运动，同样的，第二折边机构30用于在向着靠近第二折边工位运动时抵接于铜箔的第二侧边。下料机构70设于输送机构10的末端，并用于将工件载台11上的工件取下。
在上述结构基础上，使用本发明的铜箔贴附机，可通过上料机构60将工件放置在输送机构10的起始端的工件载台11上，此后，启动输送机构10，在输送机构10的输送作用下，装载有工件的工件载台11可输送至铜箔贴工位，在铜箔贴附工位的铜箔贴附机构50可在工件上进行铜箔贴附。
此后，贴附有铜箔的工件可由输送机构10继续输送至第一折边工位，此时，第一折边工位上方的第一折边机构20可沿输送机构10的高度方向向着靠近第一折边工位运动，即可使第一折边机构20向下运动，第一折边机构20在向下运动的过程中可抵接至产品上铜箔的第一侧边，完成铜箔的第一折边作业，使第一折边机构20复位即可。
在完成第一折边作业后，装载有产品的工件载台11在输送机构10的输送作业下继续运动至第二折边工位，此时，第二折边工位上方的第二折边机构30可沿输送机构10的高度方向向着靠近第二折边工位运动，即可使第二折边机构30向下运动，第二折边机构30在向下运动的过程中可抵接至产品上铜箔的第二侧边，完成铜箔的第二折边作业，使第二折边机构30复位即可。
即铜箔的三边可包裹在产品的三个侧边，如此，自动完成铜箔的贴附以及折边作业，自动化程度较高。
需要说明的是，本实施例中的产品具有四个侧边，对应的铜箔也具有四个侧边，定义铜箔的其中两个相对的长边为第一侧边；而铜箔的另两个相对的宽边为第二侧边。另外，上述输送机构10可选用现有技术中的皮带输送机构10或者同步带输送机构10。
优选的，还可在机架100上还设有预定位工位，该预定位工位位于铜箔贴附工位与输送机构10的起始端之间，如此，在输送机构10到达铜箔贴附工位之间，会先经过预定位工位，预定位工位处设有用于对工件进行预定位的预定位机构40。
具体本实施例中的预定位机构40包括预定位块41以及预定位块41驱动组件，在工件载台11上设有定位槽，定位槽内设有用于吸附工件的磁铁111。该预定位块41设于工件载台11的侧边，在预定位块41驱动组件的带动下，预定位块41可由定位槽的侧边向着靠近或者远离工件载台11运动。预定位块41在向着靠近工件载台11运动后可抵接于工件的侧边。
在此结构基础上，可将工件放置在工件载台11的定位槽内，工件可通过磁铁111吸附在定位槽内，启动预定位块41驱动组件，预定位块41驱动组件可带动预定位块41从工件的侧边推动工件进行定位，而由于磁铁111对工件具有一定的吸附力，因而工件可在预定位块41的推动下可慢慢移动，使其侧边平齐，实现定位，而磁铁111的吸附力可减缓预定位块41对工件的推力，因而可减少定位过程中对工件的损坏。
更加具体的是，在预定位块41上设有凹位411，在预定位块41向着靠近定位槽运动时，凹位411可供工件的侧边嵌入，在工件的侧边进入凹位411后，即工件的两个端部便可被限定，在此过程中工件角度可不断被校正，定位效果更好。
优选的，上述的预定位块41驱动组件包括第一气缸，第一气缸的活塞杆沿工件载台11的宽度方向延伸并与预定位块41固接，如此可通过第一气缸的活塞杆的伸缩带动预定位块41由工件载台11的侧边靠近或者远离定位槽，完成定位或者复位。
进一步地，预定位块41驱动组件还包括第二气缸，第二气缸的活塞杆沿工件载台11的高度方向延伸，第一气缸的缸体固接于第二气缸的底端。如此，第二气缸的活塞杆的伸缩运动可带动第一气缸上下运动，可带动第一气缸上下运动，可带动预定位块41由上下方向靠近或者远离定位槽，便于更好的进行定位。
