一种软硬结合板软板丝印绿油方法与流程

本发明涉及软硬结合板丝印绿油技术领域，尤其涉及一种软硬结合板软板丝印绿油方法。

背景技术

就介电层的软硬性质不同，线路板包括硬性线路板、软性线路板及软硬结合板。一般而言，软硬结合板是由软性线路板以及硬性线路板所组合而成的印刷线路板，其兼具有软性线路板的可挠性以及硬性线路板的强度。在电子产品的内部空间急需压缩的情况下，由于软硬结合板提供了零件连接与组装空间的最大弹性，所以电子产品经常采用软硬结合板作为其零件载具。

在制作方法上，软硬结合板是先以具有线路的软板为核心层，再将上下两硬板材料与软板压合在一起硬板，然后再通过机械方式于硬板上开槽，以使软板部分暴露出来而形成软硬结合板，此软硬结合板暴露区域具备可挠曲的特性。

在软硬结合板制作完成后，一般在软硬结合板的铜面上丝印上一层绿油，丝印绿油的显著作用如下：1、防止导体电路的物理性断线；2、焊接工艺中，防止因桥连产生的短路；3、只在必须焊接的部分进行焊接，避免焊料浪费；4、减少对焊接料槽的铜污染；5、防止因灰尘、水分等外界因素造成绝缘恶化、腐蚀；6、具有高绝缘性，使电路的高密度化成为可能。因此，软硬结合板丝印绿油的质量直接影响软硬结合板的使用性能。

目前，现有的绿油工艺过程中，一般对软硬结合板的软板层直接进行丝印绿油，因为软硬结合板的硬板层与软板层之间存在一定的高度差，在不借助任何工具对软板层进行支撑处理的情况下，软板层容易下凹，进而容易出现聚油、下油不均匀、不平整等问题。

技术实现要素：

为了克服现有技术的不足，本发明的目的在于提供一种软硬结合板软板丝印绿油方法，该方法能够解决软板的涂覆面出现聚油、下油不均匀的问题。

本发明的目的采用如下技术方案实现：

一种软硬结合板软板丝印绿油方法，所述方法包括：

s1：以软板为核心层，在软板的上下两面放置硬板材料并将软板和硬板材料通过压合工艺压合在一起形成硬板；

s2：使用激光机于需暴露的软板区域对硬板材料切出槽口，并揭去切除的硬板材料部分，以使对应的软板部分暴露出来形成软硬结合板的软板部分，而未经切除的硬板材料与未暴露的软板共同形成软硬结合板的硬板部分；

s3：使用治具支撑软硬结合板的软板部分，使软板部分设置有焊盘的一面在经丝印阻焊油墨过程中的丝印压力时仍能保持平整；

s4:对软板部分设置有焊盘的一面进行丝印绿油。

进一步地，所述治具包括底板，所述底板向上延伸形成用于支撑软板部分的凸起部，所述底板的两端具有用于支撑硬板部分的承托部。

进一步地，在s2步骤中，需暴露的软板区域设于软硬结合板的中部，所述凸起部位于底板的中部。

进一步地，在s2步骤中，在位于需暴露的软板区域对应的上下两面的硬板材料处分别切除槽口。

进一步地，在所述s3步骤中，需对治具与软硬结合板进行对位，以使软板暴露部分受力均匀。

进一步地，所述底板设有销钉，所述软硬结合板设有对位孔，所述销钉用于与所述对位孔配合。

进一步地，所述承托部上开设有定位孔，所述软硬结合板的硬板部分开设有对位孔，所述销钉依次穿过定位孔和对位孔。

进一步地，所述槽口的高度等于所述凸起部的厚度。

进一步地，所述凸起部沿软硬结合板的宽度方向设置的两侧壁与槽口沿软硬结合板的宽度方向设置的两侧壁之间留有间隙，所述间隙的宽度范围为0.3mm-0.7mm。

进一步地，所述间隙的宽度为0.5mm。

相比现有技术，本发明的有益效果在于：通过使用治具对软硬结合板的软板部分进行支撑，使得软板部分设置有焊盘的一面在经受外力的作用下仍能保持平整，在丝印绿油时能够保证软板部分受力均匀，避免了软板出现聚油、下油不均匀的问题。

附图说明

图1为本发明的一种软硬结合板软板丝印绿油方法中的软硬结合板的结构示意图；

图2为图1所示的软硬结合板经揭盖步骤后的结构示意图；

图3为本发明的一种软硬结合板软板丝印绿油方法中使用到的治具的结构示意图；

图4为图1所示的治具用于支撑软硬结合板的示意图。

图中：1、底板；11、凸起部；12、承托部；121、定位孔；2、软硬结合板；21、软板；211、软板部分；22、硬板材料；23、硬板部分；24、槽口。

具体实施方式

下面，结合附图以及具体实施方式，对本发明做进一步描述，需要说明的是，在不相冲突的前提下，以下描述的各实施例之间或各技术特征之间可以任意组合形成新的实施例。

本发明实施例的一种软硬结合板软板丝印绿油方法适用于现有技术中的软硬结合板2，软硬结合板2的制作方法可参照同一申请人申请的专利文献cn102711392b，使用该方法制作好但未揭盖前的软硬结合板2的结构如图1所示，其包括软板21及两层硬板材料22，软板21位于两层硬板材料22之间。本发明实施例的方法包括以下步骤：

