电池保护板的制作方法

本发明涉及到电池领域，特别是涉及到一种电池保护板。

背景技术：

电池使用上是否安全可靠，除了电芯质量外，也要看电池保护板能否有效起到保护作用，为了应对目前电池市场上既要满足电池容量越来越大又要满足电池充电效率越来越高的要求，在受手机超薄及电芯外形限制的情况下，要在小而窄的电池保护板上经过更大的电流，温升会比较高，影响到电池的使用寿命且容易引发故障。

技术实现要素：

本发明的主要目的为提供一种电池保护板，在保证组装后成品大小与原来保持一致的情况下，在电池保护板本体上增加板宽，有效的降低温升、提高手机的电气性能和使用寿命。

为实现上诉目的，本发明提出一种电池保护板，包括电池保护板本体和胶壳，电池保护板本体包括软板区域和硬板区域，软板区域分为第一软板区域和第二软板区域，第一软板区域的一侧端连接第二软板区域的一侧端，硬板区域压合连接第二软板区域，胶壳包裹硬板区域，第一软板区域与第二软板区域上均设有凸起。

进一步地，凸起设有多个，第一软板区域设置的凸起为第一凸起，第二软板区域设置的凸起为第二凸起。

进一步地，第一凸起设有两个，分为上凸起和下凸起，上凸起设在第一软板区域的上侧，下凸起设在第一软板区域的底侧。

进一步地硬板区域设有匹配第二软板区域中第二凸起的凸块。

进一步地，第一软板区域远离硬板区域的一端，弯曲到与硬板区域互相垂直。

进一步地，胶壳设有凹孔，凸块和第二凸起均设在凹孔内。

进一步地，胶壳外侧上裹有高温胶纸。

进一步地，下凸起为l型结构。

进一步地，每个上凸起、下凸起和第二凸起的高度为0.1-0.4mm。

本发明对比以往技术，有益的效果在于：增加大电流铜箔走线面积，减少内阻，降低温升，保证电池保护板有一个合适工作的温度环境；改善了发明前大电流铜箔面积窄、发热量大的弊端；提升产品的电气性能以及可靠性。

附图说明

图1为本发明一种电池保护板的结构示意图；

图2为本发明一种电池保护板胶壳外形的结构示意图；

图3为本发明一种电池保护板软板的结构示意图；

图4为本发明一种电池保护板底部结构示意图；

图5为图1中a-a剖面结构示意图。

本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要说明，本发明实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变，所述的连接可以是直接连接，也可以是间接连接。

另外，在本发明中如涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。

参照图1和图5，一种电池保护板,包括电池保护板本体1和胶壳4，电池保护板本体1包括软板区域2和硬板区域3，软板区域2分为第一软板区域21和第二软板区域22，第一软板区域21的一侧端连接第二软板区域22的一侧端，硬板区域3压合连接第二软板区域22形成软硬结合区域8，胶壳4包裹软硬结合区域8，第一软板区域21与第二软板区域22上均设有凸起5。

在本发明一实施例中，硬板区域3压合第二软板区域22形成了整体的软硬结合区域8，胶壳4设有匹配电池保护板本体1的空槽，使得胶壳4可以套设固定连接在电池保护板本体1的硬板区域3的外侧，对电池保护板本体1起到保护的作用，凸起5设在电池保护板本体1与胶壳4没有干涉的位置上，可以局部增加板宽，增加了大电流铜箔的面积，内阻减小，可以起到降低温升的作用，保证电池保护板有一个合适工作的温度环境，在本发明一实施例中，第二软板区域22设有两个，两个压合连接在一起，两个第二软板区域22外侧压合连接有硬板区域3，硬板区域3设有四个，两两设置连接在第二软板区域22的两侧，胶壳4包裹在硬板区域3的外部。在本发明一实施例中，硬板区域3与第二软板区域22压合在一起，胶壳4套设固定连接在硬板区域3，在本发明中电池元件是设在硬板区域3上，软板区域2和硬板区域3的材质包含铜箔，铜箔的导电性能良好，电阻低，可以满足电路对线路的需求，胶壳4是为了保护硬板区域3上的电池元件不受外力损害。

参照图1和图3，凸起5设有多个，第一软板区域21设置的凸起5为第一凸起6，第二软板区域22设置的凸起5为第二凸起7。

在本发明一实施例中，第一凸起6设在第一软板区域21，并不受胶壳4大小限制，可根据实际的布局情况适当增加宽度，第二凸起7设在胶壳4包裹的第二软板区域22，受胶壳4外形限制，在不影响整体外观的情况下，可根据胶壳4的厚度和实际电流需求设置第二凸起7高度，设置了多个凸起5可以进一步的局部增加电池保护板本体1的板宽，增大电流铜箔的走线面积，可以起到降低电池保护板温升的作用。