需要说明的是，上述预定位机构40还可由现有技术中的普通定位机构实现，即在工件载台11的两侧均设置预定位块41以及预定位块41驱动组件，预定位驱动组件42驱动预定位块41由工件的两侧接近工件，实现定位。当然，预定位机构40还可选用现有技术中的其他定位机构来实现。
优选的，上料机构60包括第一上料组件61以及第二上料组件62，第一上料组件61包括第一滑轨611、第一滑台613、第一滑台电机612、第二滑轨、第二滑台电机、第一翻转架以及第一翻转电机614，第一滑轨611沿机架100的宽度方向延伸，第二滑轨沿机架100的高度方向延伸；第一滑台613与第一滑轨611滑动配合并在第一滑台电机612的带动下滑动；第二滑轨设于第一滑台613上；第二滑台与第二滑轨滑动配合并在第二滑台电机的带动下滑动；第一翻转电机614安装于第二滑台上；第一翻转架与第一翻转电机614的转轴固接；第一翻转架的端部设有第一工件上料吸盘616；
第二上料组件62设于机架100上并位于第一上料组件61和输送机构10的起始端之间；第二上料组件62包括沿机架100宽度方向设置的第三滑轨621、第三滑台623以及第三滑台电机622，第三滑台623与第三滑轨621滑动配合并在第三滑台电机622的带动下滑动；第三滑台623上设有第二工件上料吸盘625；第二工件上料吸盘625用于吸取位于第一翻转架顶端的第一工件上料吸盘616上的工件并放置于输送机构10的起始端。
在进行上料时，可启动第一滑台电机612，第一滑台613可在第一滑轨611上滑动，沿机架100的宽度方向运动至工件的上方，即带动第一翻转架运动至工件的上方，此后，启动第二滑台电机，第二滑台电机可带动第二滑台在第二滑轨上滑动，即带动第一翻转架向下运动，使第一翻转架底端的第一工件上料吸盘616吸取料盘上的工件，然后使第一翻转架翻转180度，此时吸取有工件第一工件上料吸盘616位于第一翻转架的顶端。
此后，可启动第三滑台电机622，第三滑台623可沿第三滑轨621运动，从而带动第二工件吸盘沿机架100的宽度方向运动至第一翻转架的上方，第二工件吸盘便可直接夹取第一工件上料吸盘616上的工件至输送机构10上，完成上料。
如此，一次上料作业过程中在机架100宽度方向运动由第一上料组件61和第二上料组件62单独完成，而上料作业过程中在机架100的高度方向的运动由第一上料组件61的第一翻转架的翻转配合其自身高度方向的运动便可实现，两个上料组件独立作业，第一上料组件61进行翻转夹取下一工件时，第二上料组件62负责将前一工件放置在输送机构10上即可，两个上料组件的组合可减少上下料过程中各个上料组件在机架100宽度方向和高度方向的运动行程，提高夹取效率。且第一翻转架的翻转可使翻转架端部的第一工件上料吸盘616往复吸取工件，工件夹取连续性较高，上下料效率更高。
另外，在工件由第二上料组件62放置在输送机构10的起始端后，输送机构10启动可带动工件运动至形成于输送机构10的输送端面上的加工工位，在此处进行工件的加工或者零件装配，完成后工件可由输送机构10输送至其末端，下料机构70可夹取输送机构10的末端工件，完成下料作业。如此，整个过程自动化程度较高。
优选的，具体还可在第三滑台623上设有第一转动电机626，该第一转动电机626的转轴沿机架100的高度方向延伸；第二上料吸盘固接于第一转动电机626的转轴底端。如此，在第二上料吸盘夹取工件后，若是角度不正的情况下，可启动第一转动电机626，带动第二上料吸盘的工件转动一定的角度，使工件以合适的角度放置在输送机构10上。