s1：使用上述现有技术制作出软硬结合板2，该软硬结合板2是以软板21为核心层的，在软板21的上下两面放置硬板材料22并将软板21和硬板材料22通过压合工艺压合在一起；

s2：揭盖，同时揭保护胶带，使用激光机于需暴露的软板21区域对硬板材料22切出槽口24，并揭去切除的硬板材料22部分，由于此时保护胶带与硬板层贴在一起，保护胶带也一起除去，以使软板部分211暴露出来并形成软硬结合板2的软板部分211，而未经切除的硬板材料22与未暴露的软板部分211共同形成软硬结合板2的硬板部分23，具体可参照图2，软硬结合板2的具体结构组成可参照专利文献cn206461833u。

s3：使治具与软硬结合板2进行对位(此处的对位为本技术领域的专业技术用语，对位的释义与机械领域的定位一词的释义一致)并使用治具支撑软硬结合板2的软板部分211，使软板部分211设置有焊盘的一面在经丝印阻焊油墨过程中的丝印压力时仍能保持平整并且使治具对软硬结合板2进行有效支撑；

s3:对软板部分211设置有焊盘的一面进行丝印绿油，具体使用丝印机对软板部分211设置有焊盘的一面进行丝印绿油操作。

具体地，如图3所示，上述治具包括底板1，该底板1向上延伸形成用于支撑软板部分211的凸起部11，底板1的两端具有用于支撑软硬结合板2的硬板部分23的承托部12。通过使用凸起部11对软板部分211进行支撑，可以起到保证软板部分211设置有焊盘的一面在经受丝印机丝印绿油时对其所产生的作用力下仍能保持平整的作用，保证丝印绿油时不会出现聚油、下油不均匀等问题；而通过使用承托部12对硬板部分23进行支撑，可以进一步保证软板21设置有焊盘的一面保持平整的作用，使软板部分211设置有焊盘的一面不会因为硬板部分23的制作误差而出现倾斜的情况，凸起部11与承托部12之间的分工合作，可以有效保证软板部分211设置有焊盘的一面平整，进而可以避免软板部分211出现聚油、下油不均匀、不平整等问题。上述治具的底板1可以采用一体成型的方式加工而成，也可以采用组合的方式制作而成。底板1为无铜fr4板(环氧树脂板)或者钢板。

在本发明的较佳实施例当中，在s2步骤中，需暴露的软板21区域设于软硬结合板2的中部，凸起部11位于底板1的中部。

在s2步骤中，在位于需暴露的软板21区域对应的上下两面的硬板材料22处分别切除槽口24。

为保证软板部分211设置有焊盘的一面平整，软板部分211与其设置有焊盘的一面相对设置的另一面平行于凸起部11的顶面设置，其中，如图4所示，在本发明的较佳实施例当中，软板部分211设置有焊盘的一面为顶面，与设置有焊盘的一面相对设置的一面为底面；硬板部分23的底面平行于承托部12的顶面设置，底板1的底面分别与凸起部11的顶面及承托部12的顶面平行设置。如图4所示，使用治具承托软硬结合板2时，凸起部11伸进槽口24中，承托部12承托硬板部分23，完成对位操作后，软板部分211的底面贴合凸起部11的顶面，硬板部分23的底面贴合承托部12的顶面，以保证软板部分211的顶面受力均匀。

为实现治具与软硬结合板2之间的对位，底板1设有销钉，软硬结合板2设有对位孔，销钉用于与对位孔配合，以保证底板1的凸起部11与需支撑的软板部分211对应，无偏移。具体地，在承托部12上开设有定位孔121，在软硬结合板2的硬板部分23开设有对位孔，对位时使用销钉依次穿过对位孔以及定位孔121，经过对位，能够保证凸起部11沿软硬结合板2的宽度方向的两侧壁与槽口24沿软硬结合板2的宽度方向的两侧壁之间的间隙距离相等，使得凸起部11能够有效支撑软板部分211，以使软板部分211受力均匀，进而使软板部分211在外力的作用下不会发生凹陷，进一步保证丝印绿油时不会出现聚油、下油不均匀等问题。

另外，槽口24的高度与凸起部11的厚度相等，这样可以保证凸起部11刚好可以对软板部分211进行有效支撑而避免凸起部11顶高软板部分211，保证丝印绿油的效果。

其次，如图4所示，凸起部11沿软硬结合板2的宽度方向设置的两侧壁与槽口24沿软硬结合板2的宽度方向设置的两侧壁之间留有间隙，间隙的宽度h范围为0.3mm-0.7mm，在这个范围内可以保证凸起部11容易伸进槽口24，避免凸起部11刮伤软硬结合板2，另外，在这个范围内还可以对软板部分211起到较佳的支撑作用，使软板部分211受力更加均匀。在本发明的较佳实施例当中，该间隙的宽度h为0.5mm，当间隙为0.5mm时，软板部分211的受力最为均匀，绿油丝印效果最佳。

上述实施方式仅为本发明的优选实施方式，不能以此来限定本发明保护的范围，本领域的技术人员在本发明的基础上所做的任何非实质性的变化及替换均属于本发明所要求保护的范围。