参照图1和3，第一凸起6设有两个，分为上凸起61和下凸起62，上凸起61设在第一软板区域21的上侧，下凸起62设在第一软板区域21的底侧。

在本发明一实施例中，上凸起61为第一软板区域21上层板，板面向外凸出形成的，下凸起62为第一软板区域21的下层板，板面向下凸出形成的，设置多个第一凸起6可以进一步增大第一软板区21的板宽，增大电流走线面积，起到降低第一软板区域21的温升的作用。

参照图1和图3，硬板区域3设有匹配第二软板区域22中第二凸起7的凸块31。

在本发明一实施例中，硬板区域3在与第二软板区域22相同的位置板面向外凸出形成的凸块31根据电流大小与实际需求，可以局部增大第二软板区域22与硬板区域3的宽度，增大电流走线面积，可以起到降低第二软板区域22与硬板区域3的温升的作用。

在本发明一实施例中，第一软板区域21远离硬板区域3的一端，向上弯曲到与硬板区域3互相垂直，在本发明另一实施例中，第一软板区域23远离硬板区域3的一端，也可以向其他方向弯曲到与硬板区域3互相垂直，其他弯曲方向包括但不限于向上或向下。

参照图1、图2和图4，胶壳4设有凹孔41，凸块31和第二凸起7均设在凹孔41内。

在本发明一实施例中，图2虚线内凹处部分代表胶壳4底部由内表面向外表面惯穿行成的凹孔41，图4中框选处区域为凹孔41，胶壳4内的底部设有的凹孔41根据电池保护板的增宽宽度而设置，第二凸起7和凸块31的在水平方向上的宽度与凹孔41水平方向开口的宽度一致，第二软板区域22和硬板区域3设在胶壳4中时，第二凸起7和凸块31分别卡在了凹孔41内设置，胶壳4本身具有厚度，因此凹孔41的厚度等于胶壳4的厚度，胶壳4的厚度可根据第二凸起7和凸块31的在竖直方向上的增宽宽度而调节，在本发明另一实施例中，凹孔41的厚度比第二凸起7和凸块31的竖直方向的增宽宽度大0.1mm以上，使胶壳4底部外形平整，使得加上胶壳4后整体外形是不用加宽的，同样的胶壳4包装大小能走更宽的铜箔。

在上述胶壳4中，胶壳4外侧上裹有高温胶纸。

在本发明一实施例中，高温胶纸具有绝缘和高温遮蔽的作用。

参照图1，下凸起62为l型结构。

在本发明一实施例中，下凸起62侧端为l型结构设置在第一软板区域21的底侧，下凸起62由第一软板区域21的底侧向外凸出形成，下凸起62的形状与第一软板区域21的底侧形状相匹配。下凸起62的面积大于上凸起61的面积，可以更好的增大第一软板区21的宽度，增大电流走线面积，起到降低第一软板区域21的温升的作用，在本发明其他实施例中，下凸起62的结构也可以为u型结构，具体的可根据产品的制作形状而定。

参照图1、和图4，每个上凸起61、下凸起62和第二凸起7的高度可为0.1-0.4mm。

在本发明一实施例中，若上凸起61，下凸起62、第二凸起7和凸块都增宽0.4mm，若电池保护板的软板区域2由两个第一软板区域21和两个第二软板区域22构成，第二软板区域22两侧各压合两个硬板区域3，则电池保护板中的第一软板区域21增宽两个上凸起61和两个下凸起62，增宽1.6mm，软硬结合区域8增宽两个第二凸起7和四个凸块31，增宽2.4mm，电池保护板共可增宽4mm，铜箔的宽度也将增加4mm，通流能力能够得到大幅度的提升，保证了在电池保护板板宽限制的情况下增加铜箔高度，有效的减少了内阻及温升，显著增加电气性能，在本发明另一实施例中，软板区域2和硬板区域3的个数可根据实际布局情况改变，本发明另一实施例中，软板区域2和硬板区域3的凸起5增宽宽度也可根据实际布局情况改变。

本发明对比以往的技术，有益效果在于:增加大电流铜箔走线面积，减少内阻，降低温升，保证电池保护板有一个合适工作的温度环境；改善了发明前大电流铜箔面积窄、发热量大的弊端；提升产品的电气性能以及可靠性。

以上所述仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。