优选的，本实施例中，上述的下料机构70也可选用与上料机构60相同的结构，具体的下料机构70包括第一下料组件71以及第二下料组件72，第一下料组件71包括第四滑轨、第四滑台、第四滑台电机、第五滑轨、第五滑台电机、第二翻转架以及第二翻转电机615，第四滑轨沿机架100的宽度方向延伸，第五滑轨沿机架100的高度方向延伸。第四滑台与第四滑轨滑动配合并在第四滑台电机的带动下滑动；第五滑轨设于第四滑台上；第五滑台与第五滑轨滑动配合并在第五滑台电机的带动下滑动；第二翻转电机615安装于第五滑台上；第二翻转架与第二翻转电机615的转轴固接；第二翻转架的端部设有第一工件下料吸盘；第二下料组件72设于机架100上并位于第一下料组件71和输送机构10的末端之间。
第二下料组件72包括沿机架100宽度方向设置的第六滑轨、第六滑台以及第六滑台电机，第六滑台与第六滑轨滑动配合并在第六滑台电机的带动下滑动；第六滑台上设有第二工件下料吸盘；第二工件下料吸盘用于吸取输送机构10的末端的工件并放置于位于第二翻转架顶端的第一工件下料吸盘上。
在上述结构上，工件在由输送机构10输送至其末端时，可启动第六滑台电机，第六滑台可沿第六滑轨运动至输送机构10的输送末端，第六滑台上的第二工件下料吸盘可吸取输送机构10末端的工件，此后，通过第六滑台电机带动第六滑台运动至第一下料组件71的上方，可通过第二翻转电机615带动第二翻转架转动，第二翻转架上的第一工件下料吸盘位于第二翻转架的顶端，而第二工件下料吸盘可运动至位于第二翻转架顶端的第一工件下料吸盘的顶端，第一工件下料吸盘可吸取第二工件下料吸盘上的工件，此后第二翻转架转动180度，使吸取有工件的第一工件下料吸盘转动至第二翻转架的底端，然后启动第四滑台电机，第四滑台沿第四滑轨滑动，即可带动第一工件下料吸盘运动至空的料盘上方，此后启动第五滑台电机，第五滑台沿第五滑轨向下运动，第一工件下料吸盘便可放下工件至料盘上，完成下料。
如此，一次下料作业过程中在机架100宽度方向运动由第一下料组件71和第二下料组件72单独完成，而下料作业过程中在机架100的高度方向的运动由第一下料组件71的第二翻转架的翻转配合其自身高度方向的运动便可实现，两个下料组件独立作业，第一下料组件71进行翻转夹取下一工件时，第二下料组件72负责将前一工件放置在输送机构10上即可，两个下料组件的组合可减少上下料过程中各个下料组件在机架100宽度方向和高度方向的运动行程，提高夹取效率。且第二翻转架的翻转可使翻转架端部的第一工件下料吸盘往复吸取工件，工件夹取连续性较高，上下料效率更高。
更具体的是，上述的第四滑台上设有第七滑轨、第七滑台以及第七滑台电机，第七滑轨沿机架100的长度方向延伸；而第七滑台与第七滑轨滑动配合并在第七滑台电机的带动下滑动，在此结构基础上，上述的第五滑轨可设于第七滑台上。如此，第一工件下料吸盘便可在机架100的长度方向和宽度方向均具有一定的运动自由度，在进行下料作业时，第一工件下料吸盘在机架100的长度方向和宽度方向运动，便于下料时多个工件在料盘上的进行排盘作业。
同样的，机架100上设有第八滑轨、第八滑台以及第八滑台电机，第八滑轨沿机架100的长度方向延伸；第八滑台与第八滑轨滑动配合并在第八滑台电机的带动下滑动；第一滑轨611设于第八滑台上。如此，第一工件上料吸盘616便可在机架100的长度方向和宽度方向均具有一定的运动自由度，在进行上料作业时，第一工件上料吸盘616在机架100的长度方向和宽度方向运动，便于上料时第一工件上料吸盘616依次夹取料盘上呈矩形排盘的多个工件。
需要说明的是，上述第三滑台623和第六滑台上可分别设置沿机架100高度方向延伸的第九滑轨以及第十滑轨，第九滑轨和第十滑轨可分别滑动设置有第九滑台624和第十滑台，第九滑台624和第十滑台分别在对应的滑台电机的带动下上行运动，在此结构基础上，上述的第二工件上料吸盘625和第二工件下料吸盘可具有上下方向的运动自由度，可使工件的取放结构更加稳定。
另外，上述各个滑台电机带动滑台在滑轨上的驱动原理本领域技术人员可由现有技术中直接获知，在此不再详细赘述。
当然，上述上料机构60以及下料机构70均可直接由现有技术中的关节机器人来实现。
优选的，在本实施例中，第一折边机构20包括第一驱动组件21、第一顶压件22、第一顶压块23以及第一折边辊24，具体第一顶压块23设于第一顶压件22的中部，在第一顶压块23与第一顶压件22之间设有第一弹性部件。另外，第一折边辊24枢接于第一顶压件22，并位于第一顶压块23的其中一个第一侧边。而上述第一驱动组件21用于带动第一顶压件22沿输送机构10的高度方向向着靠近或者远离第一折边工位运动。
如此，在对产品进行第一侧边的折边作业时，可启动第一驱动组件21，在第一驱动组件21的带动下，第一顶压件22可先向下运动，在第一顶压件22向下运动的过程中，位于第一顶压件22中部的第一顶压块23可向着产品的中部端面进行接触，而第一折边辊24则可与铜箔的第一侧边进行接触，此后，第一顶压件22继续向下运动，此后第一顶压块23抵住产品的端面不会向下运动，上述的第一弹性部件会被压缩，而第一折边辊24则会继续向下运动，直至将铜箔的第一侧边折下包裹在产品的侧边。
需要说明的是，在折边过程中，通过第一折边辊24与铜箔的第一侧边滚动接触进行折边，避免在折边过程中对铜箔表面造成损坏。
进一步的是，还可在第一顶压件22上设有第一扭簧，使第一扭簧的一端抵接于第一顶压件22的底端面；而第一扭簧的另一端抵接于第一折边辊24上。如此，第一扭簧可使第一折边辊24始终保持张紧力，与铜箔的第一侧边保持较好的接触，折边效果较好。
同样的，第二折边机构30包括第二驱动组件31、第二顶压件32、第二顶压块33以及第二折边辊34，具体第二顶压块33设于第二顶压件32的中部，在第二顶压块33与第二顶压件32之间设有第二弹性部件35。另外，第二顶压件32上枢接有两个第二折边辊34；两个第二折边辊34分别位于第二顶压块33的两个第二侧边；而上述第二驱动组件31用于带动第二顶压件32沿输送机构10的高度方向向着靠近或者远离第二折边工位运动。
如此，在对产品进行第二侧边的折边作业时，可启动第二驱动组件31，在第二驱动组件31的带动下，第二顶压件32可先向下运动，在第二顶压件32向下运动的过程中，位于第二顶压件32中部的第二顶压块33可向着产品的中部端面进行接触，而第二顶压块33两侧的第二折边辊34则可分别与铜箔的两个第二侧边进行接触，此后，第二顶压件32继续向下运动，此后第二顶压块33抵住产品的端面不会向下运动，上述的第二弹性部件35会被压缩，而第二折边辊34则会继续向下运动，直至将铜箔的第二侧边折下包裹在产品的侧边。
需要说明的是，在折边过程中，通过第二折边辊34与铜箔的第二侧边滚动接触进行折边，避免在折边过程中对铜箔表面造成损坏。
进一步的是，还可在第二顶压件32上设有第二扭簧，使第二扭簧的一端抵接于第二顶压件32的底端面；而第二扭簧的另一端抵接于第二折边辊34上。如此，第二扭簧可使第二折边辊34始终保持张紧力，与铜箔的第二侧边保持较好的接触，折边效果较好。
需要说明的是，上述第一顶压块23和第二顶压块33的第一侧边和第二侧边分别指第一顶压块23和第二顶压块33对应于铜箔上的第一侧边和第二侧边的侧边。
优选的，还可在输送机构10上设有第一定位机构80，第一定位机构80设于第一折边工位，具体在第一定位机构80包括两个第一定位块81以及两个第一定位块驱动组件82，两个第一定位块81分别设于输送机构10的两侧，两个第一定位块驱动组件82可对应带动两个第一定位块81相互靠近或者相互远离。如此，在装载有产品的工件载台11输送至第一折边工位时，可使两个第一定位块驱动组件82带动两个第一定位块81相互靠近，两个第一定位块81可对工件载台11上的产品的两侧边抵接完成产品的定位，避免产品在折边过程中移位。
同样的，还可在输送机构10上设有第二定位机构90，第二定位机构90设于第二折边工位，具体在第二定位机构90包括两个第二定位块91以及两个第二定位块驱动组件92，两个第二定位块91分别设于输送机构10的两侧，两个第二定位块驱动组件92可对应带动两个第二定位块91相互靠近或者相互远离。如此，在装载有产品的工件载台11输送至第二折边工位时，可使两个第二定位块驱动组件92带动两个第二定位块91相互靠近，两个第二定位块91可对工件载台11上的产品的两侧边抵接完成产品的定位，避免产品在折边过程中移位。
需要说明的是，第一定位块81和第二定位块91仅能与产品的侧边底部接触，而该接触的区域为产品的非折边区，因而不会影响铜箔的折边作业。
另外，本实施例中的第一驱动组件21、第二驱动组件31、第一定位块驱动组件82和第二定位块驱动组件92均可选用气缸来实现。当然，在其他情况下，还可选用直线电机或者单轴滑台等其他直线运动输出机构来实现。
优选的，铜箔贴附机构50包括铜箔机械手51、绕膜辊52、张紧辊53、分膜板54以及牵引辊55，绕膜辊52、张紧辊53以及牵引辊55均可枢接于机架100上。具体的，绕膜辊52与牵引辊55分设于分膜板54的两端，将张紧辊53设于分膜板54上，且张紧辊53与分膜板54的端面形成张紧间隙。另外，在分膜板54远离绕膜辊52的一端形成为用于使铜箔与膜纸分离的分离部；牵引辊55设于分离部的下方。另外，铜箔机械手51用于夹取与膜纸分离的铜箔贴附于工件上。
在实际生产过程中，铜箔在未贴装之前一般都是贴设于膜纸上的，通过将膜纸卷设在绕膜辊52上，使膜纸的自由端由张紧间隙进入分膜板54，并经过分膜板54的分离部进行铜箔和膜纸的分离，空白的膜纸可绕设于牵引辊55上，如此，通过牵引辊55转动，使带有铜箔的铜箔输送至分离板，在分离部进行分离，此后铜箔机械手51可直接取走分离的铜箔，而空的膜纸可被牵引辊55卷设。具体的是，在分离部的底端设有向下倾斜以引导膜纸向下的引导斜面，即是说，在贴有铜箔的膜纸输送到分离部时，膜纸可由向下倾斜的引导斜面引导向下，从而使铜箔与向下倾斜的铜箔分离，分离结构简单。当然，该分离部也可由圆弧面等其他能够使铜箔和膜纸分离的结构形成。需要上述的牵引辊55可由电机带动转动，在牵引辊55转动过程中，便可拉动膜纸。
本实施例中的铜箔机械手51可选用现有技术中的现有技术中的设置分别在机架100的长度方向、宽度方向以及高度方向设置单轴滑台带动真空吸盘在机架100的长度方向、宽度方向以及高度方向实现铜箔的夹取与放下，从而实现铜箔的贴附，具体工作原理在此不再赘述。当然，铜箔贴附机构50还可选用现有技术中的关节机器人来实现。
优选的，上料机构60与输送机构10的起始端之间设有第一检测摄像头，如此在上料机构60夹取工件至输送机构10的起始端之前，可经过第一检测摄像头，第一检测摄像头可对工件进行拍摄，以检测工件的上料角度，如此可根据第一检测摄像头的检测结果进行工件的角度调整。具体上述的第一转动电机626可根据第一检测摄像头的检测结果转动，进行工件角度调整。
同样的，该下料机构70与输送机构10的末端之间设有第二检测摄像头，如此在下料机构70夹取输送机构10的末端的工件至外部下料盘之前，可经过第二检测摄像头，第二检测摄像头可对工件进行拍摄，以检测工件的下料角度，如此可根据第二检测摄像头的检测结果进行工件的角度调整。具体上述的第二转动电机可根据第二检测摄像头的检测结果转动，进行工件角度调整，使工件以合适的角度摆放在工件下料盘上。
对本领域的技术人员来说，可根据以上描述的技术方案以及构思，做出其它各种相应的改变以及形变，而所有的这些改变以及形变都应该属于本发明权利要求的保护范围之内。